【正文】 過程的作業(yè)控制，逐步實(shí)現(xiàn)多品種平準(zhǔn)化生產(chǎn)，整車與總成、總成與零件的同步化生產(chǎn)，把拉動式生產(chǎn)真正提高到現(xiàn)代化管理水平上來。均衡不僅是數(shù)量，而且包括品種、工時、設(shè)備負(fù)荷的全部均衡。 優(yōu)質(zhì)服務(wù)，就是要強(qiáng)化科室為一線，后方為前方服務(wù)。要堅持以生產(chǎn)現(xiàn)場為中心，抓好現(xiàn)場巡檢，現(xiàn)場維修，實(shí)行設(shè)備封閉管理。如鑄造廠提出了“四無兩優(yōu)一提高”的總體目標(biāo)和要求。為了使引進(jìn)先進(jìn)技術(shù)的潛能得到充分的釋放，在引進(jìn)日本日野公司帶有同步器變速箱產(chǎn)品和制造技術(shù)的同時，引入了先進(jìn)的“準(zhǔn)時化”生產(chǎn)方式，建立了一汽第一個全面推行精益生產(chǎn)方式的樣板廠。早在１９７８年，一汽就派出以廠長為首的專家小組去日本考察汽車工業(yè)的管理經(jīng)驗(yàn)。 看板生產(chǎn)雖然有許多好處，但必須滿足以下一些前提條件： 1)原材料和零配件的供應(yīng)必須準(zhǔn)時、保質(zhì)、保量； 2)設(shè)備運(yùn)行狀況良好，并保證加工質(zhì)量的穩(wěn)定； 3)生產(chǎn)屬于流水型、并能均衡地生產(chǎn)。它通常是一種卡片，上面記載有零部件型號、取貨地點(diǎn)、送貨地點(diǎn)、數(shù)量、工位器具型號及盛放量等信息，生產(chǎn)以此作為取貨、運(yùn)輸和生產(chǎn)的指令。 為實(shí)現(xiàn)物流的同步，要求班組不斷開展“5S”活動。——質(zhì)量管理是企業(yè)整體的一個有機(jī)組成部分傳統(tǒng)質(zhì)量管理模式使質(zhì)量管理停留在質(zhì)檢階段，質(zhì)保部門因此難以真正融入整個產(chǎn)品生產(chǎn)過程。久之則生產(chǎn)中存在的問題越來越少，企業(yè)的生產(chǎn)過程質(zhì)量就也逐漸增強(qiáng)。這種人員彈性配置的方法一反歷來生產(chǎn)系統(tǒng)中的“定員制”，對作業(yè)人員提出了更高的要求，即為了適應(yīng)這種變化，工人必須成為具有各種技能的“多面手”。 首先，為了實(shí)現(xiàn)適時適量生產(chǎn)，首先需要致力于生產(chǎn)環(huán)節(jié)的同步化。并且通過觀察看板，就能知道后道工序的作業(yè)進(jìn)展、庫存情況等等?！{(diào)節(jié)生產(chǎn)均衡 由于生產(chǎn)是不可能100%完全照計劃進(jìn)行，月生產(chǎn)量的不均衡以及日生產(chǎn)計劃的修改都需通過看板來進(jìn)行微調(diào)。準(zhǔn)備時間長短與批量選擇有關(guān)，如果準(zhǔn)備時間趨于零，準(zhǔn)備成本也趨于零，就有可能采用極小批量。庫存是生產(chǎn)計劃不合理、過程不協(xié)調(diào)、操作不規(guī)范的的表現(xiàn)。 JIT促進(jìn)了日本汽車制造業(yè)的飛速發(fā)展，JIT被當(dāng)作日本企業(yè)成功的秘訣在世界范圍內(nèi)受到廣泛尊崇。 準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式源于日本豐田汽車公司，但它不僅適用于日本，也適用于中國；不僅適用于汽車行業(yè)，也適用于所有流程型企業(yè)；不僅適用于規(guī)模較大的主機(jī)廠，也適用于規(guī)模較小的配套廠；不僅適用于生產(chǎn)制造部門，也適用于銷售和采購等部門；不僅需要管理人員的支持，更需要監(jiān)督人員和操作人員的參與。在實(shí)際設(shè)計生產(chǎn)精益生產(chǎn)單元時，可以考慮設(shè)置兩個銑、鉆、磨加工區(qū)，每個加工區(qū)由兩個工作臺組成，每個工作臺配備一名工人（見圖3）。