【正文】 據(jù)《切削手冊》表 158 取 f= （ 2）切削速度 ： Vc =vv yxpm Vv faTKC 式中， Cv =242， xv =， yv =， m=。 o? =15176。 t =nf lll 21??= 022 ??? min= 14 工序 15：車Ф 50 的內(nèi)孔，單邊車削余量 ，車削余量為 2Z=24mm，雙邊均進行加工。 刀具選擇：切斷刀 2? ，則 pa =， f =。 f =，確定切削速度： cv = vyxpmv kfaT Cvv= 242 ?? ????m/min=確定主軸轉(zhuǎn)速： sn =wcdvπ1000 = 62 ??π r/min=按機床選取 n =1000r/min。 cv = vyxpmv kfaT Cvv= 242 ?? ????m/min=則主軸轉(zhuǎn)速： sn =wcdvπ1000 = 63 ??π r/min= 13 按機床選取 n =820r/min。 v = 1000wwndπ = 100045068??π m/min=切削工時： 1t =nf lll 21??= 0415 ??? min= 2〕半精車加工余量 2? 。 ⑴車 ? 62mm 的外圓。 則切削速度： 12 cv = vyxpmv kfaT Cvv= 242??? ? n =wdvπ1000 = 401591000??π r/min=則實際 n =1000r/min 所以， v =切削工時： t =nf lll 21??= 012 ??? min= 式中，切入 1l =1mm，切出 2l =0mm， l =2mm。 取 pa =1mm， f =， aR =? m。 切削用量計算如下： f =， pa =25mm ，走刀 2 次則 cv = vyxpmv kfaT Cvv= 242 ??? ???? m/min=n 則 sn =wcdvπ1000 = 40 ??π r/min=實際切削速度為： v = 1000swndπ = 1000 ??π m/min=112m/min 切削工 時： t =fn lll s 21??= 048 ??? min= 式中，切入 1l =4mm，切出 2l =0mm， l =8mm。 f =（見《切削手冊》表 ） v =(見《切削手冊》表 及表 ，按 5 類加工性考慮） sn =??πr/min=125r/min 按機床選取 wn =136r/min(按《工藝手冊》表 ） 所以實際切削速度 v = 1000wwndπ = 100013631??π m/min= 則切削工時 t =fn lll w 21??= 51030 ? ?? min= 式中，切入 1l =10mm，切出 2l =5mm， l =30mm。所以實際切削速度為 V=1000dn? = 100045095??? r/min= 5）檢驗機床功率：主切削力 Fc 按《切削手冊》表 所示公式計算 FC =CF a cFxp f cFy v cFnc kCF 式中， CcF=2795， xCF=， yCF=， ncF= 可計算 得： kpM= 所以 Fc =2795 2 ? =1915,06N 故切削時所耗功率 Pc =4106?ccvF=4106 ? ?kw= 由 CA6140 機床說明書可知， CA6140主電動機功率為 ，當主軸轉(zhuǎn)速為 450r/min 時，主軸傳遞的最大功率為 ，所以機床功率足夠，可以正常加工。 5）計算切削工時，按《工藝手冊》表 ，取 L= 24095? mm=， L1 =2， L2 =0， L3 =0 tm =fn LLLL w 321 ???i= ??? min= （ 2）粗車Φ 87mm 的外圓 1）背吃刀量：單邊余量 Z=4mm，可用二次切除。按加工要求，閑選取 560r/min。 .rξ= 粗車Φ 87 底端前端面 （ 1）確定端面最大加工尺寸，一直毛坯尺寸方向的加工余量為 8mm，則毛坯長度尺寸方向的加工余量在在 max =5mm,留有 3個加工余量給另一端，且同時倒圓角 R3，分兩次加工，ap = （ 2）確定進給量 f， 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表 當?shù)稐U尺寸為 16mmΧ 25mm， ap =，工件直徑為 87mm 時， f=~∕ r 按 CA6140 車床說明書取 f=∕ r（參考書 1 表 ） （ 3）切削速度：按《切削手冊》表 ，切削速度的切削公式為（壽命選 T=60min） 則 vc =vv yxpmv faT C kv 式中， Cv =242， xv =， yv =， m=。 r0=15176。 銑削加工余量，精銑各端面： Φ 62mm 的端面 2Χ ，Φ 87mm 的端面 2Χ ，半 精銑 2Χ 控制兩面的平行度。 