【正文】 ，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。時至今日，隨著制造和管理技術(shù)的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當初的TPS。精益生產(chǎn)管理帶給企業(yè)的益處對于制造型企業(yè)而言，在以下方面已經(jīng)有無數(shù)的實踐證明是取得成效的：庫存大幅降低，生產(chǎn)周期減短，質(zhì)量穩(wěn)定提高，各種資源（能源、空間、材料、人力）等的使用效率提高，各種浪費減少、生產(chǎn)成本下降，企業(yè)利潤增加。做到動如脫兔，靜如處子。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。12推行步驟編輯選擇要改進的關鍵流程精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。（這與日本獨特的人事制度關系較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。全面質(zhì)量管理強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的。管理氣氛及人員能力方面：基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術(shù)需強化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨自處理能力。色漿配置和樣品試制操作不規(guī)范，導致浪費了大量生產(chǎn)時間。10管理現(xiàn)狀編輯基礎“5S”管理方面整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點，定置管理混亂。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內(nèi)自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。因此，應將品質(zhì)內(nèi)建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。原則2:關注流程，提高總體效益管理大師戴明說過：“員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎于制度流程”.什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。時至今日，隨著制造和管理技術(shù)的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當初的TPS。精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價值流動提供支持和保障。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉(zhuǎn)移到占90%時間的非增值活動上去。精益培訓，這是非常必要的一個方法。第一篇：如何持續(xù)推進精益生產(chǎn)管理如何持續(xù)推進精益生產(chǎn)管理工業(yè)工程部企業(yè)文化是提升企業(yè)管理水平的必由之路，也是精益生產(chǎn)管理成功實施的關鍵。精益生產(chǎn)管理，融合精益理念的戰(zhàn)略和文化，立足于點的改善，建立精益流程，各層級人員各司其職，這樣才能有效推進企業(yè)的精益生產(chǎn)管理工作。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產(chǎn)方式革命。2生產(chǎn)分類編輯精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。5過早過量編輯精益生產(chǎn)認為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費，應以需求拉動原則準時生產(chǎn)。8管理原則編輯原則1:消除八大浪費企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。原則8:尊重員工，給員工授權(quán)尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。長期關注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進行作業(yè)行為改善。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。推廣到整個企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。3）準時制（JIT）的運作：在適當?shù)臅r間適當?shù)牡攸c提供適當數(shù)量的產(chǎn)品或服務，并且用最少的資源。企業(yè)的發(fā)展和運作不是以行政命作為特色，而是更關注人性化管理，用一種“引導”而不是“推動”的方式帶領和提高全體員工朝發(fā)展方向前進。TPS的核心是追求消滅一切“浪費”，以客戶拉動和JIT(JustinTime)方式組織企業(yè)的生產(chǎn)和經(jīng)營活動，形成一個對市場變化快速反應的獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。精益生產(chǎn)分類精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)認為過早過量均是浪費精益生產(chǎn)認為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費，應以需求拉動原則準時生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的主要企業(yè)中國企業(yè)主習慣的管理方法是：只重結(jié)果，不重過程。”精益生產(chǎn)方式是目前全球企業(yè)公認的以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式，是企業(yè)贏取市場的“殺手锏”，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。有問題時不能及時發(fā)現(xiàn)?，F(xiàn)場缺乏作業(yè)標準，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強，造成品質(zhì)不良。需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環(huán)境渲染，如：員工培訓、標語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。并行工程并行工程（Concurrent Engineering）。畫出價值流程圖價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。營造企業(yè)文化雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布臵和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不