【正文】 系，并在實踐中得到了充分的認證。與大量生產(chǎn)方式的配套情況相比，精益生產(chǎn)方式的配套只與八分之一到三分之一的協(xié)作單位直接發(fā)生關系，從而使主機廠和這些配套廠的協(xié)作更顯重要。 系統(tǒng)供貨是指直接以部件或總成系統(tǒng)的形式實現(xiàn)供貨的方式，從而改變傳統(tǒng)的以單個零件分散供應的方式。 適時供貨是指企業(yè)通過多種管理手段，對“人、財、物、時間、空間”進行優(yōu)化組合，做到以必要的勞動確保在適當?shù)臅r間內(nèi)按適當?shù)臄?shù)量提供必要的材料和零部件，以期達到杜絕超量、超時供貨，消除無效勞動和浪費、降低成本，提高效率和質(zhì)量，用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的供貨方式。由此可見，精益生產(chǎn)成功的一個秘訣是：通過滿足顧客需求提高企業(yè)經(jīng)營利潤，把顧客利益和企業(yè)利益統(tǒng)一于企業(yè)目標。這種變化促使企業(yè)必須改變原來的經(jīng)營方式,并向五、六十年代盛行的少品種大批量生產(chǎn)方式提出了嚴峻的挑戰(zhàn)，精益生產(chǎn)方式的誕生是適應這種變化的結(jié)果。 隨著科學技術(shù)的不斷發(fā)展,人們的生活條件得到了明顯的改善,消費者的價值觀念也發(fā)生了根本性的變化,消費需求多樣化。靈活的生產(chǎn)系統(tǒng)是精益生產(chǎn)實現(xiàn)多品種小批量生產(chǎn)的前提條件，而現(xiàn)代高科技技術(shù)的發(fā)展為建立靈活生產(chǎn)系統(tǒng)提供了可能。準時和準確的信息流是實現(xiàn)這一目標的前提和保障，因此，精益生產(chǎn)方式的成功依賴于其獨特的生產(chǎn)信息管理系統(tǒng)看板系統(tǒng)。可以說，要達到這些理想化的目標是不可能的，但它們能使員工產(chǎn)生一種向”極限“挑戰(zhàn)的動力，樹立永不滿足的進取精神，極大限度地發(fā)揮他們潛在的智能。精益生產(chǎn)方式從分析浪費出發(fā)，找到改進的潛力，利用員工的積極性和創(chuàng)造力，對工藝、裝備、操作、管理等方面進行不斷改進，逐步消除各種浪費，使企業(yè)無限接近完美的境界。大量生產(chǎn)廠家對這些浪費卻熟視無睹，甚至認為是不可避免的。準時化生產(chǎn)方式(JIT)和不斷改進流程(CIP)是精益生產(chǎn)追求完美的思想體現(xiàn)。 精益生產(chǎn)方式則把“無止境地追求完美”作為經(jīng)營目標，追求在產(chǎn)品質(zhì)量、成本和服務方面的不斷完善。員工有明確的改進目標，并會努力去達到這些指標，但很少人會去超越這些指標，因為今年做得越好意味著明年的改進越難。如此反復的從暴露問題到解決問題的過程使生產(chǎn)流程不斷完善，從而改進了企業(yè)的管理水平和經(jīng)營能力。 3)庫存阻礙了改進的動力 解決上述各種問題需要一定的時間，在這段時間內(nèi)生產(chǎn)無法繼續(xù)進行，為了避免因此而帶來的損失，大量生產(chǎn)方式采取高庫存的方法使問題得以“解決”，事實上這些問題還是存在，并將反復出現(xiàn)。精益生產(chǎn)的思想認為，恰恰是因為庫存的存在，掩蓋了企業(yè)中的問題()，使企業(yè)意識不到改進的需要，阻礙了經(jīng)營成果的改善。 2)庫存掩蓋了企業(yè)的問題 傳統(tǒng)的管理思想把庫存看作是生產(chǎn)順利進行的保障，當生產(chǎn)發(fā)生問題時，總可以用庫存來緩解，庫存越高，問題越容易得到解決。但精益生產(chǎn)則認為庫存是企業(yè)的“禍害”，其主要理由是： 1)庫存提高了經(jīng)營的成本 庫存是積壓的資金,并以物的形式存在,因而是無息資金。常用的方法有項目管理和小組工作法等,前者多用于跨部門間的協(xié)作,而后者一般應用于團隊內(nèi)部. “禍根” 高庫存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。精益生產(chǎn)則要求職工在明確企業(yè)發(fā)展目標的前提下加強相互間的協(xié)作，而具體的工作內(nèi)容和劃分是相對模糊的. 協(xié)作的范圍涉及操作人員之間，也涉及部門和部門、領導人員和操作人員之間。 3)共同協(xié)作 傳統(tǒng)的管理思想認為，效率來自于明確的分工和嚴格按標準方法工作。