【正文】 主龍骨1 00m m*1 00m m,間距900 mm, 碗扣架立桿間距900 *12 00m m碗扣架支撐系統(tǒng) 圖 311 樓板（頂板）梁模板支撐示意圖 ②為保證下部建筑限界、沉降后凈空仍能滿足要求，樓板底標高應考慮支架、搭板沉降及施工誤差。 ③澆筑混凝土必須作好標高控制樁，并嚴格按有關技術規(guī)范的要求進行。踏步側板兩端釘在梯段側板木檔上，靠墻的一端釘在反三角木上，踏步板龍骨采用 50mm 厚方木。施工中為了更好地保證樓梯踏步的平整度及各級踏步的高度一致，具體樓梯支模方法（見圖 312）。 圖 312 樓梯支模示意圖示意圖 （ 2）支底模時模板接縫要求，縫寬不大于 1mm，接縫處用膠帶紙貼縫，模板平整度滿足設計和規(guī)范要求。且樓梯豎向支撐間距不大于 1200mm。木枋下部切角，以保證砼抹面時能抹到邊角。澆注砼時，樓梯側模的側向壓力由樓梯上部設置的木枋承受，木枋按間距不超過 1m設置。 洞口模板 采用 50mm厚木模定型洞門模板，其角用定型角鋼固定，并用螺栓拉牢，詳見圖 313。上下用邊梁加內(nèi)控式定位筋分左、中、右三道支撐定位，左右兩側與暗柱內(nèi)控式定位筋分上中下固定。當鋼筋骨架剛度較小時，可將錨腳加長，頂緊對面的鋼模，焊接不得咬傷鋼筋。為了防止預埋件位移，錨腳應盡量長一些。可采用圓釘加木條固定。將預埋件錨腳做成八字形，與板鋼筋焊接。 ③預留孔的設置 a 梁、墻側面 預留孔 采用鋼筋焊成的井字架卡住孔模，井字架與鋼筋焊牢。 施工重難點分析 施工重點 （ 1）主體結構斷面型式復雜多變，預留空洞較多，分層分段澆筑成型難度較大，確保主體結構施工及成型質量是施工中的重點； （ 2）主體結構分層分段澆筑成型，形成縱、環(huán)向多道施工縫，需預留鋼筋處較多，給防水工程質量控制造成隱患，車站防水等級為一級，施工工藝要求較高，確保車站主體結構防水質量是施工中的重點； （ 3）主體結構施工工序交叉循 環(huán)作業(yè)，加之高空模板及腳手架支撐立模進行主體結構澆筑，施工風險點較多，確保施工安全是施工中的重點。車站空間有限，作業(yè)空間的限制對施工影響較大。 （ 2）工序較多且銜接緊密：防水、鋼筋綁扎、混凝土澆筑等工序流水作業(yè)，加之部分結 構需預留孔洞、預埋鋼筋，對施工組織和作業(yè)水平要求較高，施工 難度大。 （ 3）施工安全和質量控制：組合模板和腳手架進行混凝土澆筑施工，機械設備吊運，施工安全隱患較大；分層分段澆筑主體結構，結構成型質量、防水質量控制均存在較大難度。 四、施工部署及安排 施工準備 （ 1）現(xiàn)場準備 ①清理現(xiàn)場，施作基底墊層找平，測量放線定位主體結構，處理陰陽角，對地板墊層進行基面抹面處理； ②防水材料、鋼筋等進場并驗收完畢，確定襯砌混凝土理論配合比并報請驗收； ③主要機械設備，如：鋼筋彎曲機、調(diào)直截斷機、電焊機、吊裝設備、運輸設備、模板、腳手架等進場并驗收完畢； ④作業(yè)隊伍進場并已通過崗前培訓。 （ 3）組織管理準備 ①成立主體結構施工專項工作領導小組，明確成員職責并落實到人； ②施工現(xiàn)場設專職指揮員、安全員、質檢員，負責現(xiàn)場指揮，風險排除和質量檢驗； ③成立應急組織機構，建立溝通聯(lián)絡通道，做好應急物資儲備。 