【正文】 位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下，可以考慮采用萬(wàn)能性機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)效率。（5） 在機(jī)床功率較小的機(jī)床上，限制切削速度的因素也可能是機(jī)床功率。（3） 工藝系統(tǒng)(機(jī)床、夾具、工件、刀具)剛度較差時(shí)，應(yīng)適當(dāng)降低切削速度以防止振動(dòng)。選擇切削速度時(shí)，不可忽視以下幾點(diǎn)：（1） 刀具材料硬度高，耐磨、耐熱性好時(shí)，可取較高的切削速度。當(dāng)主運(yùn)動(dòng)為旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)時(shí)，其計(jì)算公式為=式中：d——切削刃上選定點(diǎn)所對(duì)應(yīng)的工件或刀具的直徑，單位為mm。工件材料強(qiáng)度和硬度越高，切削力越大，每齒進(jìn)給量宜選得小些；刀具強(qiáng)度、韌性越高，可承受的切削力越大，每齒進(jìn)給量可選得大一些；工件表面粗糙度要求越高，每齒進(jìn)給量選小些；工藝系統(tǒng)剛性差，每齒進(jìn)給量應(yīng)取較小值。進(jìn)給速度與進(jìn)給量的關(guān)系為：。2．進(jìn)給量（1） 車削時(shí)的進(jìn)給量（a），車削刀具在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上相對(duì)于工件的位移量，可用刀具或工件每轉(zhuǎn)(主運(yùn)動(dòng)為旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)時(shí))的位移量來(lái)表達(dá)和測(cè)量，單位為mm／r （2） 銑削時(shí)的進(jìn)給量（b）（c），銑削加工的進(jìn)給量f（mm/r）是指刀具轉(zhuǎn)一周，工件與刀具沿進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向的相對(duì)位移量；對(duì)于多齒刀具(如鉆頭、銑刀)，每轉(zhuǎn)中每齒相對(duì)于工件在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上的位移量稱為每齒進(jìn)給量fZ（單位為mm／z）。（3） 切削深度的選用切削深度的選取主要由加工余量和對(duì)表面質(zhì)量的要求決定：余量不大，力求粗加工一次進(jìn)給完成，但是在余量較大，或工藝系統(tǒng)剛性較差或機(jī)床動(dòng)力不足時(shí)，可多次分層切削完成。側(cè)吃刀量（ae）為垂直于銑刀軸線測(cè)量的切削層尺寸，單位為mm。（2） 銑削吃刀量（b）（c）,銑削加工的背吃刀量（ap）為平行于銑刀軸線測(cè)量的切削層尺寸，單位為mm。1．切削深度（1） 車削時(shí)的背吃刀量背吃刀量是在與主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向相垂直的方向上測(cè)量的已加工表面與待加工表面之間的距離，單位為mm。 工藝卡的填寫 切削用量切削用量（如下圖所示）表示主運(yùn)動(dòng)及進(jìn)給運(yùn)動(dòng)參數(shù)大小的數(shù)量，是切深、進(jìn)給量和切削速度三要素的總稱，用來(lái)描述切削加工運(yùn)動(dòng)量。方案Ⅰ一次性將AA2表面銑平繼而用AA2表面作為基準(zhǔn)加式以下孔和面，整個(gè)的方案看上去較為方便簡(jiǎn)單，裝夾次數(shù)少，但基缺點(diǎn)在于定位不準(zhǔn)確，誤差較大；方案Ⅱ的四個(gè)表面加工過(guò)程中，粗、精加工時(shí)兩組表面互為基準(zhǔn)，并且在加工兩個(gè)內(nèi)孔及槽時(shí)，三者都有很好的配合，從而大大提高了定位的準(zhǔn)確度，提高了加工精度，當(dāng)然其缺點(diǎn)在于工序略為麻煩，裝夾次數(shù)多。但同時(shí)考慮到經(jīng)濟(jì)效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂兩個(gè)加工工藝路線方案。因?yàn)槠矫娑ㄎ槐容^穩(wěn)定，可靠，所以像箱體、支架、連桿等平面輪廓尺寸較大的零件，常先加工平面，然后再加工該平面上的孔，以保證加工質(zhì)量先主后次先加工主要表面，再加工次要表面先粗后精各表面的加工順序，按加工階段，從粗到精進(jìn)行安排綜合以上原則，常見(jiàn)的機(jī)械加工順序?yàn)椋憾ㄎ换鶞?zhǔn)的加工——主要表面的粗加工——次要表面加工——主要表面的半精加工——次要表面加工——修基準(zhǔn)——主要表面的精加工。 工序安排原則工序安排原則原則詳情先基準(zhǔn)后其它即首先應(yīng)加工用作精基準(zhǔn)的表面，再以加工出的精基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)加工其他表面。例如工序的定位精基準(zhǔn)面，在粗加工階段就要加工的很準(zhǔn)確，而在精加工階段可以安排鉆小孔之類的粗加工。在實(shí)際生活中，對(duì)于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運(yùn)輸裝夾費(fèi)事的重型零件往往不嚴(yán)格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個(gè)階段，甚至不把粗精加工分開(kāi)。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級(jí)一般為IT5～I(xiàn)T6,～。精加工應(yīng)采用高精度的機(jī)床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為IT6～I(xiàn)T7，表面粗糙度為Ra10～。表面粗糙度為Ra10～。（2） 半精加工階段半精加工階段基目的主要是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，保證合適的加工余量。一般粗加工公差等級(jí)為IT11～I(xiàn)T12。零件的加工質(zhì)量要求較高時(shí)，常把整個(gè)加工過(guò)程劃分為幾個(gè)階段：（1） 粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準(zhǔn)，粗加工時(shí)能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報(bào)廢或修補(bǔ)，以免浪費(fèi)工時(shí)。（4）便于穿插熱處理工序：穿插熱處理工序必須將加工過(guò)程劃分成幾個(gè)階段，否則很難充分發(fā)揮熱處理的效果。