車削加工余量為：粗車 2Χ 2mm，走刀兩次 公差：徑向的偏差為 車Φ 31mm,Φ 40mm,Φ 87mm 底端前端面 的加工余量 ：毛坯為實心，不沖孔，兩內(nèi)孔的精度要求介于 IT7~IT8之間，參照《工藝手冊》表 及 確定工序尺寸及余量為： 車孔：Φ 31mm,Φ 40mm 的內(nèi)孔，單邊留有為 的加工余量 ，則 Φ 31 內(nèi)孔車削余量為 2Z=12mm Φ 40 內(nèi)孔車削余量為 2Z=15mm Φ 87 外圓端面 2Z=5mm,保證長度 30mm 車削Φ 62mm 的外圓端面，車退刀槽 2Χ ，倒圓角 C1 車削Φ 62mm 的加工余量為 2Z=6mm（均為雙邊加工） 粗車 2Χ ,半精車 2Χ ,精車 2Χ 、 車退刀槽：加工余量 2Z=7mm， 在車削加工完成Φ 62mm 后用切斷刀切削 2Χ 的退刀槽，且倒圓角 C1。 經(jīng)以上分析：我們選擇方案二。 方案一：工藝清晰，但過于繁瑣，對工人操作不方便，且費時，生產(chǎn)效率低。 工序 40：鉗工去毛刺。 工序 30：以Φ 20mm 的球頭銑刀銑削加工 R10 的凹孔，使之達到要求。 工序 20：鉗工劃線，以Φ 87mm 的 底端前端面 為基準畫出Φ 7mm 及Φ 11mm 的位置，再用磨花鉆鉆 4ΧΦ 7mm 的小孔，用锪刀锪沉頭孔Φ 11mm 的內(nèi)孔，使之到達要求。 工序 01：車Φ 87mm 的外圓及Φ 87 的 底端前端面 ，保證長度 30mm，倒圓角 R3. 工序 05：車內(nèi)孔Φ 31mm，Φ 40mm 保證留有單邊 加工 余量 ，倒圓角 R2 工序 10：以Φ 87mm 的中心線為基準， 粗車 ~半精車 ~精車Φ 62mm的外圓端面，使達到要求，車底端面 14mm，車退刀槽 2Χ ，倒圓角 C1。 6 工序 45： 清洗終檢入庫。 工序 35： 銑以外圓直徑 87mm 的中心線為基準，保證 的端面。 工序 25： 以直徑 87mm 的前端面為基準，銑直徑 87mm 的后端面 ,和直徑 62mm 的上端面，保證兩面 的平行度達到要求。 工序 15： 粗車 半精車 精車直徑 62mm 外圓，車退刀槽 ，倒角 C1。 工序 05： 車直徑 30mm,直徑 40mm 內(nèi)孔，單邊留有 的加工余量。 工藝路線方案 的比較： 工藝方案一： 工序 00： 下料，取材料 HT150 的 直徑 95x35mm 鑄鐵進行鑄造。 ．制定工藝路線 : 制定工藝路線得出零件加工的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度 位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證，在生產(chǎn)綱領(lǐng)確定的情況下，可以考慮萬能型機床配以專用夾具提高生產(chǎn)率。 ． 2 精基準的選擇，以Φ 62mm 為精 基準加工表面?？梢允辜庸べ|(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。在考慮提高生產(chǎn)效率保證加工精度后采用鑄造成型。零件形狀并不復雜而且零件加工的尺寸不大，因此毛坯形狀可 以與零件形狀盡量接通，內(nèi)孔 鑄為直徑 25 毫米 。 ②限位尺寸：分別以 Φ31mm， Φ40mm的內(nèi)孔及 Φ62d11所在的兩端面為基面為裝夾表面進行限位。 ②精基準的選擇：以 Φ62mm 所在端在為精基準的加工表面，以此為基準，并逐步加工 Φ87mm左右兩端面， Φ40 左右兩端面， Φ62 左右兩端面，以及 Φ50 的內(nèi)孔端面，2 的退刀槽， 4Φ7mm和 Φ15mm的定位孔，隨后再倒圓角 R3,倒角 C1。 4. 零件的工藝分 析 、基準的分析。 3. 零件的結(jié)構(gòu) 、由零件圖可知，該零件的重要表面或端面的粗糙度最高要到達 這么高的精度，可見，該零件時一個重要的連接結(jié)構(gòu)零件。如果在一個鍋爐房或生場現(xiàn)場，到處都是法蘭連接的管道和器材。 、用途：法蘭盤連接使用方便，能夠承受加到的壓力。 2. 零件的材料 、特性：該零件的材料為 HT150，鑄造成型，具有良好的塑性和適當?shù)膹姸?，工藝性能較好。 由于本小組成員水平有限，設計的過程中難免會有許多不足之處，希望指導老師能在 查閱的過程中指出我們所存在的問題，謝謝！ 一 .零件的分析 1. 零件的作用 法蘭盤在數(shù)控機床里起支撐作用和導向作用，是回轉(zhuǎn)體零件。這將是我們即將進行畢業(yè)設計之前所學的課程設計的一次深入理解與適用。 教研室主任： 指導教師： 年 月 日 3 目錄 序言 一 . 零件的分析 ................................................................................4 1. 零件的作用 ................................................................................................................4 2. 零件的材料 ................................................................