【正文】 訓)M07 如何做一名優(yōu)秀的現(xiàn)場主管培訓班M08 中基層現(xiàn)場干部TWI管理技能提升(TWI培訓)M09 有效溝通技巧培訓班(團隊溝通 企業(yè)內(nèi)外部溝通)M10 企業(yè)內(nèi)部講師培訓班(TTT培訓)M11 MTP中階主管管理才能提升培訓班(MTP培訓)M12 高效能時間管理培訓班 TS16949五大工具與QC/QA/QE品質(zhì)管理類查看詳情 Q05 TS16949五大工具實戰(zhàn)訓練 (五大工具培訓)Q06 APQPamp。 SPC培訓)Q03 品質(zhì)工程師(QE質(zhì)量工程師)實務培訓班Q02 品質(zhì)主管訓練營(品質(zhì)經(jīng)理人訓練)Q01 杰出品質(zhì)檢驗員QC培訓班Q13 品管常用工具QC七大手法培訓(舊QC7培訓)Q14 新QC七大手法實戰(zhàn)培訓(新QC7培訓)Q04 QCC品管圈活動訓練課程 (QCC培訓) 節(jié)能環(huán)保安全EHS公開課程查看詳情 E01 節(jié)約能源管理培訓(節(jié)能降耗培訓)E03 GBT233312009能源管理體系知識(GBT23331標準理解)A18 ISO50001能源管理體系內(nèi)審員培訓(ISO50001內(nèi)審員)A12 ISO9000/ISO14000一體化內(nèi)審員培訓班A13 ISO14001/OHSAS18001體系二合一內(nèi)審員培訓班A14 ISO9000/ISO14000/OHSAS18001一體化內(nèi)審員培訓班 德信誠精品企業(yè)內(nèi)訓課程查看詳情 M05 優(yōu)秀班組長管理技能提升內(nèi)訓班(13天)P07 年終盤點與庫存管理實務內(nèi)訓班( 12天課程 )M13 高績效團隊及執(zhí)行力提升訓練營(團隊執(zhí)行力 12天)Q15 FMEA失效模式分析實戰(zhàn)訓練內(nèi)訓(FMEA內(nèi)訓 13天)Q16 新舊QC七大手法實戰(zhàn)內(nèi)訓(QC7內(nèi)訓 12天)A11 ISO內(nèi)審員審核技巧提高班(ISO內(nèi)審員提高班)A23 ISO10012測量管理體系內(nèi)審員培訓(ISO10012內(nèi)審員)A22 CTPAT體系反恐驗廠培訓班(精品內(nèi)訓課程)A21 ISO20000 IT服務管理體系標準理解與實施培訓A20 ISO27001信息安全管理標準理解及內(nèi)審員培訓A19 ISO10015培訓管理體系標準理解與實施培訓德信誠深圳培訓中心、進貨檢驗及時率達到了100％，進貨檢驗準確率為0％，出廠產(chǎn)品檢驗差錯率為0%。在零公里服務方面，我公司技術(shù)服務人員對線上出現(xiàn)的質(zhì)量問題能夠迅速做出判斷，分清責任，并將質(zhì)量信息及時向公司有關(guān)部門反饋。外三包故障件分析2005年12月至2006年11月外三包索賠統(tǒng)計：產(chǎn)品日期合計導彈實際交付1500161013251140110091010281400123014002050230016993索賠數(shù)量0000000000000索賠比例0%0%0%0%0%0%0%0%0%0%0%0%0%N1 油泵實際交付161481892418724236801982721731173441290015124193281904017800220570索賠數(shù)量00000432200011索賠比例0%0%0%0%0%%%%%0%0%0%%2005年12月至2006年11月外三包索賠數(shù)量趨勢圖 2005年12月至2006年11月外三包索賠比例趨勢圖，在外三包服務方面，我公司嚴格按主機廠的要求對故障件進行分類、標識、統(tǒng)計、鑒定，對屬于誤判的故障件積極配合整車廠進行復議，分清雙方責任，顧客對我們的服務是滿意的，無重大顧客抱怨及投訴現(xiàn)象發(fā)生。對于退回的產(chǎn)品，質(zhì)量部及時組織相關(guān)部門的技術(shù)人員進行原因分析并制定整改措施，持續(xù)不斷改進我們的產(chǎn)品質(zhì)量。由于客戶支持部及質(zhì)量部的積極應對每次顧客抱怨都得到了及時、有效的處理；業(yè)務方面的顧客反饋信息15次，是因為本年度終端用戶SGMW的新項目處于前期階段，需要多方面的溝通協(xié)調(diào)方可落實，故業(yè)務上顯得繁忙，處理次數(shù)也較多。