通過輪崗培訓,使受訓者豐富技術(shù)知識，提高管理能力，掌握公司業(yè)務和管理的全貌；同時可以培養(yǎng)他們的協(xié)作精神和系統(tǒng)觀念，使他們明確系統(tǒng)的各部分在整體運行和發(fā)展中的作用和弱點，從而在解決具體問題時，能自覺地從整體觀念出發(fā)，找到改進的方案。因此，精益生產(chǎn)重視對職工的培訓,以挖掘他們的潛力。精益生產(chǎn)的成功同樣依賴于高素質(zhì)的技術(shù)人才和管理人才。 2)重視培訓 企業(yè)的經(jīng)營能力依賴于組織體的活力，而這種活力來自于員工的努力。 精益生產(chǎn)方式要求把企業(yè)的每一位職工放在平等的地位；將雇員看作企業(yè)的合伙人，而不是可以隨意替換的零件；鼓勵職工參與決策，為員工發(fā)揮才能創(chuàng)造機會；尊重員工的建議和意見，注重上下級的交流和溝通；領導人員和操作人員彼此尊重，信任。從而造成一方面領導人員指責操作人員缺乏責任心，人為缺陷太多；另一方面操作人員在抱怨聲中應付著領導的每一個指令。工人的任務就是不折不扣地按標準作業(yè)方法加工產(chǎn)品，至于“為什幺這樣做?”“怎樣做更好?”則是領導人員的事。其具體特點表現(xiàn)為： 1)彼此尊重 “這是老板的意思”，“不想做就給我回去!”，在許多企業(yè)可聽到這樣的話，對此我們也已習以為常。 與單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式既綜合了單件生產(chǎn)方式品種多和大量生產(chǎn)方式成本低的優(yōu)點，又避免了單件生產(chǎn)方式生產(chǎn)效率低和大量生產(chǎn)方式僵化的缺點，是生產(chǎn)方式的又一次革命性飛躍。 精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，同時，精益生產(chǎn)把責任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個層次，采用小組工作法，充分調(diào)動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。組織體制不利于企業(yè)對市場的適應和職工積極性、智能和創(chuàng)造力的發(fā)揮 基于這兩點認識，豐田公司根據(jù)自身面臨需求不足、技術(shù)落后、資金短缺等嚴重困難的特點，同時結(jié)合日本獨特的文化背景，逐步創(chuàng)立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產(chǎn)方式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的產(chǎn)出。精益生產(chǎn)的成功有力地證明了這一途徑的優(yōu)越性和有效性。，即市場對該產(chǎn)品的需求呈上升趨勢的階段；第二種途徑適用于產(chǎn)品的成熟期或衰退期，即市場對該產(chǎn)品的需求漸趨穩(wěn)定或下降的階段；第三種途徑顯然是最理想的，, 市場競爭的結(jié)果最終將導致第一和第二種途徑的失效,從而使企業(yè)的經(jīng)營狀況步入低谷。 提高生產(chǎn)效率有以下三種途徑： ，產(chǎn)出增加； ，投入減少； ，產(chǎn)出增加。而利潤的高低取決于投入和有效產(chǎn)出 有效產(chǎn)出是指被顧客或社會所認可和接受的產(chǎn)品或服務。精益生產(chǎn)管理第一部分 精益生產(chǎn)的思想和方法一 精益生產(chǎn)的誕生及其特點二 傳統(tǒng)生產(chǎn)向精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變示例三 準時化生產(chǎn)方式四 一個流生產(chǎn)五 看板生產(chǎn)六 案例：一汽的精益生產(chǎn)與準時生產(chǎn)第二部分 精益生產(chǎn)過程中的改進一 不斷改進過程(CIP)二、精益生產(chǎn)的實現(xiàn)(小組工作法)第三部分 精益管理之班組質(zhì)量管理一 質(zhì)量管理概述二 如何開展全面質(zhì)量管理三 全面質(zhì)量管理的常用七種工具四 上海汽車工業(yè)(集團)總公司精益管理評價體系第四部分 精益生產(chǎn)之TPM 基 礎一 TPM 概況二 TPM的思想和方法 精益生產(chǎn)管理第一部分 精益生產(chǎn)的思想和方法 企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產(chǎn)品和服務，同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產(chǎn)品。