【正文】 壓，復合擠壓和徑向擠壓。在生產過程中要先對其進行加熱處理，即加熱到730℃，使其軟化，然后再進行擠壓加工。另外，經固溶時效后，其切削加工性能明顯優(yōu)于純銅，因而成為高壓開關零部件的首選材料。 21167。 反擠壓凸模的設計 16167。 擠壓力 12167。 加熱溫度 8167。 擠壓件圖制定 4167。 熱擠壓工藝的實質 2167。本次設計將模芯設計為固定式的即凸模和模芯一體式的。模具設計分析綜述：兩序擠壓則需要兩套擠壓模具。若采用一次擠壓成形則所需擠壓力和變形程度太大。熱擠壓法生產材料利用率最高，生產效率最高，產品質量最高。本文分析熱擠壓工藝及模具設計。因此采用兩次反擠壓，第一次將棒料擠壓成為杯形件，切削加工成空心圓柱形。兩套模具采用通用凹模，結構簡單。設計成整體式的好處是結構簡單，生產效率高。 熱擠壓工藝的特點 2167。 工藝方案分析 5167。 9第四章 變形量和擠壓力 11167。 熱擠壓設備選用原則 13167。 17167。 22結 論 25參 考 文 獻 26致 謝 28 27 / 31前 言壓氣缸戶外斷路器中的關鍵零件，要求“三高”即高的導電率、高的硬度和高的強度，以降低能耗和提高產品的可靠性。壓氣缸傳統(tǒng)上采用外徑Φ130mm、內徑Φl00mm的擠壓管切削加工成型，材料利用率只有25%左右，同時內孔加工量大，效率低。第一章 熱擠壓技術的介紹167。正擠壓就是擠壓時金屬流動方向和凸模運動方向相一致。反擠壓是將圓形毛坯擠壓成筒形零件。 熱擠壓工藝的特點熱擠壓與冷擠壓相比，具有如下優(yōu)點：熱擠壓時金屬的塑性好，降低了變形抗力，使總的擠壓力大大下降。同時，每道變形工步的需用變形程度也比冷擠壓時大得多，也可以通過增加每道工步的變形量來減少變形工步數(shù)。與冷擠壓工藝相比存在以下不足：由于熱擠壓在較高溫度下成形，對模具材料的耐熱性提出了較高的要求。熱擠壓件的表面質量不佳，尺寸精度較低。為了改善熱擠壓件的切削加工性能，調整硬度及為零件的最終熱處理做組織準備，熱擠壓后必須對工件進行退火或正火等熱處理。圖21 壓氣缸壓氣缸(見圖21)傳統(tǒng)上采用外徑Φ130mm、內徑Φl00mm的擠壓管切削加工成型，材料利用率只有25%左右，同時內孔加工量大，效率低。 擠壓件圖制定熱擠壓工藝設計是整個熱擠壓設計工作的第一步，設計是否合理直接影響到制件質量、生產效率、模具壽命和生產成本等。 工藝方案分析工藝方案如下述討論：一、一次擠壓成型。因此若采用一次擠壓所需壓力太大，不夠經濟。 毛坯形狀及尺寸選擇熱擠壓工藝設計是整個熱擠壓設計工作的第一步，設計是否合理直接影響到制件質量、生產效率、模具壽命和生產成本等 。為了使第二次擠壓時能夠脫模，必須限制凹模的高度，同時第一次擠壓的毛坯在第二次擠壓之前必須完全放入凹模內。第三章 坯料的處理167。其缺點是：勞動條件較差，加熱速度慢，加熱爐溫度比較難以控制，還存在較大的金屬燒損，對環(huán)境也有較大的影響。電阻爐加熱 是利用電流通入爐內的電熱體所產生的熱量。167。其二，加熱溫度過高時容易出現(xiàn)氧化，過熱，過燒等一系列缺陷。在高溫下理想的潤滑劑應具備以下條件：一、潤滑劑應具有良好的耐壓性能，在高壓力下作用下，潤滑膜仍能吸附在表面上，保持潤滑效果。五、潤滑劑應對人體無毒，不污染環(huán)境。熱擠壓工藝用玻璃潤滑劑具有以下特點：一、在金屬變形過程中具有良好的延展性和耐壓性。潤滑劑能在整個擠壓過程中存在于金屬與工模具之間，形成有一定高溫粘度的潤滑膜層，并具有小的摩擦系數(shù)。七、 玻璃的適用溫度范圍廣，從450℃～2200℃的工作溫度范圍都可選用。二、往往會使環(huán)境污染。