【正文】 動(dòng)手制造輔助設(shè)備，節(jié)省了大量外匯。 協(xié)互會(huì)的首要任務(wù)，是組織和督促成員單位從抓管理基礎(chǔ)入手，切實(shí)提高協(xié)作產(chǎn)品質(zhì)量。 　?。丁⒏愫冒嘟M建設(shè)，開展群眾性的改進(jìn)改善活動(dòng)。以開展質(zhì)量“三自一控”為重點(diǎn)，以信得過班組為最高檔次，開展了“創(chuàng)三組”的升級(jí)達(dá)標(biāo)活動(dòng)。車間主任通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式，懂得了過多的備用件實(shí)際上是一種浪費(fèi)。 ＃14 培訓(xùn)工作一般由車間組織，以技能操作訓(xùn)練為主，輔以必要的理論知識(shí)學(xué)習(xí)。在激勵(lì)政策上提出：凡是參加多崗學(xué)習(xí)的職工，崗位工資、崗位獎(jiǎng)金就高不就低，對(duì)因參加多崗學(xué)習(xí)而影響個(gè)人收入的，車間在二次分配時(shí)，給予適當(dāng)?shù)莫?jiǎng)勵(lì)，進(jìn)行補(bǔ)償；多機(jī)操作人員在評(píng)選先進(jìn)和晉級(jí)中具有優(yōu)先權(quán)；無工時(shí)考核人員在完成本職工作之外，到機(jī)床上操作按所干工時(shí)計(jì)獎(jiǎng)；在可能的情況下，盡量滿足職工選工種的愿望，使其心情舒暢，在生產(chǎn)中發(fā)揮作用。從這個(gè)含義上來看，精益生產(chǎn)方式不僅對(duì)一汽，而且對(duì)其它工業(yè)企業(yè)部門都有著普遍的意義。一汽不少專業(yè)廠推行精益生產(chǎn)方式的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)也證明了這一點(diǎn)。但是，職能部門的精益化管理由于涉及到外部環(huán)境的變革、系統(tǒng)管理職能轉(zhuǎn)變等問題，遠(yuǎn)比基層單位搞生產(chǎn)方式變革難得多。 CIP的目標(biāo)是通過對(duì)企業(yè)流程的改善不斷地提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低產(chǎn)品成本、完善售后服務(wù)。 供貨不及時(shí)7。而顧客愿不愿意接受則完全取決于顧客的價(jià)值觀念、生活習(xí)慣和文化背景等因素，而與企業(yè)生產(chǎn)流程的優(yōu)劣沒有關(guān)系。 、馬上實(shí)施、五天見效 光從上述兩點(diǎn)看，似乎CIP和合理化建議的活動(dòng)沒有什幺區(qū)別，但合理化建議活動(dòng)的效果卻和CIP的效果無法相比，關(guān)鍵就在于CIP強(qiáng)調(diào)從我做起，即自己發(fā)現(xiàn)問題自己解決并且盡快解決；不追究造成問題的責(zé)任，注重問題的解決。 CIP從企業(yè)中存在的浪費(fèi)出發(fā)進(jìn)行不斷改進(jìn)，如操作人員動(dòng)作不合理、設(shè)備故障太高、工序安排不當(dāng)、原材料質(zhì)量欠佳等。作為CIP思想的倡導(dǎo)者和推行者，他還必須在思想上對(duì)CIP充滿信心，和CIP思想保持一致，并通過自己的實(shí)際行動(dòng)去說服和影響別人。 對(duì)消除浪費(fèi)的每條改進(jìn)方案進(jìn)行分析，以確定其可行性，通過效益比較確定最佳解決方案。灰塵積在濾網(wǎng)上使外面空氣不能進(jìn)入機(jī)床，從而使機(jī)床內(nèi)空氣散熱不良，溫度升高，造成線路板燒壞。再好的技術(shù)，沒有具體操作人員積極的參與實(shí)施，都不會(huì)有理想的效果。其原因是傳統(tǒng)管理理論對(duì)人的看法不正確，影響到企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)對(duì)員工的錯(cuò)誤看法。上面出注意，下面出體力，工人被看作是機(jī)器的延伸部分。小組的成員必須懂得：沒有一個(gè)人的智能能超過集體的智能；每個(gè)人的建議都是有價(jià)值的；TEAM。 精益生產(chǎn)采用小組工作法的目的是： 、質(zhì)量和交貨期等方面的工作職責(zé)下放到TEAM； ，使工人參與生產(chǎn)的管理工作； 、智能和創(chuàng)造力； ； ，提高產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力。企業(yè)最大限度地把職責(zé)和職權(quán)下放到TEAM，從而減少管理層次、提高管理效率、增強(qiáng)企業(yè)組織的活力。 4)CIP成果： 產(chǎn)品合格率提高13%，設(shè)備故障率下降25%。