【正文】 序基準(zhǔn)，在工序圖中用以確定被加工表面位置所依據(jù)的基準(zhǔn)。工序基準(zhǔn)也可以看作工序圖中的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。如軸類(lèi)零件的中心孔就是車(chē)、磨工序的定位基準(zhǔn)。例如在車(chē)床上用頂尖撥盤(pán)安裝一根長(zhǎng)軸，實(shí)際的定位表面（基面）是頂尖的錐面，但它體現(xiàn)的定位基準(zhǔn)是這根長(zhǎng)軸的軸線。 基準(zhǔn)選擇原則選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，考慮的重點(diǎn)是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。以求壁厚均勻、外形對(duì)稱(chēng)、少裝夾等。例如：機(jī)床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細(xì)致的組織，以增加耐磨性。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時(shí)需經(jīng)初加工。多次使用難以保證表面間的位置精度。選擇精基準(zhǔn)時(shí)，主要應(yīng)考慮如何保證加工表面之間的位置精度、尺寸精度和裝夾方便，其主要原則是：1．基準(zhǔn)重合原則。這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差?；鶞?zhǔn)的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所帶來(lái)的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計(jì)和制造工作。車(chē)削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書(shū)表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。選擇精基準(zhǔn)時(shí)，有時(shí)兩個(gè)被加工面，可以互為基準(zhǔn)反復(fù)加工。4．自為基準(zhǔn)原則。例如：磨削機(jī)床導(dǎo)軌面時(shí)，是以導(dǎo)軌面找正定位的。此外，還應(yīng)選擇工件上精度高。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單等。選擇精基準(zhǔn)的原則時(shí)，考慮的重點(diǎn)是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準(zhǔn)確。2．在粗加工階段，主要是盡量切除大部分余量，主要考慮生產(chǎn)率。在半精加工及精加工階段，主要是為主要表面的精加工做準(zhǔn)備，并完成次要表面的終加工（鉆孔、攻絲、銑鍵槽等）。因此由上面分析可以得出結(jié)論，該撥叉的加工應(yīng)該以AABB2四個(gè)表面互為粗基準(zhǔn)加工，再以加工過(guò)的BB2光滑表面作為精基準(zhǔn)加工內(nèi)孔N、 M及 C糟。根據(jù)零件的技術(shù)要求劃分加工階段，大體可分以下四個(gè)階段：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段以及光整加工和超精密加工階段。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。確定工序數(shù)的基本原則：（1） 工序分散原則工序內(nèi)容簡(jiǎn)單，有利選擇最合理的切削用量。簡(jiǎn)單的機(jī)床工藝裝備。對(duì)工人的技術(shù)要求水平不高。（2） 工序集中原則工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡(jiǎn)化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時(shí)加工數(shù)個(gè)表面易于保證這些表面間的相互位置精度。但采用復(fù)雜的專(zhuān)用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費(fèi)事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。但由于不采用專(zhuān)用設(shè)備，工序集中程序受到限制。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗后用壓縮空氣吹干凈。2．工序的集中與分散制訂工藝路線時(shí)，應(yīng)考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個(gè)不同的原則。 （1） 工序集中的特點(diǎn)工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡(jiǎn)化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時(shí)加工數(shù)個(gè)表面易于保證這些表面間的相互位置精度。但采用復(fù)雜的專(zhuān)用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費(fèi)事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易，對(duì)工人的技術(shù)要求水平不高。工序集中與工序分散各有特點(diǎn)，必須根據(jù)生產(chǎn)類(lèi)型。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡(jiǎn)化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的專(zhuān)用機(jī)床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。3．