【正文】 件的質(zhì)量問題都將影響到主機廠生產(chǎn)的順利進行，所以這種供貨方式需要主機廠和配套廠的良好合作。這種協(xié)作關(guān)系不僅停留在買賣關(guān)系上，也表現(xiàn)在共同提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低零部件成本、保障交貨期等方面。 二、 傳統(tǒng)生產(chǎn)向精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變示例 現(xiàn)某企業(yè)的生產(chǎn)車間接到任務(wù)，要生產(chǎn)一組產(chǎn)品，需要經(jīng)過銑、鉆、磨、裝配和打包等六道工序，每周生產(chǎn)3200件。 目前該生產(chǎn)單元按照工藝專業(yè)化布置。此外，所有的裝配線和包裝依靠手工完成，只需要提供一些臺子和某些工具就可以完成。計算 計算過單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間和完成指定生產(chǎn)任務(wù)所需的工作臺后，便可以開始規(guī)劃精益生產(chǎn)單元的布置。由于包裝、l號裝配線、銑／鉆／磨等工序都存在著一定的生產(chǎn)剩余，制約整個生產(chǎn)單元的瓶頸是2號裝配線。三 準時化生產(chǎn)方式一、準時化生產(chǎn)的概況 準時化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產(chǎn)過程中人、設(shè)備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。JIT產(chǎn)生的背景 在20世紀中葉以前，世界汽車制造業(yè)均采用福特式的“總動員生產(chǎn)方式”。在這種歷史背景下，大野耐一于1953年綜合了批量生產(chǎn)和單件生產(chǎn)特點和優(yōu)點，創(chuàng)造了一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式，即適時生產(chǎn)（Just In Time，簡稱JIT）。 從這個含義我們知道JIT的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存最小化的生產(chǎn)系統(tǒng)，即消除一切只增加成本，而不向產(chǎn)品中增加價值的過程?！獛齑媪孔畹汀！獧C器故障率低。準備時間最短。 在實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)中具有極為重要意義的是作為其管理工具的看板。即后道工序“在需要的時候”通過看板向前道工序去領(lǐng)取“所需的量”時，同時就等于向前道工序發(fā)出了生產(chǎn)指令。 “沒有看板不能生產(chǎn)，也不能運送?！备鶕?jù)這一規(guī)則，作業(yè)現(xiàn)場的管理人員能夠?qū)ιa(chǎn)的優(yōu)先級能夠一目了然?？窗逯挥性诠ば蛞惑w化、生產(chǎn)均衡化、生產(chǎn)同步化的前提下，才有可能被運用。為了降低甚至避免這種無謂的浪費，實施適時適量生產(chǎn)必不可少。具體方法包括模塊化設(shè)計，設(shè)計的產(chǎn)品盡量使用通用件、標準件，設(shè)計時應(yīng)考慮有助于實現(xiàn)生產(chǎn)自動化以降低時間成本?！獜椥耘渲米鳂I(yè)人員 勞動費用是成本的一個組成部分，求企業(yè)要根據(jù)生產(chǎn)量的變動，彈性地增減各生產(chǎn)線的作業(yè)人數(shù)，以求盡量用較少的人員完成較多的生產(chǎn)活動。 預(yù)防措施。JIT生產(chǎn)方式中發(fā)現(xiàn)問題就會立即停止生產(chǎn)并進行分析改進。實施JIT使很多企業(yè)獲得了良好的效益，但也暴露出一個共同的弊病，即它們不能有效地將JIT繼續(xù)深入貫徹下去。高水平的管理包括先進的操作方法，合理的物流系統(tǒng)，以及科學(xué)的定額。 一個流生產(chǎn)是指從毛坯投入到成品產(chǎn)出的整個制造加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節(jié)拍一個一個的流動的生產(chǎn)方法。物流同步要求避免以下情況： ，零件出現(xiàn)等候和積壓； ，出現(xiàn)滯后或超前； ； 。