【正文】 力的發(fā)揮 基于這兩點(diǎn)認(rèn)識，豐田公司根據(jù)自身面臨需求不足、技術(shù)落后、資金短缺等嚴(yán)重困難的特點(diǎn)，同時結(jié)合日本獨(dú)特的文化背景，逐步創(chuàng)立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產(chǎn)方式。的比例，即生產(chǎn)效率，班組是使產(chǎn)品增值的基本單元，是提高生產(chǎn)效率的主戰(zhàn)場。我們的企業(yè)建立在泰勒原則上，從經(jīng)營人員、管理人員、監(jiān)督人員到操作人員的嚴(yán)格等級劃分制度使我們的層次觀念已根深蒂固。這種思想的確為大量生產(chǎn)方式帶來了許多好處，但同時也束縛了員工的智能和創(chuàng)造力，使操作人員如同機(jī)器一樣地工作，缺乏合作意識和靈活應(yīng)變能力；使組織體和個人的能力不能完全發(fā)揮，從而使企業(yè)僵化、保守，喪失創(chuàng)新的動力。所以，員工僅滿足于完成各項(xiàng)指標(biāo)，從而阻礙了經(jīng)營潛力的發(fā)揮。產(chǎn)品設(shè)計個性化的要求使產(chǎn)品的生命周期縮短、更新?lián)Q代加快，市場由賣方市場走向買方市場。該企業(yè)每周工作5天，每天工作8小時。如果需要減小生產(chǎn)單元的生產(chǎn)能力，那幺需要裁減工人來重新平衡生產(chǎn)線。 JIT的最終目標(biāo)是利潤最大化，基本目標(biāo)是努力降低成本，因此JIT還要求實(shí)現(xiàn)“四低兩短”的具體生產(chǎn)目標(biāo)：——廢品量最低。 看板的主要功能包括以下幾個方面：——傳遞生產(chǎn)和運(yùn)送指令 在JIT生產(chǎn)方式中，生產(chǎn)的月度計劃是集中制定的，同時需下達(dá)到各個工廠以及協(xié)作企業(yè)。如何運(yùn)行JIT 有了一個明確的目標(biāo)，JIT生產(chǎn)方式還需要相應(yīng)的手段來確保各目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)，通常有以下三種手段：——適時適量生產(chǎn) 即“在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。 通常的質(zhì)量管理方法只是在最后一道工序?qū)Ξa(chǎn)品進(jìn)行檢驗(yàn)，不能有效預(yù)防不合格的再次發(fā)生。 。 A的生產(chǎn)看板 B的生產(chǎn)看板 操作工A 操作工B 操作工B 取貨看板存放處 取貨看板 3 2 1 生產(chǎn)看板存放處 6 4 5 進(jìn)行生產(chǎn) 料箱II 料箱I 工序A 工序B 看板生產(chǎn)的流程 1)后工序只有在必要的時候，向前工序領(lǐng)取必要的零件； 2)前工序只生產(chǎn)后工序所需的零件(包括型號、質(zhì)量和數(shù)量等)； 3)看板數(shù)量越多在制品越多。通過這次換型改造，不僅改進(jìn)了車型，而且各項(xiàng)管理基礎(chǔ)工作也得到了整頓和創(chuàng)新，為進(jìn)一步推行現(xiàn)代化管理積累了經(jīng)驗(yàn)，打下了一定基礎(chǔ)。質(zhì)量管理要從“全面質(zhì)量管理”轉(zhuǎn)向“零缺點(diǎn)管理”，進(jìn)一步減少不良損失，用精益思想研究和實(shí)施質(zhì)量改進(jìn)和攻關(guān)，提高產(chǎn)品的工藝水平。堅持以銷定產(chǎn)的原則，把后道工序作為前道工序的用戶，以各條汽車裝配線為龍頭，以總裝拉總成，以總成拉零件，以零件拉毛坯，以毛壞拉材料物資供應(yīng)，實(shí)行拉動式生產(chǎn)。為實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)，公司每月按銷售要貨計劃編制裝車計劃，并根據(jù)市場需求，適時調(diào)整，做到不暢銷的產(chǎn)品迅速停止生產(chǎn)，市場暢銷的產(chǎn)品盡快作出安排，初步實(shí)現(xiàn)了多品種汽車混流裝配，不斷提高均衡生產(chǎn)水平。有些單位把有關(guān)后方人員下放到車間、甚至班組實(shí)行封閉管理，但多數(shù)單位是集中在廠部，面向基層，搞好服務(wù)。１９９５年，再擴(kuò)大組建一批，從而使一汽這個母體更加精干。采用微型計算機(jī)進(jìn)行工藝裝備的輔助設(shè)計和輔助制造等。主要工作有：貫徹ＩＳＯ９０００系列標(biāo)準(zhǔn)，開展奧迪質(zhì)量評審，把一汽行之有效的質(zhì)量管理經(jīng)驗(yàn)推廣、移植到協(xié)作廠家，完善協(xié)作產(chǎn)品的質(zhì)量管理體系等等。 ＃13 １９９４年，在推行精益生產(chǎn)方式活動中，又在“創(chuàng)三組”的基礎(chǔ)上再加了一個精益班組，作為班組升級達(dá) 標(biāo)的最高層次。