【正文】 但是也有存在一些不足之處：（1）對工藝規(guī)程相關(guān)知識了解欠缺，許多知識學(xué)習(xí)不到位；（2）進(jìn)行工藝設(shè)計時思路不夠開闊，提出的方案較少，對零件的定位了解不夠；（3）在夾具的設(shè)計中沒有能提出多中方案進(jìn)行分析比較，有所不足。整個設(shè)計過程將我以前學(xué)過的機械制造工藝與裝備、公差與配合、機械制圖、工程材料與熱處理工藝等知識很好的串聯(lián)了起來，鞏固了所學(xué)知識，提高了我的學(xué)習(xí)能力。在夾具設(shè)計中，先確定工件的基準(zhǔn)，然后通過一面兩銷定位，將工件固定夾緊在夾具上。在本次設(shè)計中，考慮到零件的加工難易、材料、成本等問題，所選用的零、部件都是操作簡單，通用性較強的標(biāo)準(zhǔn)件，從現(xiàn)時以最低的成本實現(xiàn)最先進(jìn)的加工。在具體設(shè)計過程中，必須考慮到方方面面的問題，在理論上正確無誤的設(shè)計，在實際中往往存在各種問題。結(jié)論通過這次畢業(yè)設(shè)計，使我對零件制造過程、加工工藝和夾具設(shè)計都有了更進(jìn)一步的認(rèn)識，也加深了對大學(xué)四年中所學(xué)基礎(chǔ)知識的學(xué)習(xí)和理解。4．該夾具的設(shè)計本著效率第一、兼顧經(jīng)濟的原則，零件的選用幾乎都采用了標(biāo)準(zhǔn)件。2．盡量減小需精加工的平面的面積，降低夾具的制造成本。 夾具體夾緊機構(gòu) 夾具的經(jīng)濟性分析為了提高整個工藝加工的生產(chǎn)效率，在保證定位夾緊要求和零件的各項技術(shù)要求的前提下，對于夾具的選擇也要滿足一定的經(jīng)濟性。又本道工序是鉆孔，其切削力大，故在設(shè)計夾具時應(yīng)考慮夾具的實效及盡量利用常用的一些零件。 夾具的裝配如前所述，在設(shè)計夾具時，首先要考慮到能保證零件的加工精度，其次是要提高勞動生產(chǎn)率。取，螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力 式中參數(shù)由《機床夾具設(shè)計手冊》可查得：, 其中： 由《機床夾具設(shè)計》表1211查得當(dāng)螺紋的公稱直徑為12mm時，螺栓許用的夾緊力為10600N。夾緊力方向應(yīng)為由螺釘接觸點通過M孔圓心指向定位塊接觸點或由定位塊接觸點通過M孔圓心指向螺釘接觸點。該夾緊裝置的動力源為手動，中間傳力結(jié)構(gòu)為螺紋配合裝置，夾緊元件為定位塊與螺釘。3． 夾緊裝置該夾具的主要夾緊裝置為M孔的兩個外側(cè)邊的夾緊裝置。自此撥叉可在空間范圍內(nèi)完全定位。在選擇BB2表面作為基準(zhǔn)后，只限制了撥叉在Z方向上的自由度，而在X及Y方向的自由度沒有限制，因此需要進(jìn)一步定位。在加工N孔的工序中，采用的是BB2表面作為基準(zhǔn)面，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)。 夾具的具體設(shè)計1． 定位基準(zhǔn)的選擇選擇精基準(zhǔn)時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使其裝夾準(zhǔn)確。粗加工時取K = 2～3，精加工時取K=～2。因此在確定夾緊力大小時，為簡化計算起見，可只考慮主要因素在力系中的影響，從夾緊可靠的前提出發(fā)，找出加工過程中最不利的瞬時狀態(tài)，根據(jù)靜力平衡的條件，求出夾緊力的大小，然后再將此結(jié)果予以適當(dāng)增大，作為所需的夾緊力。（3） 夾緊力大小的估算：在加工過程中工件受到切削力、離心力、慣性力和工件自身重力等外力的作用，為保證夾緊可靠，夾緊力必須與上述各種外力相平衡。夾緊力靠近加工表面。這一點對于剛性差的工件特別重要。夾緊力落在支承元件上或落在幾個支承所形成的支承面內(nèi)。夾緊力應(yīng)盡可能與切削力、工件重力同方向，以利于減小夾緊力。這里的主要定位基準(zhǔn)面是指消除自由度較多、面積較大的表面。（1） 夾緊力方向的確定：夾緊力的方向主要和工件定位基準(zhǔn)的配置以及工件所受外力的作用方向有關(guān)。2．夾緊三要素的確定夾緊力的確定是夾緊裝置設(shè)計與選用的核心問題。（3） 夾緊裝置的自動化和復(fù)雜程度應(yīng)與生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)，在保證生產(chǎn)率的前提下，其結(jié)構(gòu)要力求簡單，以便于制造和維修。所以設(shè)計夾緊裝置應(yīng)該滿足下列基本要求：（1） 夾緊過程中，不改變工件定位后占據(jù)的正確位置。（3） 夾緊元件，即實現(xiàn)夾緊的最終執(zhí)行元件，通過其和工件直接接觸而完成夾緊工件。（2） 中間傳力機構(gòu)，即界于力源和夾緊元件之間的機構(gòu)，通過其將力源產(chǎn)生的夾緊力傳給夾緊元件，然后由夾緊元件最終完成對工件的夾緊。