【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 工公差等級(jí)為IT11～I(xiàn)T12。粗糙度為Ra80～100μm。（2） 半精加工階段半精加工階段基目的主要是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級(jí)為IT9～I(xiàn)T10。表面粗糙度為Ra10～。（3） 精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,可防止或減少工件精加工表面損傷。精加工應(yīng)采用高精度的機(jī)床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為IT6～I(xiàn)T7，表面粗糙度為Ra10～。（4） 光整加工階段對(duì)某些要求特別高的需進(jìn)行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對(duì)尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級(jí)一般為IT5～I(xiàn)T6,～。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。但須指出加工階段的劃分并不是絕對(duì)的。在實(shí)際生活中，對(duì)于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運(yùn)輸裝夾費(fèi)事的重型零件往往不嚴(yán)格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個(gè)階段，甚至不把粗精加工分開(kāi)。必須明確劃分階段是指整個(gè)加工過(guò)程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。例如工序的定位精基準(zhǔn)面，在粗加工階段就要加工的很準(zhǔn)確，而在精加工階段可以安排鉆小孔之類的粗加工。4．工序順序的安排在安排機(jī)械加工工序時(shí)，應(yīng)根據(jù)加工階段的劃分、基準(zhǔn)的選擇和被加工表面的主次來(lái)決定。 工序安排原則工序安排原則原則詳情先基準(zhǔn)后其它即首先應(yīng)加工用作精基準(zhǔn)的表面，再以加工出的精基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)加工其他表面。如果定位基準(zhǔn)面不只一個(gè)，則應(yīng)根據(jù)基準(zhǔn)面轉(zhuǎn)換的順序和逐步提高加工精度的原則來(lái)安排基準(zhǔn)面和主要表面的加工，以便為后續(xù)工序提供適合定位的基準(zhǔn)先面后孔先加工平面，后加工孔。因?yàn)槠矫娑ㄎ槐容^穩(wěn)定，可靠，所以像箱體、支架、連桿等平面輪廓尺寸較大的零件，常先加工平面，然后再加工該平面上的孔，以保證加工質(zhì)量先主后次先加工主要表面，再加工次要表面先粗后精各表面的加工順序，按加工階段，從粗到精進(jìn)行安排綜合以上原則，常見(jiàn)的機(jī)械加工順序?yàn)椋憾ㄎ换鶞?zhǔn)的加工——主要表面的粗加工——次要表面加工——主要表面的半精加工——次要表面加工——修基準(zhǔn)——主要表面的精加工。5．加工工藝路線方案的比較在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術(shù)條件下，成批量生產(chǎn)可以考慮采用專用機(jī)床，以便提高生產(chǎn)率。但同時(shí)考慮到經(jīng)濟(jì)效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂兩個(gè)加工工藝路線方案。 加工工藝路線方案比較表工序號(hào)方案Ⅰ方案Ⅱ工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)010銑AA2表面頂弧及BB2表面銑AA2表面頂弧及BB2表面020鉆通孔MAA2表面銑BB2表面頂弧及AA2表面030拉C槽AA2表面鉆通孔NBB2表面040鉆通孔NAA2表面鉆通孔MBB2表面050銑BB2表面頂弧及AA2表面拉C槽BB2表面060去毛刺清洗去毛刺清洗070檢驗(yàn)入庫(kù)檢驗(yàn)入庫(kù)加工工藝路線方案的論證：方案Ⅰ、Ⅱ主要區(qū)別在于加工過(guò)程中工序的不一致，從而導(dǎo)致定位基面不同。方案Ⅰ一次性將AA2表面銑平繼而用AA2表面作為基準(zhǔn)加式以下孔和面，整個(gè)的方案看上去較為方便簡(jiǎn)單，裝夾次數(shù)少，但基缺點(diǎn)在于定位不準(zhǔn)確，誤差較大；方案Ⅱ的四個(gè)表面加工過(guò)程中，粗、精加工時(shí)兩組表面互為基準(zhǔn)，并且在加工兩個(gè)內(nèi)孔及槽時(shí)，三者都有很好的配合，從而大大提高了定位的準(zhǔn)確度，提高了加工精度，當(dāng)然其缺點(diǎn)在于工序略為麻煩，裝夾次數(shù)多。(a)車(chē)削用量 (b)周銑切削用量 (c)端銑切削用量由以上分析，該撥叉的加工宜選用方案Ⅱ?yàn)楹侠怼? 工藝卡的填寫(xiě) 切削用量切削用量（如下圖所示）表示主運(yùn)動(dòng)及進(jìn)給運(yùn)動(dòng)參數(shù)大小的數(shù)量，是切深、進(jìn)給量和切削速度三要素的總稱，用來(lái)描述切削加工運(yùn)動(dòng)量。銑削加工的切深分背吃刀量和側(cè)吃刀量。1．