盡管這些產(chǎn)品具有一定的相似性，不需要大量的生產(chǎn)準(zhǔn)備時間，但是，因?yàn)榧庸ご涡蚝蛢?yōu)先級別不同，使生產(chǎn)很難達(dá)到應(yīng)有的熟練程度，生產(chǎn)拖拖沓沓，有時還需要推遲交貨時間，要幺就經(jīng)常需要工人加班加點(diǎn)才能完成生產(chǎn)任務(wù)，使生產(chǎn)成本提高，并且顧客對推遲交貨的意見很大。 綜上所述，精益生產(chǎn)是一種全新管理思想和方法體系，并在實(shí)踐中得到了充分的認(rèn)證。由此可見，精益生產(chǎn)成功的一個秘訣是：通過滿足顧客需求提高企業(yè)經(jīng)營利潤，把顧客利益和企業(yè)利益統(tǒng)一于企業(yè)目標(biāo)。準(zhǔn)時和準(zhǔn)確的信息流是實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)的前提和保障，因此，精益生產(chǎn)方式的成功依賴于其獨(dú)特的生產(chǎn)信息管理系統(tǒng)看板系統(tǒng)。準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式(JIT)和不斷改進(jìn)流程(CIP)是精益生產(chǎn)追求完美的思想體現(xiàn)。 3)庫存阻礙了改進(jìn)的動力 解決上述各種問題需要一定的時間，在這段時間內(nèi)生產(chǎn)無法繼續(xù)進(jìn)行，為了避免因此而帶來的損失，大量生產(chǎn)方式采取高庫存的方法使問題得以“解決”，事實(shí)上這些問題還是存在，并將反復(fù)出現(xiàn)。常用的方法有項目管理和小組工作法等,前者多用于跨部門間的協(xié)作,而后者一般應(yīng)用于團(tuán)隊內(nèi)部. “禍根” 高庫存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。因此，精益生產(chǎn)重視對職工的培訓(xùn),以挖掘他們的潛力。從而造成一方面領(lǐng)導(dǎo)人員指責(zé)操作人員缺乏責(zé)任心，人為缺陷太多；另一方面操作人員在抱怨聲中應(yīng)付著領(lǐng)導(dǎo)的每一個指令。 精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費(fèi)，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，同時，精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個層次，采用小組工作法，充分調(diào)動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費(fèi)及時地消滅在每一個崗位。，即市場對該產(chǎn)品的需求呈上升趨勢的階段；第二種途徑適用于產(chǎn)品的成熟期或衰退期，即市場對該產(chǎn)品的需求漸趨穩(wěn)定或下降的階段；第三種途徑顯然是最理想的，, 市場競爭的結(jié)果最終將導(dǎo)致第一和第二種途徑的失效,從而使企業(yè)的經(jīng)營狀況步入低谷。為達(dá)到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設(shè)備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產(chǎn)品。一 精益生產(chǎn)的誕生及其特點(diǎn)精益生產(chǎn)方式是繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式在生產(chǎn)制造系統(tǒng)中的主要思想體現(xiàn)在以下四個方面： 精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)人力資源的重要性，把員工的智能和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財富和未來發(fā)展的原動力。員工在這樣的企業(yè)中能充分發(fā)揮自己的智能和能力，并能以主人翁的態(tài)度完成和改善工作。