【正文】 壓，復(fù)合擠壓和徑向擠壓。在生產(chǎn)過程中要先對(duì)其進(jìn)行加熱處理，即加熱到730℃，使其軟化，然后再進(jìn)行擠壓加工。另外，經(jīng)固溶時(shí)效后，其切削加工性能明顯優(yōu)于純銅，因而成為高壓開關(guān)零部件的首選材料。 21167。 反擠壓凸模的設(shè)計(jì) 16167。 擠壓力 12167。 加熱溫度 8167。 擠壓件圖制定 4167。 熱擠壓工藝的實(shí)質(zhì) 2167。本次設(shè)計(jì)將模芯設(shè)計(jì)為固定式的即凸模和模芯一體式的。模具設(shè)計(jì)分析綜述：兩序擠壓則需要兩套擠壓模具。若采用一次擠壓成形則所需擠壓力和變形程度太大。熱擠壓法生產(chǎn)材料利用率最高，生產(chǎn)效率最高，產(chǎn)品質(zhì)量最高。本文分析熱擠壓工藝及模具設(shè)計(jì)。因此采用兩次反擠壓，第一次將棒料擠壓成為杯形件，切削加工成空心圓柱形。兩套模具采用通用凹模，結(jié)構(gòu)簡單。設(shè)計(jì)成整體式的好處是結(jié)構(gòu)簡單，生產(chǎn)效率高。 熱擠壓工藝的特點(diǎn) 2167。 工藝方案分析 5167。 9第四章 變形量和擠壓力 11167。 熱擠壓設(shè)備選用原則 13167。 17167。 22結(jié) 論 25參 考 文 獻(xiàn) 26致 謝 28 27 / 31前 言壓氣缸戶外斷路器中的關(guān)鍵零件，要求“三高”即高的導(dǎo)電率、高的硬度和高的強(qiáng)度，以降低能耗和提高產(chǎn)品的可靠性。壓氣缸傳統(tǒng)上采用外徑Φ130mm、內(nèi)徑Φl00mm的擠壓管切削加工成型，材料利用率只有25%左右，同時(shí)內(nèi)孔加工量大，效率低。第一章 熱擠壓技術(shù)的介紹167。正擠壓就是擠壓時(shí)金屬流動(dòng)方向和凸模運(yùn)動(dòng)方向相一致。反擠壓是將圓形毛坯擠壓成筒形零件。 熱擠壓工藝的特點(diǎn)熱擠壓與冷擠壓相比，具有如下優(yōu)點(diǎn)：熱擠壓時(shí)金屬的塑性好，降低了變形抗力，使總的擠壓力大大下降。同時(shí)，每道變形工步的需用變形程度也比冷擠壓時(shí)大得多，也可以通過增加每道工步的變形量來減少變形工步數(shù)。與冷擠壓工藝相比存在以下不足：由于熱擠壓在較高溫度下成形，對(duì)模具材料的耐熱性提出了較高的要求。熱擠壓件的表面質(zhì)量不佳，尺寸精度較低。為了改善熱擠壓件的切削加工性能，調(diào)整硬度及為零件的最終熱處理做組織準(zhǔn)備，熱擠壓后必須對(duì)工件進(jìn)行退火或正火等熱處理。圖21 壓氣缸壓氣缸(見圖21)傳統(tǒng)上采用外徑Φ130mm、內(nèi)徑Φl00mm的擠壓管切削加工成型，材料利用率只有25%左右，同時(shí)內(nèi)孔加工量大，效率低。 擠壓件圖制定熱擠壓工藝設(shè)計(jì)是整個(gè)熱擠壓設(shè)計(jì)工作的第一步，設(shè)計(jì)是否合理直接影響到制件質(zhì)量、生產(chǎn)效率、模具壽命和生產(chǎn)成本等。 工藝方案分析工藝方案如下述討論：一、一次擠壓成型。因此若采用一次擠壓所需壓力太大，不夠經(jīng)濟(jì)。 毛坯形狀及尺寸選擇熱擠壓工藝設(shè)計(jì)是整個(gè)熱擠壓設(shè)計(jì)工作的第一步，設(shè)計(jì)是否合理直接影響到制件質(zhì)量、生產(chǎn)效率、模具壽命和生產(chǎn)成本等 。為了使第二次擠壓時(shí)能夠脫模，必須限制凹模的高度，同時(shí)第一次擠壓的毛坯在第二次擠壓之前必須完全放入凹模內(nèi)。第三章 坯料的處理167。其缺點(diǎn)是：勞動(dòng)條件較差，加熱速度慢，加熱爐溫度比較難以控制，還存在較大的金屬燒損，對(duì)環(huán)境也有較大的影響。電阻爐加熱 是利用電流通入爐內(nèi)的電熱體所產(chǎn)生的熱量。167。其二，加熱溫度過高時(shí)容易出現(xiàn)氧化，過熱，過燒等一系列缺陷。在高溫下理想的潤滑劑應(yīng)具備以下條件：一、潤滑劑應(yīng)具有良好的耐壓性能，在高壓力下作用下，潤滑膜仍能吸附在表面上，保持潤滑效果。五、潤滑劑應(yīng)對(duì)人體無毒，不污染環(huán)境。熱擠壓工藝用玻璃潤滑劑具有以下特點(diǎn)：一、在金屬變形過程中具有良好的延展性和耐壓性。潤滑劑能在整個(gè)擠壓過程中存在于金屬與工模具之間，形成有一定高溫粘度的潤滑膜層，并具有小的摩擦系數(shù)。七、 玻璃的適用溫度范圍廣，從450℃～2200℃的工作溫度范圍都可選用。二、往往會(huì)使環(huán)境污染。