四、CIP活動(dòng)案例 “五個(gè)為什幺” 1)改進(jìn)前問題：某車間數(shù)控機(jī)床經(jīng)常發(fā)生故障,維修人員通過更換 備件解決故障， 2)問題分析： 設(shè)備故障約每一個(gè)月發(fā)生一次，主要原因是主控制板發(fā)生故障，這種板的備件價(jià)格1,500元，每年備件費(fèi)用18,000元。 要改進(jìn)流程，首先要了解流程中存在的問題，通過頭腦風(fēng)暴法，讓小組的每一個(gè)成員發(fā)表自己的看法，并將所有意見收集起來，作為下一步工作的基礎(chǔ)。實(shí)踐表明，CIP成果的好壞與CIP主持者的能力密不可分。 、辦大事 為了不斷提高經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)，企業(yè)亟待解決的課題很多，但是從何處入手才能找出良策，并非易事。因?yàn)?，一方面，員工的經(jīng)驗(yàn)和智能是企業(yè)最寶貴的財(cái)富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細(xì)節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，但領(lǐng)導(dǎo)也許僅僅了解企業(yè)的總體經(jīng)營(yíng)狀況，卻看不到這種經(jīng)營(yíng)狀況的深層次的原因；另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。零件運(yùn)輸13。 尋找工具5。許多黨政干部感到，過去說抓思想政治工作，總感到有點(diǎn)空，現(xiàn)在有了精益這個(gè)抓頭，覺得思想解放了，有事可干了，許多黨政于部都成了精益化的專家。職能部門的精益化管理至關(guān)重要，尤其是那些主管人財(cái)物、產(chǎn)供銷大權(quán)的職能部門，如生產(chǎn)、銷售、產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作供應(yīng)、計(jì)劃財(cái)務(wù)、人事勞資教育等部門，一汽習(xí)慣地把他們稱之為六路大軍。其實(shí)精益生產(chǎn)方式也是一種投入，而且是一種不花錢、或者少花錢的投入。美國(guó)人之所以把豐田生產(chǎn)方式命名為“瘦型”生產(chǎn)方式，是因?yàn)樗麄兎噶恕胺逝植　?，需要來一個(gè)“消腫減肥”運(yùn)動(dòng)。在一些管理干部中產(chǎn)生了三擔(dān)心：擔(dān)心工人花了時(shí)間學(xué)不成技術(shù)，擔(dān)心學(xué)成后頂崗?fù)瓿晒r(shí)少，影響整體完成任務(wù)，擔(dān)心苦、臟、累崗位沒人愿意干。有計(jì)劃、有組織地開展業(yè)務(wù)知識(shí)和操作技能的學(xué)習(xí)和訓(xùn)練，培養(yǎng)一專多能的多面手。過去有個(gè)老觀念：工人生產(chǎn)備用半成品越多對(duì)企業(yè)貢獻(xiàn)越大。凡是達(dá)到條例所規(guī)定的各項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)的，命名為上條例班組。目前，正在積極創(chuàng)造條件對(duì)輪胎、鋼板彈簧、蓄電池等占用資金大的協(xié)作產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)直送工位，預(yù)計(jì)可再節(jié)約儲(chǔ)備資金２０００萬元。一汽１９８０年學(xué)習(xí)豐田公司經(jīng)驗(yàn)，組建了“汽車生產(chǎn)協(xié)作互助會(huì)”。通過生產(chǎn)線的合理調(diào)整和實(shí)行小批量多批次生產(chǎn)等措施，騰出大片生產(chǎn)面積和倉(cāng)庫(kù)面積為“三車一機(jī)”主陣地建設(shè)爭(zhēng)得了時(shí)間，節(jié)省了投資。在工藝設(shè)計(jì)的同時(shí)進(jìn)行工藝裝備和非標(biāo)設(shè)備的設(shè)計(jì)和制造。但總的來看，一汽開發(fā)產(chǎn)品的做法，在許多方面還沒有完全跳出大量生產(chǎn)方式以及計(jì)劃經(jīng)濟(jì)的框框。準(zhǔn)備在扶植一段以后，使他們走上自主經(jīng)營(yíng)、自負(fù)盈虧的軌道，把企業(yè)辦社會(huì)的包袱逐步轉(zhuǎn)化為不斷增進(jìn)經(jīng)濟(jì)效益的一種財(cái)富。 　?。ㄈ┌凑站嫠枷氲囊?，深化企業(yè)內(nèi)部改革，轉(zhuǎn)換經(jīng)營(yíng)機(jī)制 　一汽的生產(chǎn)方式是５０年代從蘇聯(lián)搬過來的，加之長(zhǎng)期在計(jì)劃體制下生存，企業(yè)內(nèi)部機(jī)構(gòu)臃腫，人浮于事，效率很低，嚴(yán)重束縛了生產(chǎn)力的發(fā)展。 　