切削深度（1） 車(chē)削時(shí)的背吃刀量背吃刀量是在與主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向相垂直的方向上測(cè)量的已加工表面與待加工表面之間的距離，單位為mm。（a），外圓車(chē)削時(shí)，其背吃刀量（ap）可由下式計(jì)算： 式中 ： dww——工件待加工表面直徑，單位為mm；dm——工件已加工表面直徑，單位為mm。（2） 銑削吃刀量（b）（c）,銑削加工的背吃刀量（ap）為平行于銑刀軸線測(cè)量的切削層尺寸，單位為mm。端銑時(shí)，背吃刀量為切削層深度；而圓周銑削時(shí)，為被加工表面的寬度。側(cè)吃刀量（ae）為垂直于銑刀軸線測(cè)量的切削層尺寸，單位為mm。端銑時(shí)，ae為被加工表面寬度；而圓周銑削時(shí)，側(cè)吃刀量為切削層深度。（3） 切削深度的選用切削深度的選取主要由加工余量和對(duì)表面質(zhì)量的要求決定：余量不大，力求粗加工一次進(jìn)給完成，但是在余量較大，或工藝系統(tǒng)剛性較差或機(jī)床動(dòng)力不足時(shí)，可多次分層切削完成。當(dāng)工件表面粗糙度值要求不高時(shí)，粗加工，或分粗、半精加工兩步加工；當(dāng)工件表面粗糙度值要求較高，宜分粗、半精、精加工三步進(jìn)行。2．進(jìn)給量（1） 車(chē)削時(shí)的進(jìn)給量（a），車(chē)削刀具在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上相對(duì)于工件的位移量，可用刀具或工件每轉(zhuǎn)(主運(yùn)動(dòng)為旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)時(shí))的位移量來(lái)表達(dá)和測(cè)量，單位為mm／r （2） 銑削時(shí)的進(jìn)給量（b）（c），銑削加工的進(jìn)給量f（mm/r）是指刀具轉(zhuǎn)一周，工件與刀具沿進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向的相對(duì)位移量；對(duì)于多齒刀具(如鉆頭、銑刀)，每轉(zhuǎn)中每齒相對(duì)于工件在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上的位移量稱為每齒進(jìn)給量fZ（單位為mm／z）。 （式中，z為刀齒數(shù)）進(jìn)給速度（mm/min）是單位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移量。進(jìn)給速度與進(jìn)給量的關(guān)系為：。 （n為銑刀轉(zhuǎn)速，單位r /min）（4） 進(jìn)給量的選用進(jìn)給量的選取主要依據(jù)工件材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料強(qiáng)度和硬度越高，切削力越大，每齒進(jìn)給量宜選得小些；刀具強(qiáng)度、韌性越高，可承受的切削力越大，每齒進(jìn)給量可選得大一些；工件表面粗糙度要求越高，每齒進(jìn)給量選小些；工藝系統(tǒng)剛性差，每齒進(jìn)給量應(yīng)取較小值。3．切削速度（a）（b）（c），切削刃上選定點(diǎn)相對(duì)于工件的主運(yùn)動(dòng)的瞬時(shí)速度，單位為m／min。當(dāng)主運(yùn)動(dòng)為旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)時(shí)，其計(jì)算公式為=式中：d——切削刃上選定點(diǎn)所對(duì)應(yīng)的工件或刀具的直徑，單位為mm。n——主運(yùn)動(dòng)的轉(zhuǎn)速，單位為r／min。選擇切削速度時(shí)，不可忽視以下幾點(diǎn)：（1） 刀具材料硬度高，耐磨、耐熱性好時(shí)，可取較高的切削速度。（2） 工件材料的切削加工性差時(shí)，如強(qiáng)度、硬度高、塑性太大或太小，切削速度應(yīng)取低些。（3） 工藝系統(tǒng)(機(jī)床、夾具、工件、刀具)剛度較差時(shí)，應(yīng)適當(dāng)降低切削速度以防止振動(dòng)。（4） 切削速度的選用應(yīng)與切深、進(jìn)給量的選擇相適應(yīng)，當(dāng)切深、進(jìn)給量增大時(shí)，刀刃負(fù)荷增加，使切削熱增加，刀具磨損加快，從而限制了切削速度的提高；當(dāng)切深、進(jìn)給量均小時(shí)，可選擇較高的切削速度。（5） 在機(jī)床功率較小的機(jī)床上，限制切削速度的因素也可能是機(jī)床功率。在一般情況下，可以先按刀具耐用度來(lái)求出切削速度，然后再校驗(yàn)機(jī)床功率是否超載。 撥叉加工工序卡 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下，可以考慮采用萬(wàn)能性機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)效率。通過(guò)已上各章節(jié)的分析，綜合各個(gè)方面的要求，該撥叉的加工工序方案可如附件中工藝卡圖所示。 典型工序分析 該撥叉的加工過(guò)程一共可分為七大工序，而每一個(gè)工序又可分為若干小工步，由于篇幅有限故不在此一一闡述，謹(jǐn)以第三大工序M孔加工作為講解。 工序三：鉆M孔1． 鉆孔至12（1） 加工條件工件材料：HT200，бb= ，HBS=190～210，鑄件。機(jī)床：Z518立式銑床（PE=1KW）。鉆頭：高速鋼錐柄麻花鉆頭（GB/），d=12，I=110，L=210。（2） 切削用量1） 決定