其含義是： v每一道工序是前道工序的用戶 v每一道工序是后道工序的供貨商 v每一道工序只接受前道工序合格的產(chǎn)品 v每一道工序只生產(chǎn)合格的產(chǎn)品 v每一道工序只提供合格的產(chǎn)品給后道工序 遵循內(nèi)部用戶原則的具體方法是開展自檢、互檢，并嚴格按工藝操作規(guī)范進行生產(chǎn)。 看板是一種能夠調(diào)節(jié)和控制在必要時間生產(chǎn)出必要產(chǎn)品的管理手段。 實現(xiàn)看板生產(chǎn)的方法因產(chǎn)品特性和生產(chǎn)條件的不同而不同，但它們的原理是一樣的。 1)生產(chǎn)活動的信息反饋及時、高效，具有“自律”能力； 2)看板隨物流而動，使信息流融于物流之中，易于管理； 3)庫存量低，質(zhì)量在生產(chǎn)過程中得到控制； 4)使生產(chǎn)中許多問題暴露出來，促使企業(yè)不斷改善。８０年代中后期以來，一汽有計劃、有組織地進行了三項工程：一是以產(chǎn)品更新?lián)Q代為內(nèi)容的換型改造工程；二是以上轎車、輕型車為內(nèi)容調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的發(fā)展工程；三是以變革生產(chǎn)方式為內(nèi)容的精益管理工程。 一汽推行精益生產(chǎn)方式已有２０年歷史，經(jīng)歷了一個不斷認識、逐步深化的過程。但是，由于當時正處于改革初期，企業(yè)環(huán)境；分配政策基本上還是計劃經(jīng)濟那一套，因而所開展的現(xiàn)代管理項目未能推開，甚至已開展的應(yīng)用有些也未能堅持下去。為了使一汽的管理工作適應(yīng)轎車生產(chǎn)的需要，在引進德國奧迪中高級轎車產(chǎn)品技術(shù)和制造技術(shù)的同時，引進先進的奧迪的質(zhì)量評審方法，并在轎車生產(chǎn)試行成功的基礎(chǔ)上，移植到了卡車生產(chǎn)過程。公司領(lǐng)導(dǎo)認為，推行精益生產(chǎn)方式關(guān)系到今后公司的發(fā)展、前途和命運，要求每個領(lǐng)導(dǎo)干部都成為“精益迷”。根據(jù)這個基本原則，結(jié)合各廠（部門）的實際，確定推行精益生產(chǎn)方式的總目標。實行期量流或一個流生產(chǎn)方式，逐步擴大看板生產(chǎn)品種，造型生產(chǎn)線實行柔性生產(chǎn)，生產(chǎn)作業(yè)計劃和生產(chǎn)統(tǒng)計應(yīng)用計算機管理，大幅度地壓縮工序、在制品和成品庫存，最大限度地降低資金占用，提高生產(chǎn)組織管理水平。 　 設(shè)備管理追求無停臺，就是要提高設(shè)備的可動率和開動率，提高工裝的工藝水平和使用壽命。 成本管理追求無浪費，就是要狠抓投入產(chǎn)出管理，做到少投入，多產(chǎn)出，優(yōu)質(zhì)低耗，降低成本。實施生產(chǎn)要素一體化管理，強化現(xiàn)場“５Ｓ”管理和定置管理，現(xiàn)場工位器具標準化、改善生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境，提高現(xiàn)場文明生產(chǎn)水平，使生產(chǎn)要素達到最佳狀態(tài)。一汽推行精益生產(chǎn)方式，首先著重于生產(chǎn)制造過程，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的精益化。均衡生產(chǎn)是拉動式生產(chǎn)的前提。目前，廠際之間的看板取送貨，在中型車生產(chǎn)上已經(jīng)比較成熟，但在輕型車和奧迪國產(chǎn)件生產(chǎn)上還沒有完全走上正軌，看板生產(chǎn)還只是在部分專業(yè)廠和部分生產(chǎn)線上推行。這項工作已基本完成，并準備與銷售、供應(yīng)、協(xié)作、財務(wù)等部門聯(lián)網(wǎng)，實現(xiàn)資源信息共享。為此，全廠全方位地加了管理，組織了材料（毛坯）、工具、機床備件的準時化供應(yīng)工作。包括調(diào)整設(shè)備平面布置，合理工藝流程，把一字型生產(chǎn)線改造成Ｕ型生產(chǎn)線，大批量輪番生產(chǎn)線改造成多批次、小批量生產(chǎn)線等。現(xiàn)在采用多批次小批量生產(chǎn)方式，縮小了每種鑄件的期量標準。堅持實行深化工藝、綠化工序、三自一控、五不流、質(zhì)量改進為內(nèi)容的質(zhì)量體系和奧迪質(zhì)量評審方法。建立以現(xiàn)場為中心，以生產(chǎn)工人為主體，以車間主任為首的“三為”機制，有效地組織后方為前方、機關(guān)為基層服務(wù)。