?。?、實(shí)行“三為”機(jī)制。每種鑄件生產(chǎn)周期最短三五天，有的長(zhǎng)達(dá)十幾天。各個(gè)環(huán)節(jié)都提供保障才能實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的均衡，尤其是在壓縮在制品的況下組織均衡生產(chǎn)難度更大、更艱巨。 　?。ǎ常┙M織看板生產(chǎn)。美國(guó)人總結(jié)日本經(jīng)驗(yàn)后提出的精益生產(chǎn)方式，其內(nèi)涵已經(jīng)從制造領(lǐng)域擴(kuò)展到產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務(wù)、財(cái)務(wù)管理、企業(yè)組織等方面。要通過采用一系列有效措施，不斷提高設(shè)備工裝的技術(shù)狀態(tài)，為保證生產(chǎn)順利進(jìn)行和生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鑄件提供可靠的必要條件。 　 生產(chǎn)管理追求無庫(kù)存，就是要徹底改變以超量庫(kù)存保裝車的傳統(tǒng)做法，變以造型為中心的推動(dòng)式生產(chǎn)為以清理為起點(diǎn)的拉動(dòng)式生產(chǎn)。 從１９９３年開始，公司連續(xù)舉辦了十三期廠處級(jí)領(lǐng)導(dǎo)干部精益生產(chǎn)方式學(xué)習(xí)研討班。８０年代初期，一汽先后在不同部門開展了看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化混流生產(chǎn)、數(shù)理統(tǒng)計(jì)、ＱＣ活動(dòng)、設(shè)備點(diǎn)檢、滾動(dòng)計(jì)劃、網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、目標(biāo)成本、價(jià)值工程等現(xiàn)代化管理方法的應(yīng)用，使一汽開始跳出了５０年代建廠以來形成的管理工作的老框框。８０年代中期一汽曾一度因設(shè)備老化，產(chǎn)品、資金斷檔而跌入困境。傳統(tǒng)生產(chǎn)采用上道工序向下道工序送貨，加工過程由第一道工序向最后一道工序推進(jìn)，因而被稱為“推動(dòng)式”生產(chǎn)，看板生產(chǎn)則采用“拉動(dòng)式”，由后道工序向前道工序取貨，一道一道地由后向前傳送指令。因此，一個(gè)流要求每一道工序嚴(yán)格控制工作質(zhì)量，做到質(zhì)量在過程中控制，遵循內(nèi)部用戶原則。 四 一個(gè)流生產(chǎn) 一個(gè)流是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的物流形式，是實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的基礎(chǔ)。不久該方法在其它一些行業(yè)和企業(yè)得到推廣，更多的汽車制造企業(yè)也開始采用這種管理方法，一些企業(yè)更是結(jié)合自身情況創(chuàng)造性地應(yīng)用了JIT生產(chǎn)方式，成效顯著。生產(chǎn)第一線的設(shè)備操作工人發(fā)現(xiàn)存在產(chǎn)品或設(shè)備問題時(shí)，有權(quán)自行停止生產(chǎn)，這樣便可防止次品的重復(fù)出現(xiàn)，并杜絕類似產(chǎn)品的再產(chǎn)生，從而避免了由此可能造成的大量浪費(fèi)。 其次，要注意對(duì)產(chǎn)品的合理設(shè)計(jì)。 JIT生產(chǎn)方式說到底是一種生產(chǎn)管理系統(tǒng)技術(shù)，而看板只是一種管理手段?！纳茩C(jī)能 通過看板，可以發(fā)現(xiàn)并暴露出生產(chǎn)中存在的問題，從而可以立即采取相應(yīng)的對(duì)策；防止過量生產(chǎn)和過量運(yùn)送，其中要求看板必須按照既定的運(yùn)用規(guī)則來使用。缺少了看板的適時(shí)生產(chǎn)無法正常運(yùn)轉(zhuǎn)，也談不上適時(shí)管理了。零件搬運(yùn)是非增值操作，減少零件和裝配件運(yùn)送量與搬運(yùn)次數(shù)，可以節(jié)約裝配時(shí)間，并減少這一過程中可能出現(xiàn)的問題。JIT的基本思想 適時(shí)生產(chǎn)一言以蔽之，即“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”，這也就是Just in Time（JIT）一詞所要表達(dá)的含義。