【正文】 面溫降和工模具的溫升，起到絕熱作用，既改善金屬的塑性又提高工模具的使用壽命。當坯料表面具有氧化鐵皮的情況下，其潤滑效果較玻璃潤滑好。167。擠壓模的的凸模和凹模形狀，對單位擠壓力由很大影響。熱擠壓與冷擠壓相比做大的不同就在于加熱溫度的不同，熱擠壓高的加熱溫度最大的目的就在于降低擠壓力，因此溫度越高擠壓力越低。它是設計模具，選擇設備的依據(jù)，并可衡量熱擠壓變形的難易程度。第一序反擠壓：①由（εA=%、hx =80）→k= ，② 由（εA=%、d0/h0 =、σb =115Mpa 、d1）→F1≈2500000N、p≈600MPa 同理可求得第二序反擠壓F2≈2900000N，P≈500Mpa167。 熱擠壓設備選用考慮到本零件和模具的具體情況，既尺寸很大，必須選擇滑塊行程大的壓力機，以保證本模具的順利工作。根據(jù)理論分析可知，壓力在板內(nèi)傳播是向外擴大的，即墊板厚度增加，壓力面的傳遞直徑增大，傳遞的壓力減少。一、一序反擠壓凸模的設計一序反擠壓是最常見最普通的反擠壓類型，即將圓柱形坯料擠壓成杯形。因此本次設計用第二種方法，如圖52所示。凹模設計為組合式凹模。圖55組合式凹模167。由于熱擠壓模具在高溫下工作的特點，決定了其土木，凹模等模具工作部分零件材料的特殊性，熱擠壓用模具必須具有高溫抗變形能力、高溫耐磨性、抗熱疲勞能力、抗回火能力和良好的加工性等性能。模具應有高的耐磨性，才能保證正常的使用壽命，生產(chǎn)出大批量合格的擠壓件。另一方面，由于熱擠壓過程中三向壓應力，改善了成型后的物理性能，同時也大大提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，且提高了材料利用率。指導老師嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度，精益求精的工作作風，誨人不倦的高尚師德，嚴以律己、寬以待人的崇高風范，樸實無華、平易近人的人格魅力對我影響深遠。由于以前對軟件也不很熟悉，他們也都愿意給予解答和幫助。在設計的過程中，班里的同學也給予我很大的幫助。上下模的對中以及凸，凹模的對中需要借助輔助裝配工裝，以保證上下模的同軸度。表51 常用模具材料選擇模具零件名稱模具材料硬度（HRC）凹模4Cr5MoSiV,3Cr2W8V42~44凹模墊塊及凹模環(huán)4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV40~44心棒4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV46~50心棒頭及鑲塊6W6Mo5Cr4V,鎳基高溫合金擠壓缸內(nèi)套4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV42~47墊塊4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV40~44本次設計中考慮到經(jīng)濟性及生產(chǎn)規(guī)模采用如下模具材料，如表52所示表52 模具材料模具名稱材料硬度（HRC）凹模3Cr2W8V42~44凸模3Cr2W8V42~44預應力圈4Cr5MoSiV42~44墊塊45（調(diào)質(zhì)）28頂件器3Cr2W8V42~44上下壓力墊板45（調(diào)質(zhì)）28下模座及上模板45（調(diào)質(zhì)）28結 論壓氣缸的成形采所用的工藝師熱擠壓技術，這與離心鑄造和直接管料切削加工相比而言，熱擠壓技術比較先進，它具有離心鑄造所不具有的的獨特性。：擠壓時零件溫度可能一千度以上，勢必造成模具升溫。3. 模具表面磨損：模腔內(nèi)的金屬在強大外力作用下，產(chǎn)生塑性流動時，會引起模具表面的磨損。其他部分均為共用。圖53 凹模二、預應力圈的設計為了簡化結構，將預應力圈和壓邊圈設計成整體式的結構圖如圖54示。