的比例，即生產(chǎn)效率，班組是使產(chǎn)品增值的基本單元，是提高生產(chǎn)效率的主戰(zhàn)場。 第一種途徑適用于產(chǎn)品的成長期 產(chǎn)品的生命周期分引入期、成長期、成熟期和衰退期四個階段。要避免這種狀況,就必須采用第三種途徑。一 精益生產(chǎn)的誕生及其特點精益生產(chǎn)方式是繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產(chǎn)方式。 本世紀中葉，當美國的汽車工業(yè)處于發(fā)展的頂峰時，以大野耐一為代表的豐田人對美國的大量生產(chǎn)方式進行了徹底的分析，得出了兩條結(jié)論： 泰勒制強調(diào)明確的分工，通過嚴格按照標準工作方法提高生產(chǎn)效率。這種生產(chǎn)方式在1973年的石油危機中體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性，并成為80年代日本在汽車市場競爭中戰(zhàn)勝美國的法寶，從而促使美國化費500萬美元和5年時間對日本的生產(chǎn)方式進行考察和研究，并把這種生產(chǎn)方式重新命名為精益生產(chǎn)(LEAN PRODUCTION)。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡以及經(jīng)營管理等各個方面，它將成為二十一世紀標準的全球生產(chǎn)體系。精益生產(chǎn)方式在生產(chǎn)制造系統(tǒng)中的主要思想體現(xiàn)在以下四個方面： 精益生產(chǎn)強調(diào)人力資源的重要性，把員工的智能和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財富和未來發(fā)展的原動力。我們的企業(yè)建立在泰勒原則上，從經(jīng)營人員、管理人員、監(jiān)督人員到操作人員的嚴格等級劃分制度使我們的層次觀念已根深蒂固。在這樣的企業(yè)里，工人不僅得不到物質(zhì)上的平等，如：工資福利、療養(yǎng)晉升、工作環(huán)境和強度等方面，也得不到精神上的足夠尊重，如：被認可、受贊賞、參與協(xié)商和決策等。這是造成傳統(tǒng)大量生產(chǎn)方式體制僵化的重要原因。員工在這樣的企業(yè)中能充分發(fā)揮自己的智能和能力，并能以主人翁的態(tài)度完成和改善工作。只有不斷提高員工的素質(zhì)，并為他們提供良好的工作環(huán)境和富于挑戰(zhàn)性的工作，才能充分發(fā)揮他們各自的能力。它要求員工不僅掌握操作技能，而且具備分析問題和解決問題的能力，從而使生產(chǎn)過程中的問題得到及時的發(fā)現(xiàn)和解決。 輪崗培訓(Job Rotation)和一專多能培訓是提高人員素質(zhì)以滿足精益生產(chǎn)需要的有效方法,前者主要適用于領導和后備領導,后者主要適用于操作人員。一專多能的目的是擴大操作人員的工作范圍，提高他們的工時利用率；同時提高操作的靈活性，為實現(xiàn)小組工作法創(chuàng)造條件。這種思想的確為大量生產(chǎn)方式帶來了許多好處，但同時也束縛了員工的智能和創(chuàng)造力，使操作人員如同機器一樣地工作，缺乏合作意識和靈活應變能力；使組織體和個人的能力不能完全發(fā)揮，從而使企業(yè)僵化、保守，喪失創(chuàng)新的動力。這種協(xié)作打破了原有的組織障礙，通過相互交流和合作解決跨部門、跨層次的問題，減少扯皮現(xiàn)象，消除彼此的指責和抱怨，在相互理解的前提下共同完成企業(yè)目標。由于設備運行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時的現(xiàn)象，庫存被看作是必不可少的“緩沖劑”。它不僅沒有增加產(chǎn)出,反而造成許多費用,并損失了貨幣資金的利息收入，從而使企業(yè)的經(jīng)營成本上升. 這些費用包括： 、料箱、運輸設施、數(shù)據(jù)處理設備、卸貨和裝貨工具等倉庫設施費用； 、物料配送和質(zhì)量檢驗等的人員費用； 、管理不善、時空變化等原因造成的物料損耗及其相 應的處理費用； 、照明、保溫、通風設備、能源等的費用。因此，高庫存成為大批量生產(chǎn)方式的重要特征，超量超前生產(chǎn)被看作是高效率的表現(xiàn)。 