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)通過對(duì)生產(chǎn)流程的物流和信息流的改善得以實(shí)現(xiàn)。時(shí)的生產(chǎn)能力（80單位）而設(shè)計(jì)的生產(chǎn)單元。 經(jīng)過大量的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)鐵、鉆、磨床尚有剩余生產(chǎn)能力，因此在不影響車間內(nèi)其它產(chǎn)品生產(chǎn)的條件下，可以對(duì)這些設(shè)備進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，安排到一個(gè)生產(chǎn)單元內(nèi)。但企業(yè)在推行和應(yīng)用這些方法之前，必須對(duì)本企業(yè)的內(nèi)外環(huán)境、企業(yè)文化、產(chǎn)品屬性和市場(chǎng)狀況等作深入的分析和研究，努力為引入精益生產(chǎn)方式創(chuàng)造前提。 適時(shí)供貨是指企業(yè)通過多種管理手段，對(duì)“人、財(cái)、物、時(shí)間、空間”進(jìn)行優(yōu)化組合，做到以必要的勞動(dòng)確保在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間內(nèi)按適當(dāng)?shù)臄?shù)量提供必要的材料和零部件，以期達(dá)到杜絕超量、超時(shí)供貨，消除無效勞動(dòng)和浪費(fèi)、降低成本，提高效率和質(zhì)量，用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的供貨方式。靈活的生產(chǎn)系統(tǒng)是精益生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)多品種小批量生產(chǎn)的前提條件，而現(xiàn)代高科技技術(shù)的發(fā)展為建立靈活生產(chǎn)系統(tǒng)提供了可能。大量生產(chǎn)廠家對(duì)這些浪費(fèi)卻熟視無睹，甚至認(rèn)為是不可避免的。如此反復(fù)的從暴露問題到解決問題的過程使生產(chǎn)流程不斷完善，從而改進(jìn)了企業(yè)的管理水平和經(jīng)營(yíng)能力。但精益生產(chǎn)則認(rèn)為庫(kù)存是企業(yè)的“禍害”，其主要理由是： 1)庫(kù)存提高了經(jīng)營(yíng)的成本 庫(kù)存是積壓的資金,并以物的形式存在,因而是無息資金。通過輪崗培訓(xùn),使受訓(xùn)者豐富技術(shù)知識(shí)，提高管理能力，掌握公司業(yè)務(wù)和管理的全貌；同時(shí)可以培養(yǎng)他們的協(xié)作精神和系統(tǒng)觀念，使他們明確系統(tǒng)的各部分在整體運(yùn)行和發(fā)展中的作用和弱點(diǎn)，從而在解決具體問題時(shí)，能自覺地從整體觀念出發(fā)，找到改進(jìn)的方案。 精益生產(chǎn)方式要求把企業(yè)的每一位職工放在平等的地位；將雇員看作企業(yè)的合伙人，而不是可以隨意替換的零件；鼓勵(lì)職工參與決策，為員工發(fā)揮才能創(chuàng)造機(jī)會(huì)；尊重員工的建議和意見，注重上下級(jí)的交流和溝通；領(lǐng)導(dǎo)人員和操作人員彼此尊重，信任。 與單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式既綜合了單件生產(chǎn)方式品種多和大量生產(chǎn)方式成本低的優(yōu)點(diǎn)，又避免了單件生產(chǎn)方式生產(chǎn)效率低和大量生產(chǎn)方式僵化的缺點(diǎn)，是生產(chǎn)方式的又一次革命性飛躍。精益生產(chǎn)的成功有力地證明了這一途徑的優(yōu)越性和有效性。精益生產(chǎn)管理第一部分 精益生產(chǎn)的思想和方法一 精益生產(chǎn)的誕生及其特點(diǎn)二 傳統(tǒng)生產(chǎn)向精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變示例三 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式四 一個(gè)流生產(chǎn)五 看板生產(chǎn)六 案例：一汽的精益生產(chǎn)與準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)第二部分 精益生產(chǎn)過程中的改進(jìn)一 不斷改進(jìn)過程(CIP)二、精益生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)(小組工作法)第三部分 