【正文】 ，磨損快，擠壓長產品困難。 影響擠壓力主要因素在擠壓過程中，影響擠壓力的主要因素有：一、材料性質。模具幾何形狀設計的合理，意識毛坯在型腔中流動，可以改善摩擦情況，減少金屬流動阻力，不僅能顯著提高模具的使用壽命，而且能減小單位擠壓力。167。必須對熱擠壓的單位擠壓力和總變形力進行計算，以便為設計熱擠壓模具和選用設備提供依據。 熱擠壓設備選用原則擠壓設備選擇是擠壓成型工藝過程中的重要環(huán)節(jié)，擠壓設備選擇是否合適直接影響到設備的安全和合理使用，同時也關系到擠壓工藝過程能否順利完成及模具的使用壽命，產品質量，生產效率，成本高低等一系列問題。本例擬選用YT32500B四柱液壓機標稱壓力 5000KN滑塊行程 900mm最大閉合高度 1500mm閉合高度調節(jié)量 70mm工作臺尺寸 14001400mm頂出缸行程 355mm根據經驗壓力機最低壓力不小于標稱壓力的一半，對此壓力機來說最低壓力不小于Fg/2=2500KN，即可以認為滑塊在下行時任一時刻均可承受2500KN的力，過標稱點之后可承受5000KN的力，也就是說任意時刻均能提供大于2500KN的力，所以此壓力機可以用來本例的反擠壓設備，但是安全區(qū)的面積并非壓力機工作時對工件做的功。整個模具結構的厚度不能過薄，受力部分厚度要大一些。墊板是承受高壓的零件，要求有較高的強度和剛度。凸模設計如圖51。模具基本參數已經標注在圖中，不在文中詳述。一、凹模的設計坯料的的高度分別為80mm、128mm。一、一序擠壓凸模固定板的設計如圖56圖56 一序凸模固定板二、二序擠壓凸模固定板的設計如圖57圖57 二序擠壓凸模固定板167。目前，模具材料可以在低合金工具鋼，高碳高鉻合金工具鋼，高速鋼，硬質合金等較為廣泛的范圍內選用。 熱擠壓工藝對模具材料的要求綜合前述的冷擠壓模具在工作過程中所承受的負荷情況，模具材料應能滿足以下幾方面的基本要求。一般來說，鋼的硬度與耐磨性在一定條件下是成正比的。這是離心鑄造和純切削加工所達不到的。在課題進行不順利的時候她給予我鼓勵，以淵博的學識和豐富的經驗幫我解決了一個又一個困難，同時又大膽放手，教導我積極思考，培養(yǎng)我獨立攻關的能力。這些都使我在設計過程中減少了失誤，節(jié)省了大量的時間，使我能夠順利地完成本次畢業(yè)設計。雖然他們的工作都比較繁重，但當我提出問題的時候，他們都能夠耐心地為我講解，給予了我莫大幫助。壓力機采用液壓機，因此模具結構可以設為無導柱導套結構。一般均須經過鍛造、切削加工、熱處理、磨削或其它精加工等根據經驗常用的熱擠壓模具用鋼如表51所示。大塊的碳化物及嚴重的偏折，纖維方向性和非金屬夾雜等內部缺陷，都會使模具的強韌性降低，或在受負荷時引起應力集中，造成模具早期破壞。2. 因偏心負荷而引起的彎曲應力：因毛坯兩端不平，毛坯與凹模間隙大，模具加工及裝配的同軸度偏差過大等原因，都會引起凸模承受較大的偏心彎曲應力，而導致模具早期折斷。本例設計中共用凹模及模架，二序的頂件器與一序不同，凸模不同。具體如圖53所示。組合凹模的優(yōu)點是同樣外形尺寸（包括外套在內的整個組合凹模外形尺寸）和相同內腔尺寸的條件下，其強度要比單層（即整體式）凹模的強度大得多；結構合理、模具壽命長、擠壓件底部圓角連接處的毛刺大為減少，適用于大批量生產而且它不但節(jié)省了材料，而且大大減少了模具加工的難度。凸模設計成中空的，當凸模壓下時模芯進入到凸模內，回程的頂料裝置設計成頂桿頂管組合式的，先將模芯與制件分離再將制件定出凹模。 反擠壓凸模的設計熱反擠壓的凸模形式與冷擠壓凸模的形式相同。