【文章內(nèi)容簡介】 （2）、保證工人的造作安全； （3）、達到加工的造作生產(chǎn)率要求 （4）、滿足夾具一定的使用壽命和經(jīng)濟效應(yīng) 零件的分析 題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔與操縱機構(gòu)相連，二下方的φ60半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。 CA6140車床共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下：1. 以φ25mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圓柱兩端面，其中主要加工表面為φ25H7mm通孔。2. 以φ60mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的兩個端面。主要是φ60H12的孔。3. 銑16H11的槽這一組加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，16H11mm的槽兩側(cè)面。4. 以M22。這一組加工表面包括：M22，長32mm的端面。主要加工表面為M22。這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是：（1） .。（2） 。由上面分析可知，加工時應(yīng)先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加工另外一組。 工藝規(guī)程設(shè)計 零件材料為HT200。考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進行。 （1）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取φ25孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共兩塊V形塊支承這兩個φ42作主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。 （2）精基準的選擇。主要應(yīng)該考慮基準重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復(fù)。 制定工藝路線的出發(fā)點,應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。（1）. 工藝路線方案一工序一 粗、鉆、擴、鉸、精鉸φ2φ60孔工序二 粗、精銑φ60、φ25孔下端面。工序三 粗、精銑φ25孔上端面工序四 粗、精銑φ60孔上端面工序五 切斷。工序六 銑螺紋孔端面。工序七 鉆φ22孔（裝配時鉆鉸錐孔）。工序八 攻M22。工序九 粗銑 半精銑 精銑槽所在的端面工序十 粗銑 半精銑 精銑16H11的槽。工序十一 檢查。上面的工序加工不太合理，因為由經(jīng)驗告訴我們大多數(shù)都應(yīng)該先銑平面再加工孔，那樣會更能容易滿足零件的加工要求，效率不高，但同時鉆兩個孔，對設(shè)備有一定要求。且看另一個方案。（2）. 工藝路線方案二工序一 粗、精銑φ25孔上端面。工序二 粗、精銑φ25孔下端面。工序三 鉆、擴、鉸、精鉸φ25孔。工序四 鉆、擴、鉸、精鉸φ60孔。工序五 粗、精銑φ60孔上端面工序六 粗、精銑φ60孔下端面。工序七 切斷。工序八 銑螺紋孔端面。工序九 鉆φ22孔（裝配時鉆鉸錐孔）。工序十 攻M22。工序十一 粗銑 半精銑 精銑槽所在的端面工序十二 粗、半精銑 精銑16H11的槽。工序十三 檢查。上面工序可以適合大多數(shù)生產(chǎn)，但是在全部工序中間的工序七把兩件銑斷，對以后的各工序的加工定位夾緊不方便，從而導(dǎo)致效率較低。再看另一方案。（3）. 工藝路線方案三工序一 粗、精銑φ25孔上端面。工序二 粗、精銑φ25孔下端面。工序三 鉆、擴、鉸、精鉸φ25孔。工序四 鉆、擴、鉸、精鉸φ60孔。工序五 粗、精銑φ60孔上端面工序六 粗、精銑φ60孔下端面。工序七 銑螺紋孔端面。工序八 鉆φ22孔（裝配時鉆鉸錐孔）。工序九 攻M22。工序十 粗銑 半精銑 精銑槽所在的端面。工序十一 粗、半精銑 精銑16H11的槽。工序十二 切斷。工序十三 檢查。 此方案仍有先鉆孔再銑平面的不足，所以這個方案仍不是最好的工藝路線綜合考慮以上各方案的各不足因素，得到以下我的工藝路線。（4）. 工藝路線方案四工序一 以φ42外圓為粗基準，粗銑φ25孔下端面。工序二 精銑φ25孔上下端面。工序三 以φ25孔上端面為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸φ25孔,孔的精度達到IT7。工序四 以φ25孔為精基準，粗銑φ60孔上下端面。工序五 以φ25孔為精基準，精銑φ60孔上下端面。工序六 以φ25孔為精基準，鉆、鏜、鉸φ60孔，保證空的精度達到IT8。工序七 以φ25孔為精基準，銑螺紋孔端面。工序八 以φ25孔為精基準，鉆φ20孔（裝配時鉆鉸錐孔）。工序九 以φ25孔為精基準，鉆一個φ20孔，攻M22。工序十 以φ25孔為精基準，銑槽端面。工序十一 以φ25孔為精基準。工序十二 兩件銑斷工序十三 檢查。雖然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工藝路線方案二快了一倍（實際銑削只有兩次，而且刀具不用調(diào)整）。多次加工φ60、φ25孔是精度要求所致。以上工藝過程詳見圖3。、工序尺寸及毛皮尺寸的確定 “CA6140車床撥叉”；零件材料為HT200，硬度190～210HB，生產(chǎn)類型為中批量，鑄造毛坯。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）.外圓表面（φ42）考慮其零件外圓表面為非加工表面，所以外圓表面為鑄造毛坯， 沒有粗糙度要求，因此直接鑄造而成。 （2）. 外圓表面沿軸線方向長度方向的加工余量及公差（φ25，φ60端面）。查《機械