一專多能的目的是擴(kuò)大操作人員的工作范圍，提高他們的工時利用率；同時提高操作的靈活性，為實(shí)現(xiàn)小組工作法創(chuàng)造條件。它不僅沒有增加產(chǎn)出,反而造成許多費(fèi)用,并損失了貨幣資金的利息收入，從而使企業(yè)的經(jīng)營成本上升. 這些費(fèi)用包括： 、料箱、運(yùn)輸設(shè)施、數(shù)據(jù)處理設(shè)備、卸貨和裝貨工具等倉庫設(shè)施費(fèi)用； 、物料配送和質(zhì)量檢驗(yàn)等的人員費(fèi)用； 、管理不善、時空變化等原因造成的物料損耗及其相 應(yīng)的處理費(fèi)用； 、照明、保溫、通風(fēng)設(shè)備、能源等的費(fèi)用。 大量生產(chǎn)廠家為自己制定了許多生產(chǎn)指標(biāo)，如廢品率、庫存量、時間作業(yè)率、成本、零件品種數(shù)等，對于這些指標(biāo)的改進(jìn)也通過預(yù)先給定的百分比來進(jìn)行。精益生產(chǎn)把生產(chǎn)過程劃分為增加價值的過程和不增加價值的過程，前者也稱創(chuàng)值過程，后者則稱為是浪費(fèi)。 精益生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵是把企業(yè)的內(nèi)部活動和外部的市場(顧客)需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標(biāo)。由于配套廠的任何延遲交貨或者零部件的質(zhì)量問題都將影響到主機(jī)廠生產(chǎn)的順利進(jìn)行，所以這種供貨方式需要主機(jī)廠和配套廠的良好合作。 二、 傳統(tǒng)生產(chǎn)向精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變示例 現(xiàn)某企業(yè)的生產(chǎn)車間接到任務(wù)，要生產(chǎn)一組產(chǎn)品，需要經(jīng)過銑、鉆、磨、裝配和打包等六道工序，每周生產(chǎn)3200件。此外，所有的裝配線和包裝依靠手工完成，只需要提供一些臺子和某些工具就可以完成。由于包裝、l號裝配線、銑／鉆／磨等工序都存在著一定的生產(chǎn)剩余，制約整個生產(chǎn)單元的瓶頸是2號裝配線。JIT產(chǎn)生的背景 在20世紀(jì)中葉以前，世界汽車制造業(yè)均采用福特式的“總動員生產(chǎn)方式”。 從這個含義我們知道JIT的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存最小化的生產(chǎn)系統(tǒng)，即消除一切只增加成本，而不向產(chǎn)品中增加價值的過程?！獧C(jī)器故障率低。 在實(shí)現(xiàn)適時適量生產(chǎn)中具有極為重要意義的是作為其管理工具的看板。 “沒有看板不能生產(chǎn)，也不能運(yùn)送。看板只有在工序一體化、生產(chǎn)均衡化、生產(chǎn)同步化的前提下，才有可能被運(yùn)用。具體方法包括模塊化設(shè)計，設(shè)計的產(chǎn)品盡量使用通用件、標(biāo)準(zhǔn)件，設(shè)計時應(yīng)考慮有助于實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自動化以降低時間成本。 預(yù)防措施。實(shí)施JIT使很多企業(yè)獲得了良好的效益，但也暴露出一個共同的弊病，即它們不能有效地將JIT繼續(xù)深入貫徹下去。 一個流生產(chǎn)是指從毛坯投入到成品產(chǎn)出的整個制造加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節(jié)拍一個一個的流動的生產(chǎn)方法。其含義是： v每一道工序是前道工序的用戶 v每一道工序是后道工序的供貨商 v每一道工序只接受前道工序合格的產(chǎn)品 v每一道工序只生產(chǎn)合格的產(chǎn)品 v每一道工序只提供合格的產(chǎn)品給后道工序 遵循內(nèi)部用戶原則的具體方法是開展自檢、互檢，并嚴(yán)格按工藝操作規(guī)范進(jìn)行生產(chǎn)。 