在生產(chǎn)領(lǐng)域推行精益化管理，一般都是從現(xiàn)場整頓入手的。按照精益思想要求，一汽在深化企業(yè)內(nèi)部改革上辦了兩件事。１９９４年集團公司實現(xiàn)了人員負增長，全員勞動生產(chǎn)率比１９９３年提高了２５％以上。除此以外，還將把初具規(guī)模的總成和零部件專業(yè)廠直接推到市場中，成為獨立或相對獨立的經(jīng)濟實體。一汽的產(chǎn)品開發(fā)工作，也曾經(jīng)有過一些好的做法。所以，１９９４年一汽提出要用精益思想大干“三車一機”，即平頭車、面包車、小紅旗轎車和４８８發(fā)動機，以便在實際中探索出一條適合自己特點的精益發(fā)展的路子。 　　２、實行并行工程，改變接力棒式工作程序。對制造周期長的大梁模在模具設(shè)計投有完成時先出毛坯圖，并派專人訂購模具毛坯進行粗加工，使模具生產(chǎn)周期提前了一年。在確定新產(chǎn)品投產(chǎn)進度的同時，就規(guī)定新產(chǎn)品投產(chǎn)前的質(zhì)量目標；認真分析老產(chǎn)品用戶反饋回來的質(zhì)量問題，對發(fā)生頻次較多的問題預(yù)先組織質(zhì)量攻關(guān)，并把成果列入設(shè)計和工藝方案；新產(chǎn)品試制工作全部列入質(zhì)量管理和奧迪評審體系，嚴格把好投產(chǎn)前的質(zhì)量關(guān)；按照公開招標、擇優(yōu)選點的辦法選好協(xié)作廠家，對質(zhì)量不好的協(xié)作廠家進行整頓，強化協(xié)作產(chǎn)品的質(zhì)量控制。把簡單、容易制造的零部件擴散給附屬廠或協(xié)作廠，騰出高大廠房生產(chǎn)復(fù)雜的、高技術(shù)含量的零部件，既充分利用現(xiàn)成的剩余能力，又發(fā)揮自身的技術(shù)優(yōu)勢，加快實施進度。 除此之外，一汽下屬具有產(chǎn)品開發(fā)權(quán)的專業(yè)廠，也把精益產(chǎn)品開發(fā)工作與主動銷售、積極開拓市場相結(jié)合，做到快速了解市場需要，進行產(chǎn)品創(chuàng)新決策，迅速開發(fā)和生產(chǎn)出市場需求的產(chǎn)品，獲得很大成功。１５年來，每年都開展活動，在加強協(xié)作廠對一汽的向心力和凝聚力，保證汽車生產(chǎn)、強化質(zhì)量管理、加快新產(chǎn)品開發(fā)等各個方面都起到了積極作用。由于我國的一些基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)、材料工業(yè)與發(fā)達國家相比比較落后，許多協(xié)作生產(chǎn)廠家裝備條件、人員素質(zhì)、管理水平都比較低，提高協(xié)作產(chǎn)品質(zhì)量的工作還將是一個長期的任務(wù)。對距一汽較遠的協(xié)作廠，擬與協(xié)作廠共建“一汽協(xié)作中轉(zhuǎn)服務(wù)中心”，先由中心直送工位，待條件成熟后，逐步過渡到從協(xié)作廠直送工位。其主要做法有如下幾個方面：　?。ǎ保┐_定了班組建設(shè)以行政為主、黨政工團齊抓共管的領(lǐng)導(dǎo)體制，真正把班組當成企業(yè)內(nèi)部的一個基層組織，切切實實抓緊抓好。１９８７年，圍繞著質(zhì)量總體戰(zhàn)，在上條例班組加上了自控班組和信得過班組。 　　（３）開展群眾性的改進改善活動。鑄造廠最艱苦的灰清車間是老先進，一度這里的備用鑄件高達８００噸，用５噸載重汽車裝能裝滿１６０輛。這一變革，不僅改變了灰清車間鑄件堆積如山、遍地鐵砂的舊面貌，并使在制品從８００噸降到８０噸，資金占用降至１５萬元，生產(chǎn)能力增加了一倍。逐步做到本小組的設(shè)備都能操作，并且會保養(yǎng)、會維修、會改進，以解決勞動分工過細所造成的功能障礙，提高生產(chǎn)效率，并使工人的智能和才能得以充分發(fā)揮。首先在夾具二車間試行了一人多機操作，打破工種界限，允許跨工種作業(yè)，鼓勵一人掌握多種技能。針對這些反映，相應(yīng)制定了制約機制和激勵機制，以鼓勵職工一崗多能。由于一人多機操作，消除了多年來專業(yè)分工過細的弊端，解決了單件小批生產(chǎn)的主要矛盾，消除了工種之間任務(wù)不平衡現(xiàn)象，充分發(fā)揮了人工智能和設(shè)備潛能，實現(xiàn)了小批量生產(chǎn)的準時化。一汽的生產(chǎn)方式是５０年代從蘇聯(lián)搬過來的，是大量生產(chǎn)方式加上計劃經(jīng)濟體制的產(chǎn)物，也需要來一個“消腫減肥”運動。