第四章 變形量和擠壓力熱擠壓力的計算方法與冷擠壓力的計算一樣，也可分為理論計算法、經驗計算法和圖算法等。被擠壓材料的化學成分，組織結構及力學性能對單位擠壓力的影響很大，是決定單位擠壓力的基本因素。三、擠壓的變形程度大小。五、擠壓毛坯的相對高度。七、加熱溫度。 變形程度每道熱加油能擠出合格產品的最大變形程度稱為許用變形程度。 167。本次設計采用經驗公式法和圖算法兩種方法計算。此時的校正系數(shù)K=，D=129mm，d2 =112mm，d1=73mm。在選擇擠壓設備時，應該注意到以下幾點：一、應根據所要完成的擠壓工序的性質，生產批量的大小，擠壓件的幾何尺寸及精度要求來選擇擠壓設備的類型。擠壓設備的選擇，還需要考慮到壓力機臺面的尺寸應足以安裝模具，以便于安放壓板固定，壓力機有無氣墊等彈頂裝置，工作臺孔大小是否適于出料等等。采用YT32500B四柱液壓機理論上符合本次擠壓所有參數(shù)：標稱壓力5000KN2800KN滑塊行程900mm凸模+擠壓件+擠壓行程頂出缸行程355mm凹模高度第五章 模具結構設計167。在操作時，嚴禁向模具內伸手。，應考慮安裝螺釘?shù)牟劭壮叽?，特大的上模座或具有較大的鋼性卸料板的模具，應增加緊固螺釘。凸模用凸模固定板固定。凹模通過預應力圈固定在下模座上。由于被擠壓金屬與凸模的摩擦比冷擠壓時小得多，熱反擠壓凸模的工作帶寬度要比冷擠壓大，以提高凸模的耐磨性。基本參數(shù)已在圖中標出。此種設計較為常用，可以降低模具的整體高度，但是加工復雜，生產效率低，頂料裝置設計更為復雜，因此不優(yōu)先考慮此種方法。圖52 二序凸模167。但它增加了凹模加工的工作量，主要表現(xiàn)在壓合面的加工和裝配上，而且它要求精度高，以保證同軸度，并且拼合面寬度應小于3mm。因此凹模高度應高于此高度，頂件器也要進入凹模一部分。圖53 凹模二、預應力圈的設計為了簡化結構，將預應力圈和壓邊圈設計成整體式的結構圖如圖54示。 頂出裝置的設計為了能共用模架將第一序的頂件器外輪廓及尺寸設計成與二序頂件器一樣。其他部分均為共用。因此，按照熱擠壓工藝特性的要求，合理選用模具材料，制定正確的熱處理工藝，是保證獲得具有較長使用壽命及經濟合理性的重要環(huán)節(jié)。3. 模具表面磨損：模腔內的金屬在強大外力作用下，產生塑性流動時，會引起模具表面的磨損。：模具在擠壓過程中要同時承受極大地擠壓力、彎曲應力、沖擊等復雜的負荷。：擠壓時零件溫度可能一千度以上，勢必造成模具升溫。故要求模具材料不但要有足夠的淬透性，還要有高的淬硬性。表51 常用模具材料選擇模具零件名稱模具材料硬度（HRC）凹模4Cr5MoSiV,3Cr2W8V42~44凹模墊塊及凹模環(huán)4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV40~44心棒4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV46~50心棒頭及鑲塊6W6Mo5Cr4V,鎳基高溫合金擠壓缸內套4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV42~47墊塊4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV40~44本次設計中考慮到經濟性及生產規(guī)模采用如下模具材料，如表52所示表52 模具材料模具名稱材料硬度（HRC）凹模3Cr2W8V42~44凸模3Cr2W8V42~44預應力圈4Cr5MoSiV42~44墊塊45（調質）28頂件器3Cr2W8V42~44上下壓力墊板45（調質