實(shí)現(xiàn)看板生產(chǎn)的方法因產(chǎn)品特性和生產(chǎn)條件的不同而不同，但它們的原理是一樣的。８０年代中后期以來，一汽有計劃、有組織地進(jìn)行了三項工程：一是以產(chǎn)品更新?lián)Q代為內(nèi)容的換型改造工程；二是以上轎車、輕型車為內(nèi)容調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的發(fā)展工程；三是以變革生產(chǎn)方式為內(nèi)容的精益管理工程。但是，由于當(dāng)時正處于改革初期，企業(yè)環(huán)境；分配政策基本上還是計劃經(jīng)濟(jì)那一套，因而所開展的現(xiàn)代管理項目未能推開，甚至已開展的應(yīng)用有些也未能堅持下去。公司領(lǐng)導(dǎo)認(rèn)為，推行精益生產(chǎn)方式關(guān)系到今后公司的發(fā)展、前途和命運(yùn)，要求每個領(lǐng)導(dǎo)干部都成為“精益迷”。實(shí)行期量流或一個流生產(chǎn)方式，逐步擴(kuò)大看板生產(chǎn)品種，造型生產(chǎn)線實(shí)行柔性生產(chǎn)，生產(chǎn)作業(yè)計劃和生產(chǎn)統(tǒng)計應(yīng)用計算機(jī)管理，大幅度地壓縮工序、在制品和成品庫存，最大限度地降低資金占用，提高生產(chǎn)組織管理水平。 成本管理追求無浪費(fèi)，就是要狠抓投入產(chǎn)出管理，做到少投入，多產(chǎn)出，優(yōu)質(zhì)低耗，降低成本。一汽推行精益生產(chǎn)方式，首先著重于生產(chǎn)制造過程，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的精益化。目前，廠際之間的看板取送貨，在中型車生產(chǎn)上已經(jīng)比較成熟，但在輕型車和奧迪國產(chǎn)件生產(chǎn)上還沒有完全走上正軌，看板生產(chǎn)還只是在部分專業(yè)廠和部分生產(chǎn)線上推行。為此，全廠全方位地加了管理，組織了材料（毛坯）、工具、機(jī)床備件的準(zhǔn)時化供應(yīng)工作?，F(xiàn)在采用多批次小批量生產(chǎn)方式，縮小了每種鑄件的期量標(biāo)準(zhǔn)。建立以現(xiàn)場為中心，以生產(chǎn)工人為主體，以車間主任為首的“三為”機(jī)制，有效地組織后方為前方、機(jī)關(guān)為基層服務(wù)。按照精益思想要求，一汽在深化企業(yè)內(nèi)部改革上辦了兩件事。除此以外，還將把初具規(guī)模的總成和零部件專業(yè)廠直接推到市場中，成為獨(dú)立或相對獨(dú)立的經(jīng)濟(jì)實(shí)體。所以，１９９４年一汽提出要用精益思想大干“三車一機(jī)”，即平頭車、面包車、小紅旗轎車和４８８發(fā)動機(jī)，以便在實(shí)際中探索出一條適合自己特點(diǎn)的精益發(fā)展的路子。對制造周期長的大梁模在模具設(shè)計投有完成時先出毛坯圖，并派專人訂購模具毛坯進(jìn)行粗加工，使模具生產(chǎn)周期提前了一年。把簡單、容易制造的零部件擴(kuò)散給附屬廠或協(xié)作廠，騰出高大廠房生產(chǎn)復(fù)雜的、高技術(shù)含量的零部件，既充分利用現(xiàn)成的剩余能力，又發(fā)揮自身的技術(shù)優(yōu)勢，加快實(shí)施進(jìn)度。１５年來，每年都開展活動，在加強(qiáng)協(xié)作廠對一汽的向心力和凝聚力，保證汽車生產(chǎn)、強(qiáng)化質(zhì)量管理、加快新產(chǎn)品開發(fā)等各個方面都起到了積極作用。對距一汽較遠(yuǎn)的協(xié)作廠，擬與協(xié)作廠共建“一汽協(xié)作中轉(zhuǎn)服務(wù)中心”，先由中心直送工位，待條件成熟后，逐步過渡到從協(xié)作廠直送工位。１９８７年，圍繞著質(zhì)量總體戰(zhàn)，在上條例班組加上了自控班組和信得過班組。