該模具采用導柱導套導向，來提高導向的精度。模具結構安全措施的一些基本要求如下：。四、所選的壓力機裝模高度應與模具閉合高度相適應?！鏁r的強度極限為115MPa。兩次擠壓的過程中毛坯的變形程度為ε1和ε2 ，經計算得： ε1=(A0A1)/A 0=[1292/(1292732 )/4]/1292/4=％ε2=(A3A4)/A3[(1282742)/(12921122)/4]/(1282742)/4=63％經試驗完全滿足要求。潤滑狀態(tài)對降低單位擠壓力影響較大，良好的潤滑狀態(tài)，介意使其真實接觸面積率大大減小，摩擦阻力也大大減小，因此單位擠壓力較低。對于同種金屬材料來說，擠壓變形方式不同，所需的單位擠壓力也不同?？梢詫⑹龀伤畡櫥瑒⑼颗c坯料表面。六、環(huán)保型：對環(huán)境和人體無毒無害。玻璃是一種非晶態(tài)固體材料，它在高溫下是一種流體，沒有固定的熔點；玻璃的導熱系數小，在工作溫度下玻璃是一種熔體潤滑劑，當玻璃與高溫坯料接觸時，它可以在工具和坯料接觸面間形成液體薄膜，達到隔開兩接觸表面的目的，從而起到潤滑和絕熱的作用；玻璃的粘度隨溫度上升而減小，并具有可逆性，玻璃成分不同，粘度溫度特性不同，因此可根據金屬熱加工工藝的特點，選用或設計合適的玻璃成分和粒度。熱擠壓時，坯料處于700℃以上，任何適應于冷擠壓的潤滑劑都會在如此高溫下發(fā)生分解，不僅不能起到潤滑作用，還會因其性質的改變而增加表面與模具的摩擦力。綜上所述，本次擠壓工藝中坯料加熱采用電阻爐加熱。火焰加熱方法的優(yōu)點是：燃料來源廣泛，加熱爐造價較低，對坯料的適應性廣等，因此應用廣泛。 采用二工序擠壓工藝后，2次擠壓的凹模具有通用性。圖23 一次擠壓凸模結構根據擠壓力計算采用經驗公式：F=K[8+1/(D/d1)]d2σb 公式21式中F―反擠壓時的擠壓力 K—校正系數(根據試驗情況而定) d—反擠壓模凸模直徑，mm D—反擠壓模凹模直徑，mm σb—擠壓終了溫度時金屬材料的強度極限，MPa 如果采用一次性擠壓，模具結構簡單，生產效率高，但金屬的變形程度大，擠壓作用面積大，此時K= ，σb =115MPa，擠壓力約為P=[8+l／(D／d1)]d2σb =[8+1／(129／1121)] l12l15=，而315t萬能液壓機的公稱壓力為3150000N，500t萬能液壓機的公稱壓力為5000000N。167。熱擠壓后，工件必須進行熱處理。由于連續(xù)生產，可以使各道工步的模具初始精度匹配較好，工件的尺寸穩(wěn)定性較高。167。和冷擠壓一樣，根據金屬的流動方向和凸模的運動方向可以將熱擠壓分為正擠壓，反擠壓，復合擠壓和徑向擠壓。另外，經固溶時效后，其切削加工性能明顯優(yōu)于純銅，因而成為高壓開關零部件的首選材料。 反擠壓凸模的設計 16167。 加熱溫度 8167。 熱擠壓工藝的實質 2167。模具設計分析綜述：兩序擠壓則需要兩套擠壓模具。熱擠壓法生產材料利用率最高，生產效率最高，產品質量最高。因此采用兩次反擠壓，第一次將棒料擠壓成為杯形件，切削加工成空心圓柱形。設計成整體式的好處是結構簡單，生產效率高。 工藝方案分析 5167。 熱擠壓設備選用原則 13167。 22結 論 25參 考 文 獻 26致 謝 28 27 / 31前 言壓氣缸戶外斷路器中的關鍵零件，要求“三高”即高的導電率、高的硬度和高的強度，以降低能耗和提高產品的可靠性。第一章 熱擠壓技術的介紹167。反擠壓是將圓形毛坯擠壓成筒形零件。同時，每道變形工步的需用變形程度也比冷擠壓時大得多，也