精益管理之班組質(zhì)量管理一 質(zhì)量管理概述二 如何開展全面質(zhì)量管理三 全面質(zhì)量管理的常用七種工具四 上海汽車工業(yè)(集團(tuán))總公司精益管理評(píng)價(jià)體系第四部分 精益生產(chǎn)之TPM 基 礎(chǔ)一 TPM 概況二 TPM的思想和方法 精益生產(chǎn)管理第一部分 精益生產(chǎn)的思想和方法 企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目的是向社會(huì)提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時(shí)為企業(yè)創(chuàng)造利潤(rùn)。要避免這種狀況,就必須采用第三種途徑。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營(yíng)銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營(yíng)管理等各個(gè)方面，它將成為二十一世紀(jì)標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。這是造成傳統(tǒng)大量生產(chǎn)方式體制僵化的重要原因。 輪崗培訓(xùn)(Job Rotation)和一專多能培訓(xùn)是提高人員素質(zhì)以滿足精益生產(chǎn)需要的有效方法,前者主要適用于領(lǐng)導(dǎo)和后備領(lǐng)導(dǎo),后者主要適用于操作人員。由于設(shè)備運(yùn)行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時(shí)的現(xiàn)象，庫(kù)存被看作是必不可少的“緩沖劑”。精益生產(chǎn)則采用逆向的思維方式，從產(chǎn)生庫(kù)存的原因出發(fā)，通過降低庫(kù)存的方法使問題暴露出來，從而促使企業(yè)及時(shí)采取解決問題的有效措施，使問題得到根本解決，不再重復(fù)出現(xiàn)。其主要思想有： 1)消除一切無效勞動(dòng)和浪費(fèi) 用精益生產(chǎn)的眼光去觀察、分析生產(chǎn)過程，我們會(huì)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的種種無效勞動(dòng)和浪費(fèi)。 市場(chǎng)需求越來越趨向于多品種，而且人們對(duì)個(gè)性的追求使產(chǎn)品的批量越來越小，因此，多品種小批量生產(chǎn)是企業(yè)必將面臨的挑戰(zhàn)。精益生產(chǎn)成功的另一個(gè)秘訣是：和供貨廠商保持緊密協(xié)作關(guān)系，通過適時(shí)供貨和系統(tǒng)供貨的方式使雙方的利益共同增長(zhǎng)。它的成功并不是運(yùn)用一、二種新管理方法的結(jié)果，而是一系列的精益生產(chǎn)方法。現(xiàn)對(duì)該生產(chǎn)單元進(jìn)行精益化改造，以徹底改變目前生產(chǎn)拖沓、效率低下的狀況。 圖3是嚴(yán)格按照單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間（45秒），或者是按照每J。 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)“非常準(zhǔn)時(shí)”和“按需要生產(chǎn)”，它要求生產(chǎn)過程中各個(gè)環(huán)節(jié)銜接的準(zhǔn)時(shí)化，沒有不必要的物流停頓和庫(kù)存，按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進(jìn)行生產(chǎn)。JIT隨后便在歐洲和美國(guó)的一些企業(yè)中推廣開來，并與源自日本的其它生產(chǎn)、流通方式一起被西方企業(yè)稱為“日本化模式”?！獪p少零件搬運(yùn)量。JIT不等于看板管理 看板管理在適時(shí)生產(chǎn)中占有核心的地位?？窗寰拖喈?dāng)于工序之間、部門之間以及物流之間的聯(lián)絡(luò)神經(jīng)而發(fā)揮著重要作用。 看板方式作為一種生產(chǎn)管理方式，非常獨(dú)特，看板方式也可以說是JIT生產(chǎn)方式最顯著的特點(diǎn)之一，但JIT生產(chǎn)方式不等同于看板方式。即工序間不停留，一道工序加工結(jié)束后，立即轉(zhuǎn)到下一工序，裝配線與機(jī)械加工幾乎同步進(jìn)行?！|(zhì)量管理貫穿其中 JIT生產(chǎn)方式打破傳統(tǒng)生產(chǎn)方式認(rèn)為質(zhì)量與成本之間成反比關(guān)系，通過將質(zhì)量管理