這主要是9月份開始公司加大了對員工的培訓力度， 2005年11月至2006年11月無重大質(zhì)量事故，退貨損失、返修費、事故分析處理費、降價損失費等項目均未發(fā)生費用。二、內(nèi)部故障成本（單位：元）2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月 分析：2005年11月至2006年11月期間內(nèi)，內(nèi)部故障成本主要是生產(chǎn)過程中的廢品損失，返修費沒有發(fā)生，因此內(nèi)部故障成本都是較低的。三、外部損失成本（單位：元）2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月00776．060371．92189．4923．44553．51372．18451．74405010，2005年11月至2006年11月這期間內(nèi)，外部退貨最高點為2006年的5月，其次為2006年的1月份，除2005年11月和2006年的11月無外部質(zhì)量退貨或事故處理分析費用發(fā)生外，其他各月均有一定的外部損失費用發(fā)生，這主要是技術(shù)人員對產(chǎn)品質(zhì)量的跟蹤服務發(fā)生的一些費用，從9月份開始，外部損失費用處于較低水平狀態(tài)。四、預防成本（單位：元）2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月1767176720671967216722472727299223674267346751674417，2005年11月至2006年11月預防成本發(fā)生趨勢為從低依次增高的過程，在2006年的10月達到最高點，這主要是因為從2006年的3月開始，公司加大了對員工的培訓力度，尤其是對員工加強在TS質(zhì)量體系方面內(nèi)容的培訓。五、鑒定成本（單位：元）2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月3990399039903990399039903990399039903990434039903990 ，本年度試驗設(shè)備的檢驗、檢修具有定期性、周期性，2006年9月本公司的檢驗器具進行了檢修，所以9月份發(fā)生費用比其他月份要高，其他各月均為檢驗人員的工資福利發(fā)生額，數(shù)據(jù)比較平穩(wěn)，從總的目標控制來看，2005年11月至2006年11月鑒定費用各月均未超出預定的計劃。除上海YZ公司通過ISO9001:2000汽車質(zhì)量管理體系認證外，其余公司均通過ISO/TS16949：2002汽車質(zhì)量管理體系認證。二、供應商交付業(yè)績 2005年10月至2006年10月各供應的交付業(yè)績統(tǒng)計如下表：供應商產(chǎn)品名稱過程績效指標衛(wèi)星支架合格率100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%及時率100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%衛(wèi)星支架合格率――――――――――――――100%100%100%100%100%及時率――――――――――――――100%100%100%100%100%導彈支架合格率%%%%%%――100%100%100%100%――――及時率%100%96%100%100%100%――100%100%100%100%――――導彈支架合格率%%%%%%――100%100%100%――100%――及時率100%100%100%100%100%100%――100%100%100%――100%――Cpu合格率100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%及時率100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%下圖是供應商的綜合統(tǒng)計圖表：顧客退貨情況序號退貨月份零件編號零件名稱數(shù)量退貨原因供應商 零件名稱供應商零公里/外三包160501796衛(wèi)星總成2泵芯不工作Cpu零公里260501796衛(wèi)星總成1燃油泵噪音異響Cpu零公里360501796衛(wèi)星總成1泵芯不工作Cpu零公里460501796衛(wèi)星總成5泵芯不工作Cp