夾緊裝置分為手動夾緊和機動夾緊兩類。 夾具結(jié)構(gòu)方案的確定1． 夾緊原理與裝置在機械加工前，工件 在夾具的定位元件上獲得正確位置之后，還必須在夾具上設(shè)置夾緊機構(gòu)將工件夾緊，以保證工件在加工過程跳致因受到切削力、慣性力、離心力或重力等外力作用而產(chǎn)生位置偏移和振動，并保持已由定位元件所確定的加工位置。這些裝置或元件一般需要專門設(shè)計。定位元件，夾緊裝置和夾具體是夾具的基本組成部分，其它部分可根據(jù)需要設(shè)置。（5） 其它元件及裝置：根據(jù)加工要求，有些夾具尚需設(shè)置分度轉(zhuǎn)位裝置，靠模裝置，工件抬起裝置和輔助支承等裝置。（3） 對刀元件及導(dǎo)向元件：對刀元件及導(dǎo)向元件是指夾具中用于確定(或引導(dǎo))刀具相對于夾具定位元件具有正確位置關(guān)系的元件，例如鉆套、鏜套、對刀塊等。3．專用機床夾具的組成 夾具一般由下列元件或裝置組成：（1） 定位元件：定位元件是用來確定工件正確位置的元件，被加工工件的定位基面與夾具定位元件直接接觸或相配合。（5） 隨行夾具：它是一種在自動線上使用的移動式夾具，在工件進(jìn)入自動線加工之前，先將工件裝在夾具中，然后夾具連同被加工工件一起沿著自動線依次從一個工位移到下一個工位，直到工件在退出自動線加工時，才將工件從夾具中卸下。（4） 成組夾具：成組夾具是在采用成組加工時，為每個零件組設(shè)計制造的夾具，當(dāng)改換加工同組內(nèi)另一種零件時，只需調(diào)整或更換夾具上的個別元件，即可進(jìn)行加工。（3） 組合夾具：組合夾具是用一套預(yù)先制造好的標(biāo)準(zhǔn)元件和合件組裝而成的夾具。（2） 專用機床夾具：專用機床夾具是針對某一工件的某道工序?qū)ｉT設(shè)計制造的夾具。（4） 擴大機床的工藝范圍，利用機床夾具，能擴大機床的加工范圍，例如，在車床或鉆床上使用鏜?？梢源骁M床鏜孔，使車床、鉆床具有鏜床的功能。（2） 提高生產(chǎn)效率，機床夾具能快速地將工件定位和夾緊，可以減少輔助時間，提高生產(chǎn)效率。機床夾具是工藝系統(tǒng)的重要組成部分，它在生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛。機床夾具的使用有利于保證工件的加工精度、穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量；有利于提高勞動生產(chǎn)率和降低成本；有利于改善工人勞動條件，保證安全生產(chǎn)；有利于擴大機床工藝范圍，實現(xiàn)“一機多用”等。這種方法無需專用裝備，但效率低，一般用于單件和小批量生產(chǎn)。工件的裝夾方法有兩種：一種是工件直接裝夾在機床的工作臺或卡盤上；另一種是工件裝夾在夾具上。在現(xiàn)代生產(chǎn)中，機床夾具是一種不可缺少的工藝裝備，對工件進(jìn)行機械加工時，為了保證加工要求，首先要使工件相對于刀具及機床有正確的位置，并使這個位置在加工過程中不因外力的影響而變動。（3） 計算基本工時 公式中： L=x+y+Δ；根據(jù)《切削手冊》，L=125mm故min3 夾具設(shè)計 夾具的整體設(shè)計夾具是一種裝夾工件的工藝裝備，它廣泛地應(yīng)用于機械制造過程的切削加工、熱處理、裝配、焊接和檢測等工藝過程中。鉆頭：莫氏錐柄麻花鉆頭（GB/T42562004），d=14，I=125，L=220。即 f=，n=nc=440r/min，Vc=（3） 計算基本工時公式中： L=x+y+Δ；根據(jù)實際情況和《切削手冊》，當(dāng)L=110mm時，有=2． 擴孔至14（1） 加工條件工件材料：HT200，бb= ，HBS=190～210，鑄件。又根據(jù)《切削手冊》，當(dāng)бb=(170～213)Mpa，do=，f==， Pc=1KW。m。3） 決定切削速度由《切削手冊》=，雙修磨橫刃的鉆頭，do=12 mm時，Vt=18m/min。根據(jù)Z518鉆床說明書，機床進(jìn)給機構(gòu)強度允許的最大軸向力為Fmax=8830N，由于FfFmax，故f=。c） 按機床進(jìn)給機構(gòu)強度決定進(jìn)給量 根據(jù)表《切削手冊》，當(dāng)бb210Mpa，機床進(jìn)給機構(gòu)允許的軸向力為9880N。所以f=(～)=(～)mm/r。（2） 切削用量1） 決定進(jìn)給量fa） 按加工要求決定進(jìn)給量 根據(jù)《切削手冊》，當(dāng)鑄鐵的強度бb200MPa，do=12mm時，f=～。機床：Z518立式銑床（PE=1KW）。 典型工序分析 該撥叉的加工過程一共可分為七大工序，而每一個工序又可分為若干小工步，由于篇幅有限故不在此一一闡述，謹(jǐn)以第三大工序M孔加工作為講解。 撥叉加工工序卡 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及