表 41 車站主體結構工期安排表 序號 工序名稱 開始時間 結束時間 持續(xù)時間 （ d） 1 車站Ⅴ區(qū)及Ⅵ區(qū) 1層施工 2020/02/23 2020/03/09 15 2 車站Ⅶ區(qū)及Ⅸ區(qū) 1層施工 2020/03/07 2020/03/22 15 3 車站Ⅷ區(qū) 1層施工 2020/03/20 2020/03/27 8 4 車站Ⅴ區(qū)及Ⅵ區(qū) 1層施工 2020/03/23 2020/03/31 9 5 車站Ⅶ區(qū)及Ⅸ區(qū) 1層施工 2020/03/28 2020/04/03 7 6 車站Ⅷ區(qū) 1層施工 2020/04/01 2020/04/06 6 7 車站Ⅴ區(qū)及Ⅵ區(qū) 2層及 3層施工 2020/04/04 2020/04/30 27 8 車站Ⅶ區(qū)及Ⅸ區(qū) 2層及 3層施工 2020/04/29 2020/05/25 27 9 車站Ⅷ區(qū) 2層及 3層施工 2020/05/23 2020/06/11 20 10 車站Ⅰ區(qū)及Ⅲ區(qū) 1層施工 2020/06/09 2020/06/23 15 11 車站Ⅱ區(qū)及Ⅳ區(qū) 1層施工 2020/06/21 2020/07/05 15 12 車站Ⅰ區(qū)及Ⅲ區(qū) 1層施工 2020/07/03 2020/07/11 9 13 車站Ⅱ區(qū)及Ⅳ區(qū) 1層施工 2020/07/09 2020/07/17 9 14 車站Ⅰ區(qū)及Ⅲ區(qū) 2層及 3層施工 2020/07/15 2020/08/03 20 15 車站Ⅱ區(qū)及Ⅳ區(qū) 2層及 3層施工 2020/08/01 2020/08/20 20 依據(jù)表 41 所示，車站主體結構施工總耗時為： 178 天； 在主體施工完成后，進行附屬結構施工。 表 42 機械、設備配備表 序號 設備名稱 規(guī)格型號 數(shù)量 (臺 ) 1 塔吊 2 2 25t吊車 QZ25E 1 3 混凝土輸送泵 HBT80 1 4 電焊機 BX35001 8 5 鋼筋彎曲機 GW40 2 6 鋼筋調(diào)直切斷機 GTQ12 2 7 強制拌和機 JS500 1 8 配料機 PLD1200 1 9 木工圓鋸機 ＭＪ 105 2 10 木工平刨機 MB504D 2 11 木工壓刨機 MB105A 2 12 振搗器 6 勞動力配置 圖 4－ 1 技術管理體系圖 工區(qū)生產(chǎn)及技術管理人員 6 人；機械設備操作員 6 人； 電工 4 人；測量 4 人；焊工 6人；防水工 20 人；鋼筋工 60 人；木工 30 人；混凝土工 18 人；雜工 16 人 ，共計 170 人。 主要材料計劃 主要材料見表 43。合格后施作基底墊層并找平，準備進行主體結構施工。割除基坑壁外露的鋼筋頭、管頭等堅硬突出物并砂漿抹平，為防水層施作 做好準備。 根據(jù)總體施工安排，主體結構均由北向南、縱向分段施作，環(huán)向施工縫根據(jù)設計要求長度 16m 左右，施工縫設在 1/3～ 1/4 跨，由上而下，豎向分層，第一段澆注底板及底托上 200mm 邊墻，第二段澆注一層樓板和邊墻、一層樓板上邊墻 500mm，第三段澆注二層樓板和邊墻、二層樓板上邊墻 500mm，第四段澆注三層頂板和邊墻。 