【正文】 、二次擠壓成型。圖23 一次擠壓凸模結構根據(jù)擠壓力計算采用經(jīng)驗公式：F=K[8+1/(D/d1)]d2σb 公式21式中F―反擠壓時的擠壓力 K—校正系數(shù)(根據(jù)試驗情況而定) d—反擠壓模凸模直徑，mm D—反擠壓模凹模直徑，mm σb—擠壓終了溫度時金屬材料的強度極限，MPa 如果采用一次性擠壓，模具結構簡單，生產(chǎn)效率高，但金屬的變形程度大，擠壓作用面積大，此時K= ，σb =115MPa，擠壓力約為P=[8+l／(D／d1)]d2σb =[8+1／(129／1121)] l12l15=，而315t萬能液壓機的公稱壓力為3150000N，500t萬能液壓機的公稱壓力為5000000N。其次若采用一次擠壓變形量過大，容易出現(xiàn)擠壓缺陷，故不適合采用一次擠壓。棒料→鐓粗→第一次反擠壓→機加工修正→第二次反擠壓圖24 積壓工序圖167。根據(jù)壓氣缸的圖紙要求，℃會產(chǎn)生氧化皮和機加工應預留的余量，擠壓件在其原零件的基礎上內外圈各加3mm和4mm的單邊余量，端部加5mm的余量，得到第2次擠壓后的毛坯()，體積V2≈1120123mm3 。 采用二工序擠壓工藝后，2次擠壓的凹模具有通用性。經(jīng)計算，第一次擠壓后擠成的毛坯高度可取為146mm，由此得到第一次凸模的直徑為Φ73mm，可滿足實際生產(chǎn)要求。在第二次擠壓之前，為防止毛坯加熱后不能放入凹模中，同時保證型芯能放入第一次擠壓制件的內孔中一定要通過機加工對其進行修整，采用內鏜孔外車削的方法將其加工成內外徑分別為Φ74mm和Φ128mm的毛坯。 坯料加熱方法一、火焰加熱 它是利用燃料在加熱爐內燃燒產(chǎn)生含有大量熱能的高溫氣體，通過對流，輻射把熱能傳遞給坯料表面，通過由表及里的熱傳導而是金屬坯料加熱到預定的溫度?；鹧婕訜岱椒ǖ膬?yōu)點是：燃料來源廣泛，加熱爐造價較低，對坯料的適應性廣等，因此應用廣泛。二、電加熱 電加熱是通過把電能轉化為熱能來加熱金屬坯料。由于本次擠壓坯料是銅，而銅不具有電磁感應的特性，所以不能用電磁感應加熱的方法，在這里不再贅述感應加熱的方法。電阻爐加熱溫度受電熱體的限制，熱線率要比感應加熱方法低得多，加熱速度也慢。綜上所述，本次擠壓工藝中坯料加熱采用電阻爐加熱。 加熱溫度熱擠壓指在再結晶溫度以上加熱，加熱溫度的高低對擠壓過程有較大的影響。因此，在滿足一定條件下宜采用較高的加熱溫度。本次擠壓坯料是銅，因此根據(jù)經(jīng)驗一般采用770℃加熱。熱擠壓時，坯料處于700℃以上，任何適應于冷擠壓的潤滑劑都會在如此高溫下發(fā)生分解，不僅不能起到潤滑作用，還會因其性質的改變而增加表面與模具的摩擦力。二、應具有良好的耐熱性，熱擠壓的潤滑劑在使用時應不分解，不變質。四、潤滑劑不應對金屬和模具由腐蝕作用。六、潤滑劑要求使用時，清理方便，來源豐富，價格便宜等。玻璃是一種非晶態(tài)固體材料，它在高溫下是一種流體，沒有固定的熔點；玻璃的導熱系數(shù)小，在工作溫度下玻璃是一種熔體潤滑劑，當玻璃與高溫坯料接觸時，它可以在工具和坯料接觸面間形成液體薄膜，達到隔開兩接觸表面的目的，從而起到潤滑和絕熱的作用；玻璃的粘度隨溫度上升而減小，并具有可逆性，玻璃成分不同，粘度溫度特性不同，因此可根據(jù)金屬熱加工工藝的特點，選用或設計合適的玻璃成分和粒度。二、導熱系數(shù)小。三、潤滑性能好(～)。四、玻璃潤滑劑對變形金屬具有很好的浸潤性（粘附性）和結合力，潤滑膜層具有較強的自愈功能。六、環(huán)保型：對環(huán)境和人體無毒無害。