鑄造廠最艱苦的灰清車間是老先進(jìn)，一度這里的備用鑄件高達(dá)８００噸，用５噸載重汽車裝能裝滿１６０輛。逐步做到本小組的設(shè)備都能操作，并且會保養(yǎng)、會維修、會改進(jìn)，以解決勞動分工過細(xì)所造成的功能障礙，提高生產(chǎn)效率，并使工人的智能和才能得以充分發(fā)揮。針對這些反映，相應(yīng)制定了制約機(jī)制和激勵機(jī)制，以鼓勵職工一崗多能。一汽的生產(chǎn)方式是５０年代從蘇聯(lián)搬過來的，是大量生產(chǎn)方式加上計劃經(jīng)濟(jì)體制的產(chǎn)物，也需要來一個“消腫減肥”運(yùn)動。據(jù)西方專家調(diào)查，精益生產(chǎn)方式與大量生產(chǎn)方式相比，可以取得人力、設(shè)備、面積減半，新產(chǎn)品開發(fā)時間大大縮短，庫存儲備大量減少的經(jīng)濟(jì)效益。這些職能部門不僅對基層單位的精益化管理起著重要的指導(dǎo)作用，而且關(guān)系到企業(yè)總體的改革成果和經(jīng)濟(jì)效益。第二部分 精益生產(chǎn)過程中的改進(jìn)一 不斷改進(jìn)過程(CIP)一、CIP的概念 CIP是精益生產(chǎn)思想的精髓和推進(jìn)精益生產(chǎn)的最有效管理手段，它起源于日本的KAIZEN（改善），意為不斷（Continuous）改進(jìn)（Improvement）流程（Process）。 產(chǎn)品缺陷6。過剩生產(chǎn) 企業(yè)生產(chǎn)中的浪費(fèi)現(xiàn)象 CIP思想認(rèn)為，浪費(fèi)是顧客不愿意接受的那部分企業(yè)活動。領(lǐng)導(dǎo)的智能，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智能得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。一般有兩種途徑可供選擇，即跳躍途徑和漸進(jìn)途徑，前者需要技術(shù)上的突破或管理上的創(chuàng)新，長期以來為歐美公司所采用，因?yàn)閯?chuàng)新或技術(shù)的突破往往能帶來明顯的、引人注目的效果，而后者則追求改進(jìn)的持續(xù)性和漸進(jìn)性，雖然每次的改進(jìn)效果并不明顯，但改進(jìn)過程隨著時間的推移卻能帶來巨大的效果，日本的許多公司崇尚這種途徑，CIP則是這種途徑的具體手段。一名優(yōu)秀的主持者必須具備出色的組織能力、語言表達(dá)能力、分析判斷能力、解決沖突能力等，此外，他必須能承受來自各方面的壓力和阻力。 對第五步收集到的每條浪費(fèi)進(jìn)行分析，尋找出符合CIP活動的內(nèi)容，即能在短時間內(nèi)消除并有望獲得較大效果的浪費(fèi)，然后對選出的每一條提出改進(jìn)意見，確定幾種可能的方案。CIP活動對主控制板故障的原因進(jìn)行了分析，結(jié)果如下： 為什幺發(fā)生故障 線路板燒壞 為什幺線路板燒壞 降溫不好 為什幺降溫不好 空氣流通不暢 為什幺空氣流通不暢 數(shù)控機(jī)床外空氣進(jìn)不去 為什幺空氣進(jìn)不去 濾網(wǎng)上結(jié)塵 通過追根究底地提問，找到了問題的癥結(jié)，確認(rèn)故障原因是：數(shù)控機(jī)床下面有一只濾網(wǎng)，是防灰塵的。二、精益生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)(小組工作法) 精益生產(chǎn)的所有方法，最終要通過全體員工的工作和勞動來實(shí)現(xiàn)。 小組工作法的思想源于它對人在企業(yè)中作用的全新認(rèn)識，它認(rèn)為：企業(yè)的每一名員工都蘊(yùn)藏著無窮無盡的潛力，可惜沒有被挖掘出來。二、小組工作法的特征 與傳統(tǒng)的工作組織方法相比，小組工作法有以下六個主要特征： 長期以來，企業(yè)絕大多數(shù)職工的工作是按上面規(guī)定的方法完成給定的生產(chǎn)任務(wù)，而不管這樣做好不好、有沒有問題、能不能改