圖 51 車站主體結構施工順序流程框圖 防水工程 本車站 防水設計遵循“以防為主、剛柔結合、多道防線、因地制宜、綜合治理”原則，以結構自防水為主，增加柔性外包防水加強防水措施，采取措施控制混凝土裂縫的開展，增加混凝土的抗?jié)B性能。 車站的防水等級設定為一級，要求結構不允許滲水，結構表面無濕漬。底板與側墻的附加防水層采用兩層各 4mm 的單面砂聚酯胎體 SBS 改性瀝青防水卷材（迎水面 SBSⅡ PYPE4，背水側采用 SBS人工清底、接地網(wǎng)、墊層施工 底板防水層及保護層、鋼筋砼施工 車站 1層邊墻立柱鋼筋砼施工 車站 1層側墻及樓板 (或先施工側墻后施工樓板 )鋼筋砼施工 車站 2層側墻及樓板鋼筋砼施工 車站 1層側墻防水及回填施工 二次結構施工 車站 3層側墻及頂板鋼筋砼施工 Ⅱ PYS4，且砂面須向 結構外表面）， 施工縫與拐角處采用單層 SBS 改性瀝青防水卷材作為防水的加強層。環(huán)向施工縫連接處采用中埋式鋼邊橡膠止水帶、單道水膨脹止水膠及優(yōu)質水泥界面劑加強防水。 鋼筋工程 主體結構鋼筋主要采用 HRB335 和 HPB235 級熱軋鋼筋； HRB335 級鋼筋的焊接采用 E50系列焊條， HPB235 級鋼筋的焊接采用 E43 系列焊條。 鋼筋進場必須具有出廠質量證明書或試驗報告單，每捆（盤）鋼筋均應掛標牌，標牌上應有廠標、鋼號、爐罐（批）號、尺寸等標 記。 鋼筋搬運、存放 鋼筋裝運過程中必須專人負責指揮，輕起輕放，不得隨意拋擲，以避免鋼筋變形、鎘傷，損害鋼筋外觀質量及力學性能。 鋼筋堆放場地應平整、干燥、通風，并設置排水設施，起地設置高度至少 20cm 的堆放平臺，避免鋼筋銹蝕。 鋼筋加工 鋼筋除銹 鋼筋存放過程中由于干濕交替等環(huán)境因素影響，不可避免地會生銹，加工前需對鋼筋采用鋼絲刷進行人工除銹處理，除去鋼筋表面的氧化鐵銹蝕，確保鋼筋與混凝土結構的粘結效果。 鋼筋調(diào)直后即可切斷，切斷前應確定并復核下料方案，確保鋼筋尺寸、規(guī)格等符合設計要求。 鋼筋制安 設計要求 （ 1）鋼筋的錨固與連接 除圖中注明以外，鋼筋的錨固長度為 35d（ d 為鋼筋直徑）。 （ 2）柱、梁鋼筋接長采用機械連接，接頭兩側鋼筋應在同一軸線上。鋼筋加工應盡可能減少鋼筋接頭數(shù)量，受力鋼筋不允許任意搭接接長。鋼筋接頭位置原則上盡量選擇在受壓區(qū)或受拉區(qū)彎矩較小處。梁、板上部鋼筋在跨中 1/3 區(qū)域設置接頭，下部鋼筋在支座處設置接頭。 （ 3）鋼筋的焊接與綁扎應滿足防迷流的要求。 （ 5）頂板、底板、側墻、端墻受力鋼筋保護層厚度，見下表 51： 表 51 縱向受力鋼筋保護層厚度 （ 6）雜散電流防護措施：頂、底板、樓板和側墻的環(huán)向鋼筋連接全部采用焊接，形成閉合圈；每隔 5m 環(huán)向鋼筋與縱向鋼筋之間焊接，變形縫兩側的第一排環(huán)向鋼筋與縱向鋼筋焊接；左右線線路中心附近各有三根縱向鋼筋與內(nèi)層鋼筋焊接；在側墻、底梁與底板頂面連接處設置測量端子和排流端子。直徑、邊長 100mm 洞口必須預留；鋼筋遇洞口斷開時與斷開加強 鋼筋焊接牢固。預埋件具體布設遵照設計要求執(zhí)行，不再詳述。 （ 2）鋼筋工程施工操作工藝： a 每層每段施工工藝流程： 測量放線（驗線）→（底板）板筋綁扎→預埋→鋼筋檢查（隱檢）→綁扎墻（柱）鋼 筋→ 預埋→鋼筋檢查（隱檢）→支立墻柱模板（預檢）→ 澆注墻柱砼→測量放線→支立梁板樓梯模（預檢）→綁扎梁板樓梯鋼筋→檢查梁板樓梯鋼筋（隱檢） 各種預埋→澆筑梁板、樓梯砼……。 ②有高底板時，應先綁扎低跨板 筋，后綁扎高跨板筋，對于底板筋綁扎應先綁扎局部加深部位，后綁扎大面。 ④普通板的綁扎可采用梅花型綁扣，對于特殊板及鋼筋較粗時應滿扣綁扎。 ⑥板筋綁扎完畢后，要對墻柱鋼筋進行校正固定，確定預埋筋位置準確無誤，再對綁扎施工現(xiàn)場進行清理，做到干活腳下凈，工完場地清。并應清除柱筋表面砼附著物。 ③先在立好的柱筋四角用粉筆畫出箍筋間距，按照畫好的間距由上而下逐一綁扎箍筋，并應注意相鄰箍筋的開口方向不能在一道方向上，在綁扎柱筋前應搭設簡易的臨架子式做高凳。 ⑤柱筋綁扎完應進行質量檢查，確保鋼筋的垂直，軸線位置準確。 ②先綁扎幾根立筋，并畫好分檔標志（立筋間距不易超過 3m），然后按照豎向分檔標志綁扎幾道水平筋固定主筋間距，并在水平筋上劃出分檔位置控制主筋位置，然后大面積綁扎主筋，再綁扎水平筋，墻體雙層筋綁扎應先綁扎一側鋼筋，等一側鋼筋綁扎后，再綁扎另一側鋼筋。 e 梁筋綁扎： ①梁筋綁扎前應檢查梁模板位置及截面尺寸情況，并檢查模板的強度、剛度及穩(wěn)定情況。截面較大的梁應先支出底模，待鋼筋綁扎 ②在梁模板上按設計圖紙要求先畫出箍筋位置，梁主筋擺好后再按畫好的箍筋位置及數(shù)量綁扎梁箍筋，梁綁好后整個梁筋下到梁模中，并按設計要求墊好墊塊，注意所有梁板柱及墻的墊塊強度、厚度均應滿足設計要求。綁扎主次梁時應先綁扎主梁，主梁綁扎好后，再綁扎次梁，待主次梁綁扎好后，整體落入梁底。 f 樓梯鋼筋綁扎 ： ①樓梯鋼筋綁扎應在樓梯模板支立完成并以做完預檢合格后進行。 ③樓梯鋼筋綁扎順序是由下而上先梯段后平臺，先綁扎樓梯梁鋼筋，后綁扎梯段及平臺鋼筋，先綁扎主筋后綁扎分布筋，主筋必須錨固梁內(nèi)。 ④梯段下鐵綁扎好后，墊好墊塊再綁扎樓梯負筋，綁扎負筋必須確保其位置及保護層厚度準確。 （ 3）鋼筋制安技術要求 a、縱向受力鋼筋 的連接方式應符合設計要求； b、施工現(xiàn)場應依據(jù)國家和行業(yè)標準規(guī)定抽取機械連接接頭、焊接接頭做力學性能檢驗，其質量應符合有關規(guī)程的規(guī)定； c、接頭應布設在結構受力較小處，同一鋼筋縱向不宜設置兩個或兩個以上接頭，鋼筋彎起部位距接頭末端不應小于鋼筋直徑的 10 倍； d、鋼筋搭接長度應滿足設計和規(guī)范要求，接頭設置應滿足“同一截面”原則； e、鋼筋綁扎的數(shù)量、位置、間距、接頭質量、保護層厚度等應滿足規(guī)范和設計要求，采用鋼絲綁扎的鋼筋鋼絲頭應全部朝向結構內(nèi)側； f、鋼筋綁扎過程中應注意對防水設施的保護，鋼筋不得直接觸及防 水設施，焊接鋼筋時需設置隔擋板防止防水層燒傷。 表 51 鋼筋加工允許偏差值（ mm） 項目 允許偏差 調(diào)制后局部彎曲 d/4 受力鋼筋順長度方向全長尺寸 177。 10 彎起高度 0，－ 10 彎起角度 2176。 10 箍筋寬和高 ＋ 5，－ 10 注： d 為鋼筋直徑。 表 52 鋼筋綁扎位置允 許偏差值（ mm） 項目 允許偏差 箍筋間距 177。 10 層間距 177。 10 受力鋼筋保護層 177。 10