石墨潤滑劑 石墨潤滑劑為片狀石墨與機油、焦油或油脂等混合成的涂料，能比較容易地涂敷在工具和坯料的表面上，由于片狀石墨剪切強度和硬度較低，石墨片吸附氣體形成潤滑膜，因而能產(chǎn)生良好的潤滑作用。缺點是：一、導熱系數(shù)較大，隔熱差，工模具溫升大，磨損快，擠壓長產(chǎn)品困難。 上述分析表明 ，目前，熱擠壓工況下常用石墨作為潤滑劑，其一是石墨具有高溫穩(wěn)定性，其二是石墨易形成薄的隔離層并在模具表面有較好的吸附能力。可以將石墨做成水劑潤滑劑，刷涂與坯料表面。熱擠壓力除了受變形速度、潤滑條件、模具結構和擠壓件的形狀等因素有關外，成形溫度對擠壓力的影響非常大。 影響擠壓力主要因素在擠壓過程中，影響擠壓力的主要因素有：一、材料性質。例如含碳量越高的鋼材，變形抗力大，不利于擠壓；擠壓前，對毛坯進行軟化處理可以降低變形抗力等。對于同種金屬材料來說，擠壓變形方式不同，所需的單位擠壓力也不同。四、模具的幾何形狀。模具幾何形狀設計的合理，意識毛坯在型腔中流動，可以改善摩擦情況，減少金屬流動阻力，不僅能顯著提高模具的使用壽命，而且能減小單位擠壓力。毛坯高度的變化，影響到毛坯與凸模真實接觸率的改變，進而影響到摩擦阻力的變化，因此，毛坯的高度對單位擠壓力也有一定影響。潤滑狀態(tài)對降低單位擠壓力影響較大，良好的潤滑狀態(tài)，介意使其真實接觸面積率大大減小，摩擦阻力也大大減小，因此單位擠壓力較低。熱擠壓的加熱溫度對擠壓力的影響非常大。167。在保證產(chǎn)品質量，模具壽命的前提下，按照使冷擠壓工序數(shù)減小到最低限度的原則來選用熱擠壓的變形程度。兩次擠壓的過程中毛坯的變形程度為ε1和ε2 ，經(jīng)計算得： ε1=(A0A1)/A 0=[1292/(1292732 )/4]/1292/4=％ε2=(A3A4)/A3[(1282742)/(12921122)/4]/(1282742)/4=63％經(jīng)試驗完全滿足要求。 擠壓力熱擠壓力即熱擠壓變形所需要的作用力。必須對熱擠壓的單位擠壓力和總變形力進行計算，以便為設計熱擠壓模具和選用設備提供依據(jù)。1）經(jīng)驗公式法計算擠壓力：經(jīng)驗公式如下： F=K[8+1／(D／d1)]d2 σb 公式41式中F― 反擠壓時的擠壓力 K—校正系數(shù)(根據(jù)試驗情況而定) d—反擠壓模凸模直徑，mm D—反擠壓模凹模直徑，mm σb—擠壓終了溫度時金屬材料的強度極限，MPa 第一工序：d=73mm，D=129mm，終擠溫度700℃?！鏁r的強度極限為115MPa。F=K{8+1/[D/(d2d1)1(d22d12)σb={8+1/[129/(11273)1]}(1122－732)115=2799420N2）圖算法計算擠壓力由《擠壓工藝及模具》P163頁 熱反擠壓壓力計算圖可查單位擠及力及總擠壓力。 熱擠壓設備選用原則擠壓設備選擇是擠壓成型工藝過程中的重要環(huán)節(jié)，擠壓設備選擇是否合適直接影響到設備的安全和合理使用，同時也關系到擠壓工藝過程能否順利完成及模具的使用壽命，產(chǎn)品質量，生產(chǎn)效率，成本高低等一系列問題。二、由于在擠壓過程中，機械的個部分都會受力變形，因此在選擇擠壓設備時，應充分注意到其精度和剛度。四、所選的壓力機裝模高度應與模具閉合高度相適應。167。本例擬選用YT32500B四柱液壓機標稱壓力 5000KN滑塊行程 900mm最大閉合高度 1500mm閉合高度調節(jié)量 70mm工作臺尺寸 14001400mm頂出缸行程 355mm根據(jù)經(jīng)驗壓力機最低壓力不小于標稱壓力的一半，對此壓力機來說最低壓力不小于Fg/2=2500KN，即可以認為滑塊在下行時任一時刻均可承受2500KN的力，過標稱點之后可承受5000KN的力，也就是