加工階段的劃分將零件的加工過(guò)程劃分為加工階段的主要目的是：（1） 保證零件加工質(zhì)量（因?yàn)楣ぜ袃?nèi)應(yīng)力變形、熱變形和受力變形，精度、表面質(zhì)量只能逐步提高，）；（2） 有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時(shí)處理；（3） 有利于合理利用機(jī)床設(shè)備。此外，將工件加工劃分為幾個(gè)階段，還有利于保護(hù)精加工過(guò)的表面少受磕碰損壞。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機(jī)床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時(shí)，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。粗糙度為Ra80～100μm。半精加工的公差等級(jí)為IT9～I(xiàn)T10。（3） 精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,可防止或減少工件精加工表面損傷。（4） 光整加工階段對(duì)某些要求特別高的需進(jìn)行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對(duì)尺度精度改善很少。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。但須指出加工階段的劃分并不是絕對(duì)的。必須明確劃分階段是指整個(gè)加工過(guò)程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。4．工序順序的安排在安排機(jī)械加工工序時(shí)，應(yīng)根據(jù)加工階段的劃分、基準(zhǔn)的選擇和被加工表面的主次來(lái)決定。如果定位基準(zhǔn)面不只一個(gè)，則應(yīng)根據(jù)基準(zhǔn)面轉(zhuǎn)換的順序和逐步提高加工精度的原則來(lái)安排基準(zhǔn)面和主要表面的加工，以便為后續(xù)工序提供適合定位的基準(zhǔn)先面后孔先加工平面，后加工孔。5．加工工藝路線方案的比較在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術(shù)條件下，成批量生產(chǎn)可以考慮采用專(zhuān)用機(jī)床，以便提高生產(chǎn)率。 加工工藝路線方案比較表工序號(hào)方案Ⅰ方案Ⅱ工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)010銑AA2表面頂弧及BB2表面銑AA2表面頂弧及BB2表面020鉆通孔MAA2表面銑BB2表面頂弧及AA2表面030拉C槽AA2表面鉆通孔NBB2表面040鉆通孔NAA2表面鉆通孔MBB2表面050銑BB2表面頂弧及AA2表面拉C槽BB2表面060去毛刺清洗去毛刺清洗070檢驗(yàn)入庫(kù)檢驗(yàn)入庫(kù)加工工藝路線方案的論證：方案Ⅰ、Ⅱ主要區(qū)別在于加工過(guò)程中工序的不一致，從而導(dǎo)致定位基面不同。(a)車(chē)削用量 (b)周銑切削用量 (c)端銑切削用量由以上分析，該撥叉的加工宜選用方案Ⅱ?yàn)楹侠?。銑削加工的切深分背吃刀量和?cè)吃刀量。（a），外圓車(chē)削時(shí)，其背吃刀量（ap）可由下式計(jì)算： 式中 ： dww——工件待加工表面直徑，單位為mm；dm——工件已加工表面直徑，單位為mm。端銑時(shí)，背吃刀量為切削層深度；而圓周銑削時(shí)，為被加工表面的寬度。端銑時(shí)，ae為被加工表面寬度；而圓周銑削時(shí)，側(cè)吃刀量為切削層深度。當(dāng)工件表面粗糙度值要求不高時(shí)，粗加工，或分粗、半精加工兩步加工；當(dāng)工件表面粗糙度值要求較高，宜分粗、半精、精加工三步進(jìn)行。 （式中，z為刀齒數(shù)）進(jìn)給速度（mm/min）是單位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移量。 （n為銑刀轉(zhuǎn)速，單位r /min）（4） 進(jìn)給量的選用進(jìn)給量的選取主要依據(jù)工件材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。3．切削速度（a）（b）（c），切削刃上選定點(diǎn)相對(duì)于工件的主運(yùn)動(dòng)的瞬時(shí)速度，單位為m／min。n——主運(yùn)動(dòng)的轉(zhuǎn)速，單位為r／min。（2） 工件材料的切削加工性差時(shí)，如強(qiáng)度、硬度高、塑性太大或太小，切削速度應(yīng)取低些。（4） 切削速度的選用應(yīng)與切深、進(jìn)給量的選擇相適應(yīng)，當(dāng)切深、進(jìn)給量增大時(shí)，刀刃負(fù)荷增加，使切削熱增加，刀具磨損加快，從而限制了切削速度的提高；當(dāng)切深、進(jìn)給量均小時(shí)，可選擇較高的切削速度。在一般情況下，可以先按刀具耐用度來(lái)求出切削速度，然后再校驗(yàn)機(jī)床功率是否超載。通過(guò)已上各章節(jié)的分析，綜合各個(gè)方面的要求，該撥叉的加工工序方案可如附件中工藝卡圖所示。 工序三：鉆M孔1． 鉆孔至12（1） 加工條件工件材料：HT200，бb= ，HBS=190～210，鑄件。鉆頭：高速鋼錐柄麻花鉆頭（GB/），d=12，I=110，L=210。由于I/d=110/12=7，故取修正系數(shù)K=。b） 按鉆頭強(qiáng)度決定進(jìn)給量，當(dāng)бb=190MPa，do=12mm,鉆頭強(qiáng)度允許的進(jìn)給量f=。從以上三個(gè)進(jìn)給量比較可以看出，受限制的進(jìn)給量是工藝要求，其值為f=～，根據(jù)Z518鉆床說(shuō)明書(shū)，選f=（見(jiàn)《工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》），又由《切削手冊(cè)》，當(dāng)f=