【正文】 本論文完成了對機床“羊角”撥叉加工工藝及鉆孔夾具的設(shè)計。在設(shè)計的前一部分，主要進行工藝卡的填寫，流程如下：首先是分析零件基本特征；其次根據(jù)前面的分析來選擇毛坯；再次設(shè)計工藝規(guī)程：包括制定工藝路線，選擇基準面等；然后進行工序設(shè)計，即選擇機床，確定加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸，切削用量待參數(shù)；最后編制工藝文件。關(guān)鍵詞：羊角撥叉；機械加工；工藝；工藝卡；切削；夾具設(shè)計目 錄內(nèi)容摘要 1引 言 3 羊角撥叉的功用 4 設(shè)計任務(wù) 42 零件工藝規(guī)程設(shè)計 5 產(chǎn)量的確定 5 生產(chǎn)類型的確定 5 日生產(chǎn)量的確定 5 毛坯的選擇及毛坯圖的繪制 6 毛坯的選擇 6 毛坯零件綜合圖的繪制方法 6 定位基準的分析與選擇 6 基準的概念 7 基準選擇原則 8 定位基準的選擇 9 工藝路線的制定 10 工藝卡的填寫 143 夾具設(shè)計 20 夾具的整體設(shè)計 20 20 夾具結(jié)構(gòu)方案的確定 22 夾具的具體設(shè)計 24 夾具的裝配 25 夾具的經(jīng)濟性分析 26結(jié) 論 28參考文獻 29引 言機械設(shè)計制造及其夾具設(shè)計是我們?nèi)跁炌ㄈ晁鶎W(xué)的知識，將理論與實踐相結(jié)合，對專業(yè)知識的綜合運用訓(xùn)練，為我們即將走向自己的工作崗位打下良好的基礎(chǔ)。而機床夾具是為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量的同時提高生產(chǎn)的效率、改善工人的勞動強度、降低生產(chǎn)成本而在機床上用以裝夾工件的一種裝置，其作用是使工件相對于機床或刀具有個正確的位置，并在加工過程中保持這個位置不變。 1 設(shè)計任務(wù)說明 羊角撥叉的功用設(shè)計機床羊角撥叉零件的機械加工工藝規(guī)程及其機床夾具。該零件圖紙如下： 機床羊角撥叉零件圖 設(shè)計任務(wù)本次設(shè)計任務(wù)需完成毛坯選擇、編排加工工藝、工裝夾具設(shè)計、撰寫產(chǎn)品說明書，以及圖紙繪制等工作，圖紙說明如下：1．毛坯—零件綜合圖 1張2．工藝過程卡片 1套3．夾具裝配圖 1張4．夾具體零件圖 1張5．說明書 1份2 零件工藝規(guī)程設(shè)計 產(chǎn)量的確定 生產(chǎn)類型的確定 生產(chǎn)類型的劃分生產(chǎn)類型同類零件的年產(chǎn)量/件重型零件（質(zhì)量2000kg）中型零件（質(zhì)量100～2000kg）小型零件（質(zhì)量100kg）單件生產(chǎn)5以下10以下100以下成批生產(chǎn)小批生產(chǎn)5～10010～200100～500中批生產(chǎn)100～300200～500500～5000大批生產(chǎn)300～1000500～50005000～50000大量生產(chǎn)1000以上5000以上50000以上?？紤]到零件需加工表面少，精度要求不高，有強肋，且工作條件不差，既無交變載荷，又屬于間歇工作，故選用金屬型鑄件，以滿足不加工表面的粗糙度要求及生產(chǎn)要求。綜合圖的繪制方法是：1．以實線表示毛坯表面的輪廓、以點劃線畫出零件的輪廓；在剖面圖上用交叉線表示加工余量，加工余量為3～5mm。根據(jù)以上繪制方法，用AutoCAD軟件畫出毛坯零件綜合圖。在零件圖上用以確定其它點、線、面的基準，稱為設(shè)計基準。例如以內(nèi)孔定位用百（千）分表測量外圓表面的徑向跳動，則內(nèi)孔就是測量外圓表面徑向跳動的測量基準。4．定位基準，用以確定工件在機床上或夾具中正確位置所依據(jù)的基準。因此，選擇定位基準，實際上既選擇恰當(dāng)?shù)亩ㄎ换?。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導(dǎo)軌面。4．應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證拔叉在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。