公司技工學(xué)校和共青團(tuán)委聯(lián)合舉辦一汽青年電視學(xué)校，對兩萬多名沒有經(jīng)過職業(yè)培訓(xùn)的青年工人進(jìn)行一汽的發(fā)展及技術(shù)和管理業(yè)務(wù)知識的培養(yǎng)，收到了比較好的效果。 精益生產(chǎn)方式是競爭的產(chǎn)物，是一個弱者戰(zhàn)勝強(qiáng)者，在逆境中拼搏、開創(chuàng)出來的路子。因此，搞好職能部門專業(yè)人員的思想發(fā)動，促使他們積極參與生產(chǎn)方式的變革是至關(guān)重要的。 中間庫存8。CIP的思想認(rèn)為，與其化大力氣查出在干凈地面上扔廢紙者，不如直接把廢紙撿起來扔進(jìn)垃圾桶。CIP主持者一般是兼職的，因此，他需要很好地處理好本職工作和CIP主持工作的關(guān)系，這無疑也需要領(lǐng)導(dǎo)的支持。 3)CIP措施：每半個月清掃一次濾網(wǎng) 4)CIP成果：備件每年節(jié)約10個，設(shè)備故障率下降83%.機(jī)器人操作室信道機(jī)器人操作室信道 改進(jìn)前 改進(jìn)后 平面布置優(yōu)化的案例 1)改進(jìn)前問題：，占用場地面積大，在制品多2)問題分析： 造成這一問題的主要原因是2a、2b操作人員離原材料的料箱太遠(yuǎn)，所以只能靠操作人員1通過滑板送料。西方對人的行為的研究理論有“X理論”和“Y理論”，前者認(rèn)為：人天生有惰性，只有通過制度運(yùn)用強(qiáng)制、控制、懲罰甚至威脅等手段才能約束他們的行為；后者則認(rèn)為人的天性是進(jìn)取、負(fù)責(zé)、追求成就和自我價值的實(shí)現(xiàn)，管理人員應(yīng)該創(chuàng)造條件，讓職工承擔(dān)更多的責(zé)任，使他們發(fā)揮潛力。 生產(chǎn)過程中的問題是每一個TEAM成員的問題，需要的時候可以主動去做任何需要的工作而不受分工的束縛。 小組工作法也稱TEAM工作法，英語單詞“TEAM”意為團(tuán)隊、小組。 主持者應(yīng)在五天的活動后對措施的實(shí)施進(jìn)行跟蹤，監(jiān)督執(zhí)行人員按改進(jìn)后的方案工作，確保改善成果。 主持者在CIP活動中的作用舉足輕重，他不僅要做好CIP活動的組織準(zhǔn)備工作，而且要參與并控制整個CIP活動的過程。這里的人不僅僅指企業(yè)的高層管理人員，而是包括全體員工。 設(shè)備故障4。＃19 職能部門要站在推行精益生產(chǎn)方式的前列。 　?。ㄒ唬┩菩芯嫔a(chǎn)方式是振興汽車工業(yè)的必由之路 　 在汽車工業(yè)發(fā)展史上，從單件生產(chǎn)方式變革為大量生產(chǎn)方式，再從大量生產(chǎn)方式變革為精益生產(chǎn)方式，這是不以人們意志為轉(zhuǎn)移的客觀規(guī)律。７、開展業(yè)務(wù)知識和操作技能的學(xué)習(xí)和訓(xùn)練。１９８３年以健全管理基礎(chǔ)工作為內(nèi)容，全廠首次頒發(fā)了（班組工作條例）。 　?。怠猿珠_展“協(xié)互會”活動，提高協(xié)作配套管理水平。比如生產(chǎn)系統(tǒng)提前介入，嚴(yán)格按現(xiàn)生產(chǎn)安排，組織新產(chǎn)品試制，不僅保證了新車的試制進(jìn)度和質(zhì)量，而且有利于促進(jìn)產(chǎn)品設(shè)計和工藝方案的最佳配合。按照“精干主體，剝離輔助”的原則，１９９４年集團(tuán)公司承擔(dān)社會及生活服務(wù)功能的部門已從主體上分離出來，成立了實(shí)業(yè)開發(fā)總公司。在任何情況下都堅持把質(zhì)量放在一切工作的首位。 實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)的前提和保證。職能科室要切實(shí)轉(zhuǎn)變工作作過去，一汽學(xué)習(xí)日本的豐田生產(chǎn)方式，偏重于生產(chǎn)制造過程。其基本內(nèi)容是：生產(chǎn)管理追求無庫存，質(zhì)量管理追求無缺陷，設(shè)備管理追求無停臺，成本管理追求無浪費(fèi)；優(yōu)化生產(chǎn)，優(yōu)質(zhì)服務(wù)；提高勞動生產(chǎn)率。１９８１年豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人大野耐一先生，應(yīng)邀到一汽傳授經(jīng)驗(yàn)。 看板生產(chǎn)的主要思想是：遵循內(nèi)部用戶原則，把用戶的需要作為生產(chǎn)的依據(jù)。 以質(zhì)量管理為基礎(chǔ)的JIT生產(chǎn)方式，將更加靈活的使企業(yè)擁有靈活的市場反應(yīng)能力，通過小額生產(chǎn)滿足需求的多樣性，使企業(yè)在競爭中立于不敗之地?！