【正文】 ................................................................................................................ 9 確定加工路線及進給路線 ...................................................................................................... 9 刀具的選擇 ............................................................................................................................ 10 選擇切削用量 ........................................................................................................................... 12 主軸轉(zhuǎn)速的確定 .................................................................................................................... 12 進給速度的確定 .................................................................................................................... 12 背吃刀量確定 ........................................................................................................................ 12 編程 ........................................................................................................................................... 13 編程技巧 ................................................................................................................................... 13 編程特點 ................................................................................................................................... 15 編程方法 ................................................................................................................................... 15 編程步驟 ................................................................................................................................... 16 實例分 析 ................................................................................................................................... 16 5 典型實例分析（二） .................................................................................................................... 17 6 設(shè)計總結(jié) ........................................................................................................................................ 21 附錄 A 加工程序 ……… ………………………………………………………………………… 23 參考文獻 ............................................................................................................................................ 30 致 謝 ................................................................................................................................................ 31 1 1 引 言 科學技術(shù)和社會生產(chǎn)的不斷發(fā)展，對機械產(chǎn)品的性能、 質(zhì)量、生產(chǎn)率和成本提出了越來越高的要求。機械加工工藝過程自動化是實現(xiàn)上述要求的重要技術(shù)措施之一。 隨著消費向個性化發(fā)展，單件小批量多品種產(chǎn)品占到 70%80%，這類產(chǎn)品的零件一般采用通用機床來加工。特別是由曲線、曲面組成的復(fù)雜零件，只能借助靠模 和仿行機床或者借助畫線和樣板用手工操作的方法來完成，其加工精度和生產(chǎn)率受到極大影響。數(shù)控機床才得已產(chǎn)生和發(fā)展。