2．基準統(tǒng)一原則，應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準。3．互為基準的原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。 定位基準的選擇1．該羊角撥叉的主要加工任務(wù)為，AABB2四個表面以及M、N兩個內(nèi)孔。保證各主要表面達到圖紙要求，主要任務(wù)是保證加工質(zhì)量。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。便于采用通用設(shè)備。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。清洗是在80～90℃%～%%～%亞硝酸鈉溶液中進行的。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。（2） 工序分散的特點工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量，便于采用通用設(shè)備，簡單的機床工藝裝備。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：（1） 粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。（2） 半精加工階段半精加工階段基目的主要是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。精加工應(yīng)采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為IT6～IT7，表面粗糙度為Ra10～。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小孔之類的粗加工。因為平面定位比較穩(wěn)定，可靠，所以像箱體、支架、連桿等平面輪廓尺寸較大的零件，常先加工平面，然后再加工該平面上的孔，以保證加工質(zhì)量先主后次先加工主要表面，再加工次要表面先粗后精各表面的加工順序，按加工階段，從粗到精進行安排綜合以上原則，常見的機械加工順序為：定位基準的加工——主要表面的粗加工——次要表面加工——主要表面的半精加工——次要表面加工——修基準——主要表面的精加工。方案Ⅰ一次性將AA2表面銑平繼而用AA2表面作為基準加式以下孔和面，整個的方案看上去較為方便簡單，裝夾次數(shù)少，但基缺點在于定位不準確，誤差較大；方案Ⅱ的四個表面加工過程中，粗、精加工時兩組表面互為基準，并且在加工兩個內(nèi)孔及槽時，三者都有很好的配合，從而大大提高了定位的準確度，提高了加工精度，當(dāng)然其缺點在于工序略為麻煩，裝夾次數(shù)多。1．切削深度（1） 車削時的背吃刀量背吃刀量是在與主運動和進給運動方向相垂直的方向上測量的已加工表面與待加工表面之間的距離，單位為mm。側(cè)吃刀量（ae）為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm。2．進給量（1） 車削時的進給量（a），車削刀具在進給運動方向上相對于工件的位移量，可用刀具或工件每轉(zhuǎn)(主運動為旋轉(zhuǎn)運動時)的位移量來表達和測量，單位為mm／r （2） 銑削時的進給量（b）（c），銑削加工的進給量f（mm/r）是指刀具轉(zhuǎn)一周，工件與刀具沿進給運動方向的相對位移量；對于多齒刀具(如鉆頭、銑刀)，每轉(zhuǎn)中每齒相對于工件在進給運動方向上的位移量稱為每齒進給量fZ（單位為mm／z）。工件材料強度和硬度越高，切削力越大，每齒進給量宜選得小些；刀具強度、韌性越高，可承受的切削力越大，每齒進給量可選得大一些；工件表面粗糙度要求越高，每齒進給量選小些；工藝系統(tǒng)剛性差，每齒進給量應(yīng)取較小值。選擇切削速度時，不可忽視以下幾點：（1） 刀具材料硬度高，耐磨、耐熱性好時，可取較高的切削速度。（5） 在機床功率較小的機床上，限制切削速度的因素也可能是機床功率。 典型工序分析 該撥叉的加工過程一共可分為七大工序，而每一個工序又可分為若干小工步，由于篇幅有限故不在此一一闡述，謹以第三大工序M孔加工作為講解。