由于近代計(jì)算機(jī)控制機(jī)床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點(diǎn)更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費(fèi)過(guò)多的生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟(jì)效果。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。加工要求和工廠的具體情況進(jìn)行綜合分析決定采用那一種原則。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長(zhǎng)，生產(chǎn)管理復(fù)雜。（2） 工序分散的特點(diǎn)工序內(nèi)容簡(jiǎn)單，有利選擇最合理的切削用量，便于采用通用設(shè)備，簡(jiǎn)單的機(jī)床工藝裝備。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機(jī)床，以提高生產(chǎn)率。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。保證零件內(nèi)部基本無(wú)雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留物。清洗是在80～90℃%～%%～%亞硝酸鈉溶液中進(jìn)行的。結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的專用機(jī)床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡(jiǎn)化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機(jī)床，以提高生產(chǎn)率。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長(zhǎng)，生產(chǎn)管理復(fù)雜。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。便于采用通用設(shè)備。1．工序的合理組合確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、技術(shù)要求和機(jī)床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過(guò)程的工序數(shù)。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)率。 工藝路線的制定制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面質(zhì)量等技術(shù)要求能得到合理的保證。保證各主要表面達(dá)到圖紙要求，主要任務(wù)是保證加工質(zhì)量。應(yīng)該注意如下細(xì)節(jié)：應(yīng)保證各加工表面都有足夠的加工余量，如外圓加工以軸線為基準(zhǔn)；以加工余量小而均勻的重要表面為粗基準(zhǔn)，以保證該表面加工余量分布均勻、表面質(zhì)量高，如床身加工，先加工床腿再加工導(dǎo)軌面；一般應(yīng)以非加工面做為粗基準(zhǔn)，這樣可以保證不加工表面相對(duì)于加工表面具有較為精確的相對(duì)位置，并且當(dāng)零件上有幾個(gè)不加工表面時(shí)，應(yīng)選擇與加工面相對(duì)位置精度要求較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。 定位基準(zhǔn)的選擇1．該羊角撥叉的主要加工任務(wù)為，AABB2四個(gè)表面以及M、N兩個(gè)內(nèi)孔。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證拔叉在整個(gè)加工過(guò)程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。尺寸較大的表面為精基準(zhǔn)，以保證定位穩(wěn)固可靠。此外，像拉孔在無(wú)心磨床上磨外圓等，都是自為基準(zhǔn)的例子。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準(zhǔn)。例如：對(duì)淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準(zhǔn)磨內(nèi)孔，再以孔為基準(zhǔn)磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。3．互為基準(zhǔn)的原則。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準(zhǔn)。2．基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)。即盡可能選擇設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證拔叉在整個(gè)加工過(guò)程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。5．粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，因?yàn)榇只鶞?zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。4．應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。3．應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。因而在加工時(shí)選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。2．選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。如果工件上表面上有好幾個(gè)不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：1．粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。因此，選擇定位基準(zhǔn)，實(shí)際上既選擇恰當(dāng)?shù)亩ㄎ换?。作為基?zhǔn)的點(diǎn)、線、面有時(shí)在工件上并不一定實(shí)際存在（如孔和軸的軸線、某兩面之間的對(duì)稱中心面等），在定位時(shí)是通過(guò)有關(guān)具體表面起定位作用的，這些表面稱定位基面。4．定位基準(zhǔn)，用以