第四章 變形量和擠壓力熱擠壓力的計(jì)算方法與冷擠壓力的計(jì)算一樣，也可分為理論計(jì)算法、經(jīng)驗(yàn)計(jì)算法和圖算法等。被擠壓材料的化學(xué)成分，組織結(jié)構(gòu)及力學(xué)性能對(duì)單位擠壓力的影響很大，是決定單位擠壓力的基本因素。三、擠壓的變形程度大小。五、擠壓毛坯的相對(duì)高度。七、加熱溫度。 變形程度每道熱加油能擠出合格產(chǎn)品的最大變形程度稱為許用變形程度。 167。本次設(shè)計(jì)采用經(jīng)驗(yàn)公式法和圖算法兩種方法計(jì)算。此時(shí)的校正系數(shù)K=，D=129mm，d2 =112mm，d1=73mm。在選擇擠壓設(shè)備時(shí)，應(yīng)該注意到以下幾點(diǎn)：一、應(yīng)根據(jù)所要完成的擠壓工序的性質(zhì)，生產(chǎn)批量的大小，擠壓件的幾何尺寸及精度要求來選擇擠壓設(shè)備的類型。擠壓設(shè)備的選擇，還需要考慮到壓力機(jī)臺(tái)面的尺寸應(yīng)足以安裝模具，以便于安放壓板固定，壓力機(jī)有無氣墊等彈頂裝置，工作臺(tái)孔大小是否適于出料等等。采用YT32500B四柱液壓機(jī)理論上符合本次擠壓所有參數(shù)：標(biāo)稱壓力5000KN2800KN滑塊行程900mm凸模+擠壓件+擠壓行程頂出缸行程355mm凹模高度第五章 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)167。在操作時(shí)，嚴(yán)禁向模具內(nèi)伸手。，應(yīng)考慮安裝螺釘?shù)牟劭壮叽?，特大的上模座或具有較大的鋼性卸料板的模具，應(yīng)增加緊固螺釘。凸模用凸模固定板固定。凹模通過預(yù)應(yīng)力圈固定在下模座上。由于被擠壓金屬與凸模的摩擦比冷擠壓時(shí)小得多，熱反擠壓凸模的工作帶寬度要比冷擠壓大，以提高凸模的耐磨性?；緟?shù)已在圖中標(biāo)出。此種設(shè)計(jì)較為常用，可以降低模具的整體高度，但是加工復(fù)雜，生產(chǎn)效率低，頂料裝置設(shè)計(jì)更為復(fù)雜，因此不優(yōu)先考慮此種方法。圖52 二序凸模167。但它增加了凹模加工的工作量，主要表現(xiàn)在壓合面的加工和裝配上，而且它要求精度高，以保證同軸度，并且拼合面寬度應(yīng)小于3mm。因此凹模高度應(yīng)高于此高度，頂件器也要進(jìn)入凹模一部分。圖53 凹模二、預(yù)應(yīng)力圈的設(shè)計(jì)為了簡化結(jié)構(gòu)，將預(yù)應(yīng)力圈和壓邊圈設(shè)計(jì)成整體式的結(jié)構(gòu)圖如圖54示。 頂出裝置的設(shè)計(jì)為了能共用模架將第一序的頂件器外輪廓及尺寸設(shè)計(jì)成與二序頂件器一樣。其他部分均為共用。因此，按照熱擠壓工藝特性的要求，合理選用模具材料，制定正確的熱處理工藝，是保證獲得具有較長使用壽命及經(jīng)濟(jì)合理性的重要環(huán)節(jié)。3. 模具表面磨損：模腔內(nèi)的金屬在強(qiáng)大外力作用下，產(chǎn)生塑性流動(dòng)時(shí)，會(huì)引起模具表面的磨損。：模具在擠壓過程中要同時(shí)承受極大地?cái)D壓力、彎曲應(yīng)力、沖擊等復(fù)雜的負(fù)荷。：擠壓時(shí)零件溫度可能一千度以上，勢必造成模具升溫。故要求模具材料不但要有足夠的淬透性，還要有高的淬硬性。表51 常用模具材料選擇模具零件名稱模具材料硬度（HRC）凹模4Cr5MoSiV,3Cr2W8V42~44凹模墊塊及凹模環(huán)4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV40~44心棒4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV46~50心棒頭及鑲塊6W6Mo5Cr4V,鎳基高溫合金擠壓缸內(nèi)套4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV42~47墊塊4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV40~44本次設(shè)計(jì)中考慮到經(jīng)濟(jì)性及生產(chǎn)規(guī)模采用如下模具材料，如表52所示表52 模具材料模具名稱材料硬度（HRC）凹模3Cr2W8V42~44凸模3Cr2W8V42~44預(yù)應(yīng)力圈4Cr5MoSiV42~44墊塊45（調(diào)質(zhì)）28頂件器3Cr2W8V42~44上下壓力墊板45（調(diào)質(zhì)