它采用數(shù)字化信號對被控制設(shè)備進行控制，使其產(chǎn)生各種規(guī)定的運動和動作。采用數(shù)控技術(shù)的控制系統(tǒng)稱為數(shù)控系統(tǒng)（ Numerical Control System）。所謂機床數(shù)控系統(tǒng)就是以加工機床為控制對象的數(shù)字控制系統(tǒng)。它是數(shù)控系統(tǒng)與機床本體的結(jié)合體。除此之外還有數(shù)控線切割機 床和數(shù)控加工中心等。數(shù)控機床的產(chǎn)生使傳統(tǒng)的機械加工發(fā)生了巨大的變化，這不僅表現(xiàn)在復(fù)雜工件的制造成為可能，更表現(xiàn)在采用了數(shù)控技術(shù)后使生產(chǎn)加工過程真正實現(xiàn)了自動化。 1955年數(shù)字控制（簡稱數(shù)控）機床進入使用化階段，在發(fā)展曲面的加工中發(fā)揮了重要的作用。目前我國已有許多機床廠能夠生產(chǎn)不同類型的數(shù)控機床。未來數(shù)控機床的發(fā)展趨勢主要表現(xiàn)在以下三個方面即數(shù)控技術(shù)水平方面、數(shù)控系統(tǒng)方面及驅(qū)動 系統(tǒng)方面。經(jīng)歷半個多世紀的發(fā)展，至今已形成了比較完整的科學技術(shù)體系，并在高新技術(shù)領(lǐng)域占有很重要的位置。從 20世紀 90 年代起， CAD/CAM技術(shù)向標準化、智能化的方向發(fā)展。 從狹義上講， NC編程就是 CAM的同意詞。同傳統(tǒng)機械加工相比， NC加工具有如下優(yōu)勢： 1 縮短了產(chǎn)品加工是的輔助時間，提高了加工效率。 2 加工精度高、安全可靠。能夠及早發(fā)現(xiàn)加工過程中的問題并加以修正。一般機床不能加工的零件，都可以在數(shù)控機床上進行加工并且加工精度 高，可重復(fù)性好。在中國使用較為廣泛的集成軟件有 Pro/ENGINEER、 UGIL、 Master CAM 和 CATIA 等。 3 數(shù)控機床的基本組成及工作原理 數(shù)控機床的基本組成 數(shù)控機床加工零件的工作過程分 以下幾個步驟實現(xiàn)： 根據(jù)被加工零件的圖樣與工藝方案，用規(guī)定的代碼和程序格式編寫加工程序； 所編程序指令輸入機床數(shù)控裝置； 數(shù)控裝置將程序（代碼）進行譯碼、運算之后，向機床各個坐標的伺服機構(gòu)和輔助控制裝置發(fā)出信號，以驅(qū)動機床的各運動部件，并控制所需的輔助動作，最后加工出合格的零件。 由下圖 可知機床數(shù)控系統(tǒng)的基本工作流程。然后，數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)輸入的指令，進行編譯、運算和邏輯處理后，輸出各種信號和指令，控制機床各部分進行規(guī)定的位移和有順序的動作，加工出各種不同形狀的工件。 ：如數(shù)控折彎機、彎管機、四轉(zhuǎn)頭壓力機等。 加工程序 計算機數(shù)字控制裝置(CNC） 主軸電機 機 床本體 進給電機 位置檢測 速度控制單元 主軸控制單元 可編程控制器(PLC) 4 4 其他類：如數(shù)控火焰切割機、三坐標測量機等。 2 三坐標數(shù)控機床：三軸聯(lián)動，多用于加工曲面零件，如數(shù)控銑床、數(shù)控磨床。 按驅(qū)動系統(tǒng)的控制方式分類 1 開環(huán)控制數(shù)控機床 2 閉環(huán)控制（ Closed Loop Control）數(shù)控機床 3 半閉環(huán)控制（ Semiclosed Loop Control）數(shù)控機床 數(shù)控機床的應(yīng)用范圍 1 輪廓形狀復(fù)雜，加工精度高的零件； 2 用普通機床加工時，需要制作復(fù)雜工藝裝備的零件； 3 用普通機床加工時，工藝路線過長、工裝過多的零件； 4 多品種、小批量生產(chǎn)的零件（ 100件以內(nèi)）； 5 新產(chǎn)品的試制零件； 6 價值昂貴，加工中不許報廢的零件； 7 生產(chǎn)周期段的急需件； 8 集銑、鉆、鏜、擴、鉸、攻螺紋等多種工序于一體的零件。 為了達到機床的有效利用，獲得較好的經(jīng)濟效益，一般軸套類零件的加工使用數(shù)控車床。 5 3 軸類零件的加工工藝 軸類零件是機器中經(jīng)常遇到的典型零件之一。軸類零件是旋轉(zhuǎn)體零件，其長度大于直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內(nèi)孔和螺紋及相應(yīng)的端面所組成 。軸的長徑比小于 5的稱為短軸，大于 20的稱為細長軸，大多數(shù)軸介于兩者之間 。軸頸是軸的裝配基準 ，它們的精度和表面質(zhì)量一般要求較高，其技術(shù)要求一般根據(jù)軸的主要功用和工作條件制定 ，主要要求如下： 1 尺寸精度比一般的零件的尺寸精度要求高。 2 形狀精度高。 4 表面粗糙度比一般的零件高，支承軸頸和重要表面的表面粗糙度 Ra常為 ～ ，配合軸頸和次要表面的表面粗糙 度 Ra為 ～ 。軸類零件最常用的毛坯是棒料和鍛件，只有一些大型或結(jié)構(gòu)復(fù)雜的軸，在質(zhì)量允許時才采用鑄件。所以除了光 軸、直徑相差不大的階梯軸可使用熱軋料棒料或冷拉棒料外，一般比較重要的軸大都采用鍛件。 軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計原則： 1 節(jié)約材料，減輕重量盡量采用等強度的外形尺寸，或大的截面系數(shù)的截面形狀。 3 采用各種減少應(yīng)力應(yīng)用和提高強度的結(jié)構(gòu)措施。 軸類零件中工藝規(guī)程的制訂，直接關(guān)系到工件質(zhì)量、勞動生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益。 2 滲碳件加工工藝路線一般為：下料→鍛 造→正火→粗加工→半