美國人在逆境中學(xué)習(xí)，總結(jié)了日本的經(jīng)驗，提出了精益生產(chǎn)的新概念，經(jīng)過十多年的臥薪嘗膽，又于９０年代初超過了日本。據(jù)西方專家調(diào)查，精益生產(chǎn)方式與大量生產(chǎn)方式相比，可以取得人力、設(shè)備、面積減半，新產(chǎn)品開發(fā)時間大大縮短，庫存儲備大量減少的經(jīng)濟效益。一汽這幾年的實踐證明，如果一把手不到位，精益生產(chǎn)方式是搞不起來的，最多是小打小鬧，成不了什幺大氣候。這些職能部門不僅對基層單位的精益化管理起著重要的指導(dǎo)作用，而且關(guān)系到企業(yè)總體的改革成果和經(jīng)濟效益。思想政治工作和經(jīng)濟工作的最佳結(jié)合點，要充分發(fā)揮黨委的領(lǐng)導(dǎo)和參與作用，做好思想政治工作。第二部分 精益生產(chǎn)過程中的改進一 不斷改進過程(CIP)一、CIP的概念 CIP是精益生產(chǎn)思想的精髓和推進精益生產(chǎn)的最有效管理手段，它起源于日本的KAIZEN（改善），意為不斷（Continuous）改進（Improvement）流程（Process）。 倉庫庫存2。 產(chǎn)品缺陷6。 信息輸入10。過剩生產(chǎn) 企業(yè)生產(chǎn)中的浪費現(xiàn)象 CIP思想認為，浪費是顧客不愿意接受的那部分企業(yè)活動。 企業(yè)中存在浪費，那幺，由誰來消除這些浪費呢？CIP的回答是：依靠全體職工。領(lǐng)導(dǎo)的智能，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智能得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。參加活動的人一般不超過12名，他們分別來自于與流程有關(guān)的操作者、上道工序的代表、下道工序的代表以及解決有關(guān)問題的部門代表等。一般有兩種途徑可供選擇，即跳躍途徑和漸進途徑，前者需要技術(shù)上的突破或管理上的創(chuàng)新，長期以來為歐美公司所采用，因為創(chuàng)新或技術(shù)的突破往往能帶來明顯的、引人注目的效果，而后者則追求改進的持續(xù)性和漸進性，雖然每次的改進效果并不明顯，但改進過程隨著時間的推移卻能帶來巨大的效果，日本的許多公司崇尚這種途徑，CIP則是這種途徑的具體手段。 一項管理活動在企業(yè)中的成果與領(lǐng)導(dǎo)的意識和信心密切相關(guān)，企業(yè)中引入CIP活動同樣需要領(lǐng)導(dǎo)的大力支持。一名優(yōu)秀的主持者必須具備出色的組織能力、語言表達能力、分析判斷能力、解決沖突能力等，此外，他必須能承受來自各方面的壓力和阻力。 主持者首先要向小組成員說明CIP的含義、目的和具體工作方法，并激發(fā)全體成員參與到CIP活動中來。 對第五步收集到的每條浪費進行分析，尋找出符合CIP活動的內(nèi)容，即能在短時間內(nèi)消除并有望獲得較大效果的浪費，然后對選出的每一條提出改進意見，確定幾種可能的方案。最終的成果將在有上層領(lǐng)導(dǎo)和各部門經(jīng)理參加的CIP匯報會上匯報。CIP活動對主控制板故障的原因進行了分析，結(jié)果如下： 為什幺發(fā)生故障 線路板燒壞 為什幺線路板燒壞 降溫不好 為什幺降溫不好 空氣流通不暢 為什幺空氣流通不暢 數(shù)控機床外空氣進不去 為什幺空氣進不去 濾網(wǎng)上結(jié)塵 通過追根究底地提問，找到了問題的癥結(jié)，確認故障原因是：數(shù)控機床下面有一只濾網(wǎng)，是防灰塵的。 3)CIP措施： 如圖所示，將設(shè)備2a、2b的方向轉(zhuǎn)180度 ，并移到滑板Ⅱ兩側(cè)，取消崗位1和送料滑板Ⅰ。二、精益生產(chǎn)的實現(xiàn)(小組工作法) 精益生產(chǎn)的所有方法，最終要通過全體員工的工作和勞動來實現(xiàn)。小組工作法則是實現(xiàn)這一目標的組織基礎(chǔ)。 小組工作法的思想源于它對人在企業(yè)中作用的全新認識，它認為：企業(yè)的每一名員工都蘊藏著無窮無盡的潛力，可惜沒有被挖掘出來。 TEAM由在生產(chǎn)中關(guān)系較為密切的相鄰工序的員工組成。二、小組工作法的特征 與傳統(tǒng)的工作組織方法相比，小組工作法有以下六個主要特征： 長期以來，企業(yè)絕大多數(shù)職工的工作是按上面規(guī)定的方法完成給定的生產(chǎn)任務(wù)，而不管這樣做好不好、有沒有問題、能不能改進。 TEAM就象一支足球隊，即有明確的分工，又不拘泥于分工，即需要每個人的技術(shù)，又需要全體球員的合