但它增加了凹模加工的工作量，主要表現(xiàn)在壓合面的加工和裝配上，而且它要求精度高，以保證同軸度，并且拼合面寬度應小于3mm。此種設計較為常用，可以降低模具的整體高度，但是加工復雜，生產(chǎn)效率低，頂料裝置設計更為復雜，因此不優(yōu)先考慮此種方法。由于被擠壓金屬與凸模的摩擦比冷擠壓時小得多，熱反擠壓凸模的工作帶寬度要比冷擠壓大，以提高凸模的耐磨性。凸模用凸模固定板固定。在操作時，嚴禁向模具內(nèi)伸手。擠壓設備的選擇，還需要考慮到壓力機臺面的尺寸應足以安裝模具，以便于安放壓板固定，壓力機有無氣墊等彈頂裝置，工作臺孔大小是否適于出料等等。此時的校正系數(shù)K=，D=129mm，d2 =112mm，d1=73mm。 167。七、加熱溫度。三、擠壓的變形程度大小。第四章 變形量和擠壓力熱擠壓力的計算方法與冷擠壓力的計算一樣，也可分為理論計算法、經(jīng)驗計算法和圖算法等。七、 玻璃的適用溫度范圍廣，從450℃～2200℃的工作溫度范圍都可選用。熱擠壓工藝用玻璃潤滑劑具有以下特點：一、在金屬變形過程中具有良好的延展性和耐壓性。在高溫下理想的潤滑劑應具備以下條件：一、潤滑劑應具有良好的耐壓性能，在高壓力下作用下，潤滑膜仍能吸附在表面上，保持潤滑效果。167。其缺點是：勞動條件較差，加熱速度慢，加熱爐溫度比較難以控制，還存在較大的金屬燒損，對環(huán)境也有較大的影響。為了使第二次擠壓時能夠脫模，必須限制凹模的高度，同時第一次擠壓的毛坯在第二次擠壓之前必須完全放入凹模內(nèi)。因此若采用一次擠壓所需壓力太大，不夠經(jīng)濟。 擠壓件圖制定熱擠壓工藝設計是整個熱擠壓設計工作的第一步，設計是否合理直接影響到制件質(zhì)量、生產(chǎn)效率、模具壽命和生產(chǎn)成本等。為了改善熱擠壓件的切削加工性能，調(diào)整硬度及為零件的最終熱處理做組織準備，熱擠壓后必須對工件進行退火或正火等熱處理。與冷擠壓工藝相比存在以下不足：由于熱擠壓在較高溫度下成形，對模具材料的耐熱性提出了較高的要求。 熱擠壓工藝的特點熱擠壓與冷擠壓相比，具有如下優(yōu)點：熱擠壓時金屬的塑性好，降低了變形抗力，使總的擠壓力大大下降。正擠壓就是擠壓時金屬流動方向和凸模運動方向相一致。壓氣缸傳統(tǒng)上采用外徑Φ130mm、內(nèi)徑Φl00mm的擠壓管切削加工成型，材料利用率只有25%左右，同時內(nèi)孔加工量大，效率低。 17167。 9第四章 變形量和擠壓力 11167。 熱擠壓工藝的特點 2167。兩套模具采用通用凹模，結構簡單。本文分析熱擠壓工藝及模具設計。若采用一次擠壓成形則所需擠壓力和變形程度太大。本次設計將模芯設計為固定式的即凸模和模芯一體式的。 擠壓件圖制定 4167。 擠壓力 12167。 21167。在生產(chǎn)過程中要先對其進行加熱處理，即加熱到730℃，使其軟化，然后再進行擠壓加工。反擠壓時金屬的流動方向與凸模的運動方向相反。擠壓力的降低也可以減小設備的噸位，降低模具的單位負荷。同時必須選合適的模具材料，提高材料的熱硬性和熱耐疲勞性能。 產(chǎn)品零件分析本設計的產(chǎn)品為筒形零件，其產(chǎn)品零件示意圖如圖21所示。 圖22 擠壓件圖167。棒料→鐓粗→第一次反擠壓→機加工修正→第二次反擠壓圖24 積壓工序圖167。在第二次擠壓之前，為防止毛坯加熱后不能放入凹模中，同時保證型芯能放入第一次擠壓制件的內(nèi)孔中一定要通過機加工對其進行修整，采用內(nèi)鏜孔外車削的方法將其加工成內(nèi)外徑分別為Φ74mm和Φ128mm的毛坯。由于本次擠壓坯料是銅，而銅不具有電磁感應的特性，所以不能用電磁感應加熱的方法，在這里不再贅述感應加熱的方法。因此，在滿足一定條件下宜采用較高的加熱溫度。四、潤滑劑不應對金屬和模具由腐蝕作用。三、潤滑性能好(～)。缺點是：一、導熱系數(shù)較大，隔熱差，工模具溫升大