|(zhì)量管理貫穿其中 JIT生產(chǎn)方式打破傳統(tǒng)生產(chǎn)方式認(rèn)為質(zhì)量與成本之間成反比關(guān)系，通過將質(zhì)量管理貫穿于每一工序中來實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的高質(zhì)量與低成本，具體方法包括： 糾正措施。 看板方式作為一種生產(chǎn)管理方式，非常獨(dú)特，看板方式也可以說是JIT生產(chǎn)方式最顯著的特點(diǎn)之一，但JIT生產(chǎn)方式不等同于看板方式。JIT不等于看板管理 看板管理在適時生產(chǎn)中占有核心的地位。JIT隨后便在歐洲和美國的一些企業(yè)中推廣開來，并與源自日本的其它生產(chǎn)、流通方式一起被西方企業(yè)稱為“日本化模式”。 圖3是嚴(yán)格按照單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間（45秒），或者是按照每J。它的成功并不是運(yùn)用一、二種新管理方法的結(jié)果，而是一系列的精益生產(chǎn)方法。 市場需求越來越趨向于多品種，而且人們對個性的追求使產(chǎn)品的批量越來越小，因此，多品種小批量生產(chǎn)是企業(yè)必將面臨的挑戰(zhàn)。精益生產(chǎn)則采用逆向的思維方式，從產(chǎn)生庫存的原因出發(fā)，通過降低庫存的方法使問題暴露出來，從而促使企業(yè)及時采取解決問題的有效措施，使問題得到根本解決，不再重復(fù)出現(xiàn)。 輪崗培訓(xùn)(Job Rotation)和一專多能培訓(xùn)是提高人員素質(zhì)以滿足精益生產(chǎn)需要的有效方法,前者主要適用于領(lǐng)導(dǎo)和后備領(lǐng)導(dǎo),后者主要適用于操作人員。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營管理等各個方面，它將成為二十一世紀(jì)標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。精益生產(chǎn)管理第一部分 精益生產(chǎn)的思想和方法一 精益生產(chǎn)的誕生及其特點(diǎn)二 傳統(tǒng)生產(chǎn)向精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變示例三 準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式四 一個流生產(chǎn)五 看板生產(chǎn)六 案例：一汽的精益生產(chǎn)與準(zhǔn)時生產(chǎn)第二部分 精益生產(chǎn)過程中的改進(jìn)一 不斷改進(jìn)過程(CIP)二、精益生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)(小組工作法)第三部分 精益管理之班組質(zhì)量管理一 質(zhì)量管理概述二 如何開展全面質(zhì)量管理三 全面質(zhì)量管理的常用七種工具四 上海汽車工業(yè)(集團(tuán))總公司精益管理評價體系第四部分 精益生產(chǎn)之TPM 基 礎(chǔ)一 TPM 概況二 TPM的思想和方法 精益生產(chǎn)管理第一部分 精益生產(chǎn)的思想和方法 企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤。 與單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式既綜合了單件生產(chǎn)方式品種多和大量生產(chǎn)方式成本低的優(yōu)點(diǎn)，又避免了單件生產(chǎn)方式生產(chǎn)效率低和大量生產(chǎn)方式僵化的缺點(diǎn)，是生產(chǎn)方式的又一次革命性飛躍。通過輪崗培訓(xùn),使受訓(xùn)者豐富技術(shù)知識，提高管理能力，掌握公司業(yè)務(wù)和管理的全貌；同時可以培養(yǎng)他們的協(xié)作精神和系統(tǒng)觀念，使他們明確系統(tǒng)的各部分在整體運(yùn)行和發(fā)展中的作用和弱點(diǎn)，從而在解決具體問題時，能自覺地從整體觀念出發(fā)，找到改進(jìn)的方案。如此反復(fù)的從暴露問題到解決問題的過程使生產(chǎn)流程不斷完善，從而改進(jìn)了企業(yè)的管理水平和經(jīng)營能力。靈活的生產(chǎn)系統(tǒng)是精益生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)多品種小批量生產(chǎn)的前提條件，而現(xiàn)代高科技技術(shù)的發(fā)展為建立靈活生產(chǎn)系統(tǒng)提供了可能。但企業(yè)在推行和應(yīng)用這些方法之前，必須對本企業(yè)的內(nèi)外環(huán)境、企業(yè)文化、產(chǎn)品屬性和市場狀況等作深入的分析和研究，努力為引入精益生產(chǎn)方式創(chuàng)造前提。