大量生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)方式 大量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式對庫存的認識 這些問題主要表現(xiàn)在以下一些方面： ，靈活性差； ，保養(yǎng)和維修工作欠佳； ，產(chǎn)量波動大； ，缺勤率高； ，返修工作量大； ，生產(chǎn)批量難以下降； 、運輸方式不合理等。精益生產(chǎn)則采用逆向的思維方式，從產(chǎn)生庫存的原因出發(fā)，通過降低庫存的方法使問題暴露出來，從而促使企業(yè)及時采取解決問題的有效措施，使問題得到根本解決，不再重復出現(xiàn)。 大量生產(chǎn)廠家為自己制定了許多生產(chǎn)指標，如廢品率、庫存量、時間作業(yè)率、成本、零件品種數(shù)等，對于這些指標的改進也通過預先給定的百分比來進行。所以，員工僅滿足于完成各項指標，從而阻礙了經(jīng)營潛力的發(fā)揮。這一思想是區(qū)別于大量生產(chǎn)方式的重要特征，也是精益生產(chǎn)走向成功的精神動力。其主要思想有： 1)消除一切無效勞動和浪費 用精益生產(chǎn)的眼光去觀察、分析生產(chǎn)過程，我們會發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場的種種無效勞動和浪費。精益生產(chǎn)把生產(chǎn)過程劃分為增加價值的過程和不增加價值的過程，前者也稱創(chuàng)值過程，后者則稱為是浪費。 2)追求理想化的目標 和大量生產(chǎn)廠家相比，精益生產(chǎn)廠家的生產(chǎn)指標沒有明確的定量，而往往以最佳狀態(tài)作為目標，如“零缺陷”、“零庫存”、“零抱怨”、”零故障“等。 3)追求準時和靈活 物流和信息流的準確、準時是精益生產(chǎn)對生產(chǎn)過程的要求，通過采用看板生產(chǎn)和適時供貨，使生產(chǎn)所需的原材料、零部件、輔助材料等準時到達所需地點，并滿足所需的質(zhì)量要求和數(shù)量，這里的“準時”不同于“及時”，達到及時供應可通過高庫存來實現(xiàn)，而達到準時是指在沒有庫存的前提下也能達到及時。 市場需求越來越趨向于多品種，而且人們對個性的追求使產(chǎn)品的批量越來越小，因此，多品種小批量生產(chǎn)是企業(yè)必將面臨的挑戰(zhàn)。 精益生產(chǎn)方式成功的關鍵是把企業(yè)的內(nèi)部活動和外部的市場(顧客)需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標。產(chǎn)品設計個性化的要求使產(chǎn)品的生命周期縮短、更新?lián)Q代加快，市場由賣方市場走向買方市場。 精益生產(chǎn)方式是目前靈活適應市場變化的最佳手段，其根本思想是把顧客需求放在企業(yè)經(jīng)營的出發(fā)點，崇尚“用戶第一”的理念，把用戶的抱怨看作改善產(chǎn)品設計和生產(chǎn)的推動力，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務得到不斷的改善，并最終提高了企業(yè)的競爭力和經(jīng)營業(yè)績。精益生產(chǎn)成功的另一個秘訣是：和供貨廠商保持緊密協(xié)作關系，通過適時供貨和系統(tǒng)供貨的方式使雙方的利益共同增長。由于配套廠的任何延遲交貨或者零部件的質(zhì)量問題都將影響到主機廠生產(chǎn)的順利進行，所以這種供貨方式需要主機廠和配套廠的良好合作。系統(tǒng)供貨有利于主機廠減少配套管理的幅度和庫存量，同時有利于提高配套廠的技術(shù)含量，提高經(jīng)濟效益。這種協(xié)作關系不僅停留在買賣關系上，也表現(xiàn)在共同提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低零部件成本、保障交貨期等方面。它的成功并不是運用一、二種新管理方法的結(jié)果，而是一系列的精益生產(chǎn)方法。 二、 傳統(tǒng)生產(chǎn)向精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變示例 現(xiàn)某企業(yè)的生產(chǎn)車間接到任務，要生產(chǎn)一組產(chǎn)品，需要經(jīng)過銑、鉆、磨、裝配和打包等六道工序，每周生產(chǎn)3200件。該企業(yè)每周工作5天，每天工作8小時。 目前該生產(chǎn)單元按照工藝專業(yè)化布置?，F(xiàn)對該生產(chǎn)單元進行精益化改造，以徹底