【正文】 求的最有效滿足。因此，沒有精益生產(chǎn)管理為基礎(chǔ)，企業(yè)難以實(shí)現(xiàn)敏捷制造。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)客戶對(duì)時(shí)間和價(jià)值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來(lái)組織為客戶帶來(lái)增值的生產(chǎn)活動(dòng)，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場(chǎng)萬(wàn)變的能力。特別是在各種重大決策流程，如企業(yè)戰(zhàn)略、運(yùn)營(yíng)體系的調(diào)整和設(shè)置過程，從一種制衡的角度應(yīng)該包括風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估和防范體系以及應(yīng)急計(jì)劃和措施。精益生產(chǎn)管理的本質(zhì)是通過消除各種形式的浪費(fèi)，不斷提升價(jià)值流效率。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來(lái)。在這個(gè)過程中，更多的圖標(biāo)用來(lái)表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動(dòng)系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。品質(zhì)管理方面品質(zhì)保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強(qiáng)。設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)機(jī)制不健全，故障較多，故障停機(jī)次數(shù)比較頻繁。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實(shí)際行動(dòng)來(lái)實(shí)踐，盡管產(chǎn)品供不應(yīng)求，豐田在一切準(zhǔn)備工作就緒以前，從不盲目擴(kuò)大規(guī)模，保持穩(wěn)健務(wù)實(shí)的作風(fēng)，以贏得顧客的尊敬。過去豐田使用“看板”系統(tǒng)來(lái)拉動(dòng)，輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達(dá)成企業(yè)外部的物資拉動(dòng)。很多企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，以為精益生產(chǎn)就是零庫(kù)存，不先去改造流程、提高品質(zhì)，就一味要求下面降低庫(kù)存，結(jié)果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結(jié)論，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎(chǔ)的，要求工作人員并不只做會(huì)做的事，更要向應(yīng)該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對(duì)于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設(shè)備之前先進(jìn)行員工作業(yè)改善，保證其對(duì)改善的適應(yīng)性，而在改善方案確定之后，首先確認(rèn)安全和質(zhì)量，否則改善也將成為一種浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動(dòng)，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實(shí)現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。因此，沒有精益生產(chǎn)管理為基礎(chǔ)，企業(yè)難以實(shí)現(xiàn)敏捷制造。第三篇：精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)管理 精益生產(chǎn)（Lean Production Management），簡(jiǎn)稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來(lái)的價(jià)值流，造成大量浪費(fèi)，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)等等。第二篇：精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實(shí)施精益生產(chǎn)會(huì)給企業(yè)帶來(lái)巨大的收益，因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。3．精益生產(chǎn)方式的核心是什么？答：“精”就是精干，“益”就是效益，“精益”就是要投入少，產(chǎn)生多。6．我公司為什么要推行精益生產(chǎn)方式？答：為了提高勞動(dòng)效率，徹底消除無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，取得最大的經(jīng)濟(jì)效益，提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力。長(zhǎng)期以來(lái)，人們重視增值活動(dòng)的效率改善而忽視向非增值活動(dòng)的挖潛。拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對(duì)接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫(kù)存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實(shí)施精益生產(chǎn)會(huì)給企業(yè)帶來(lái)巨大的收益，因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。2生產(chǎn)分類編輯精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)按照是否增值劃分為三類：增值活動(dòng)、不增值尚難以消除的活動(dòng)、不增值可立即消除的活動(dòng)。5過早過量編輯精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費(fèi)，應(yīng)以需求拉動(dòng)原則準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。8管理原則編輯原則1:消除八大浪費(fèi)企業(yè)中普遍存在的八大浪費(fèi)涉及：過量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫(kù)存、過程（工序）、動(dòng)作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無(wú)法保證不出差錯(cuò)。原則8:尊重員工，給員工授權(quán)尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺(tái)，為企業(yè)也為自己做得更好。長(zhǎng)期關(guān)注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底，無(wú)法進(jìn)行作業(yè)行為改善。由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。推廣到整個(gè)企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來(lái)消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。3）準(zhǔn)時(shí)制（JIT）的運(yùn)作：在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間適當(dāng)?shù)牡攸c(diǎn)提供適當(dāng)數(shù)量的產(chǎn)品或服務(wù)，并且用最少的資源。企業(yè)的發(fā)展和運(yùn)作不是以行政命作為特色，而是更關(guān)注人性化管理，用一種“引導(dǎo)”而不是“推動(dòng)”的方式帶領(lǐng)和提高全體員工朝發(fā)展方向前進(jìn)。TPS的核心是追求消滅一切“浪費(fèi)”，以客戶拉動(dòng)和JIT(JustinTime)方式組織企業(yè)的生產(chǎn)和經(jīng)營(yíng)活動(dòng)，形成一個(gè)對(duì)市場(chǎng)變化快速反應(yīng)的獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理體系。精益生產(chǎn)分類精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)按照是否增值劃分為三類：增值活動(dòng)、不增值尚難以消除的活動(dòng)、不增值可立即消除的活動(dòng)。精益生產(chǎn)認(rèn)為過早過量均是浪費(fèi)精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費(fèi)，應(yīng)以需求拉動(dòng)原則準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的主要企業(yè)中國(guó)企業(yè)主習(xí)慣的管理方法是：只重結(jié)果，不重過程?！本嫔a(chǎn)方式是目前全球企業(yè)公認(rèn)的以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運(yùn)營(yíng)方式，是企業(yè)贏取市場(chǎng)的“殺手锏”，是中國(guó)企業(yè)面臨全球化競(jìng)爭(zhēng)的必修之課。有問題時(shí)不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)?，F(xiàn)場(chǎng)缺乏作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強(qiáng)，造成品質(zhì)不良。需要進(jìn)一步營(yíng)造改善的氣候氛圍，進(jìn)行環(huán)境渲染，如：?jiǎn)T工培訓(xùn)、標(biāo)語(yǔ)口號(hào)、現(xiàn)況板等方法來(lái)改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動(dòng)，從而使公司整體水平提升。對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組，一起協(xié)作，盡快解決。并行工程并行工程（Concurrent Engineering）。畫出價(jià)值流程圖價(jià)值流程圖是一種用來(lái)描述物流和信息流的方法。營(yíng)造企業(yè)文化雖然在車間現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布臵和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)