時的生產(chǎn)能力（80單位）而設(shè)計的生產(chǎn)單元。JIT的基本思想 適時生產(chǎn)一言以蔽之，即“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”，這也就是Just in Time（JIT）一詞所要表達(dá)的含義。缺少了看板的適時生產(chǎn)無法正常運(yùn)轉(zhuǎn)，也談不上適時管理了。 JIT生產(chǎn)方式說到底是一種生產(chǎn)管理系統(tǒng)技術(shù)，而看板只是一種管理手段。生產(chǎn)第一線的設(shè)備操作工人發(fā)現(xiàn)存在產(chǎn)品或設(shè)備問題時，有權(quán)自行停止生產(chǎn)，這樣便可防止次品的重復(fù)出現(xiàn)，并杜絕類似產(chǎn)品的再產(chǎn)生，從而避免了由此可能造成的大量浪費(fèi)。 四 一個流生產(chǎn) 一個流是準(zhǔn)時化生產(chǎn)的物流形式，是實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)的基礎(chǔ)。傳統(tǒng)生產(chǎn)采用上道工序向下道工序送貨，加工過程由第一道工序向最后一道工序推進(jìn)，因而被稱為“推動式”生產(chǎn)，看板生產(chǎn)則采用“拉動式”，由后道工序向前道工序取貨，一道一道地由后向前傳送指令。８０年代初期，一汽先后在不同部門開展了看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化混流生產(chǎn)、數(shù)理統(tǒng)計、ＱＣ活動、設(shè)備點(diǎn)檢、滾動計劃、網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、目標(biāo)成本、價值工程等現(xiàn)代化管理方法的應(yīng)用，使一汽開始跳出了５０年代建廠以來形成的管理工作的老框框。 　 生產(chǎn)管理追求無庫存，就是要徹底改變以超量庫存保裝車的傳統(tǒng)做法，變以造型為中心的推動式生產(chǎn)為以清理為起點(diǎn)的拉動式生產(chǎn)。美國人總結(jié)日本經(jīng)驗(yàn)后提出的精益生產(chǎn)方式，其內(nèi)涵已經(jīng)從制造領(lǐng)域擴(kuò)展到產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務(wù)、財務(wù)管理、企業(yè)組織等方面。各個環(huán)節(jié)都提供保障才能實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的均衡，尤其是在壓縮在制品的況下組織均衡生產(chǎn)難度更大、更艱巨。 　?。?、實(shí)行“三為”機(jī)制。準(zhǔn)備在扶植一段以后，使他們走上自主經(jīng)營、自負(fù)盈虧的軌道，把企業(yè)辦社會的包袱逐步轉(zhuǎn)化為不斷增進(jìn)經(jīng)濟(jì)效益的一種財富。在工藝設(shè)計的同時進(jìn)行工藝裝備和非標(biāo)設(shè)備的設(shè)計和制造。一汽１９８０年學(xué)習(xí)豐田公司經(jīng)驗(yàn)，組建了“汽車生產(chǎn)協(xié)作互助會”。凡是達(dá)到條例所規(guī)定的各項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)的，命名為上條例班組。有計劃、有組織地開展業(yè)務(wù)知識和操作技能的學(xué)習(xí)和訓(xùn)練，培養(yǎng)一專多能的多面手。美國人之所以把豐田生產(chǎn)方式命名為“瘦型”生產(chǎn)方式，是因?yàn)樗麄兎噶恕胺逝植　?，需要來一個“消腫減肥”運(yùn)動。職能部門的精益化管理至關(guān)重要，尤其是那些主管人財物、產(chǎn)供銷大權(quán)的職能部門，如生產(chǎn)、銷售、產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作供應(yīng)、計劃財務(wù)、人事勞資教育等部門，一汽習(xí)慣地把他們稱之為六路大軍。 尋找工具5。因?yàn)?，一方面，員工的經(jīng)驗(yàn)和智能是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細(xì)節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，但領(lǐng)導(dǎo)也許僅僅了解企業(yè)的總體經(jīng)營狀況，卻看不到這種經(jīng)營狀況的深層次的原因；另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小