【正文】 從組織機構(gòu)、職責(zé)、工作程序、活動、能力和資源等方面構(gòu)成的保證質(zhì)量的有機整體。企業(yè)通過了這一系列標(biāo)準(zhǔn)的認(rèn)證，在激烈的國際市場競爭中就相當(dāng)于獲得了一張國際貿(mào)易的“通行證”，極大的增強了企業(yè)產(chǎn)品在國際和國內(nèi)市場上的競爭力。５、針對本組生產(chǎn)關(guān)鍵，組織群眾開展技術(shù)革新與合理化建議活動，搞好技術(shù)交流和協(xié)作，幫助工人練好基本功，提高技術(shù)水平。每當(dāng)發(fā)生某種不良時，工人就可在相應(yīng)的欄目里畫上一個調(diào)查符號，這樣，下班時哪些不良項目發(fā)生了多少，立即可知。　　下表為某工序同時生產(chǎn)三種規(guī)格的軸承，按不良項目分別統(tǒng)計。左邊的縱座標(biāo)表示頻數(shù)(件數(shù)金額等)，右邊的縱座標(biāo)表示頻率(以百分比表示)，有時，為了方便，也可把兩個縱座標(biāo)都畫在左邊。制作排列圖的步驟： ，即在一定時期里收集有關(guān)產(chǎn)品質(zhì)量問題的數(shù)據(jù)。需要注意的是累計百分率應(yīng)標(biāo)在每一項目的右側(cè)，然后從原點開始，點與點之間以直線連接，從而作出帕累托曲線。分析原因時要從大到小，從粗到細，尋根究底，直到可以采取措施為止。別人發(fā)言時，不準(zhǔn)打斷，不開展?fàn)幷摗? 7)其它分類：如按不同的工廠、使用單位、使用條件、氣候條件等進行分類。如果把車工甲加工的零件分成兩部分讓丙、丁磨，統(tǒng)計后進行分析。那么如何觀察和分析呢？首先要看圖形本身的形狀。這表示有某種異常，可能加工條件有變動。圖b)這樣的分布雖然也是落在公差界限之內(nèi)，但因偏向一邊，故有超差的可能，須采取措施把分布移到中間來?！　」ば蚰芰χ笖?shù)(Cp或Cpk)是反映工序能力的指標(biāo)。否則，判定生產(chǎn)過程中出現(xiàn)異常因素，則應(yīng)查明原因，設(shè)法消除。有些變量之間存在著確定性的關(guān)系，它們之間的關(guān)系，可以用函數(shù)關(guān)系來表達，如園的面積和它的半徑關(guān)系：S=πr2 ；有些變量之間卻存在著相關(guān)關(guān)系，即這些變量之間既有關(guān)系，但又不能由一個變量的數(shù)值精確地求出另一個變量的數(shù)值。在生產(chǎn)線上，一旦設(shè)備發(fā)生了故障，為了能快速排除故障，需要配備許多高度熟練的維修個人。在此背景下，這種由美國產(chǎn)生的PM引入到日本后，就發(fā)展成為由一切部門全體人員參加的TPM?！彼^人的素質(zhì)就是要使全體員工都具有兢業(yè)的思想、不斷改善的意識，同時具備崗位所要求的知識和技。它絕對不允許發(fā)生諸如巨額投資的設(shè)備因故障而停機，或者生產(chǎn)不出合格產(chǎn)品這種事情?！　∩⒉紙D的基本形式有六種，如下圖　　以上七種質(zhì)量管理工具，各有所長，各有特色，難易程度也不同，各班組長可結(jié)合自己的工作實際，有選擇地練習(xí)和應(yīng)用，在循序漸進的過程中，相信你能帶領(lǐng)班組成員取得良好的成果。七、散布圖法　　散布圖法，是指通過分析研究兩種因素的數(shù)據(jù)之間的關(guān)系，來控制影響產(chǎn)品質(zhì)量的相關(guān)因素的一種有效方法。在控制圖上，把采取系統(tǒng)取樣方式取得的子樣質(zhì)量特性值，用點子描在圖上的相應(yīng)位置。應(yīng)采取措施縮小它，要么放寬公差。圖中B是實際尺寸分布范圍；T是公差范圍。 c)直方的頂峰偏向一側(cè)，有時象跳動等形位公差是這樣的分布的；也有時因加工習(xí)慣造成這樣的分布，如孔加工往往偏小，而軸加工往往偏大等等。直方圖法，是指通過對生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量分布狀況的描繪與分析，來判斷生產(chǎn)過程質(zhì)量的一種常用方法?，F(xiàn)在要研究磨加工過程中出現(xiàn)的廢品。企業(yè)中處理數(shù)據(jù)常按以下原則分類： 1)按不同時間分：如按不同的班次、不同的日期進行分類； 2)按操作人員分：如按新、老工人、男工、女工、不同工齡分類； 3)按使用設(shè)備分：如按不同的機床型號，不同的工夾具等進行分類 4)按操作方法分：如按不同的切削用量、溫度、壓力等工作條件進行分類； 5)按原材料分：　如按不同的供料單位不同的進料時間，不同的材料成份等進行分類。每個大原因再具體化成若干個中原因，中原因再具體化為小原因，越細越好，直到可以采取措施為止。夾角的小黑箭頭。橫軸上各問題(項目)的寬度為多少，一般沒有嚴(yán)格要求，但各問題(項目)間的寬度卻要求相等。二、排列圖法　　排列圖法是找出影響產(chǎn)品質(zhì)量主要因素的一種有效方法，其形式如下圖?！　∫智宀涣嫉陌l(fā)生原因，可接設(shè)備、操作者、時間等標(biāo)志進行分層調(diào)查，填寫不良原因調(diào)查表。常用的統(tǒng)計分析表有以下幾種，供參考。３、嚴(yán)格執(zhí)行工藝紀(jì)律，重點抓好本班組內(nèi)管理點的質(zhì)量控制?！　SO9000是質(zhì)量管理和保證系列的國際標(biāo)準(zhǔn)。六、貫徹ISO9000質(zhì)量體系標(biāo)準(zhǔn)　　良好的質(zhì)量體系，可為用戶提供一種可信的質(zhì)量保證。養(yǎng)成良好的風(fēng)氣和習(xí)慣，遵章守紀(jì)，尊重他人，珍惜自己。 ：清掃就是弄干凈，但又不單純是弄干凈。 “作業(yè)方法”的管理　　應(yīng)該將最佳的作業(yè)方法予以標(biāo)準(zhǔn)化，予以成文，并向工人徹底說明。那么生產(chǎn)過程中影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素有哪些呢？　　他們是：１、人(Man)－工人　　　　　?。?、設(shè)備(Machine)－包括機器和工藝裝備　　　　　　３、材料(Material)－包括零件、材料和半成品　　　　　?。?、方法(Method)－包括作業(yè)方法、條件和環(huán)境　　下面就來談?wù)勅绾螌@四大因素進行管理： “人”的管理　　在四大因素中，人是最重要的因素。建立質(zhì)量管理點，是為了明確制造過程的質(zhì)量控制重點工序或部位。包括原材料進廠檢驗、工序間和產(chǎn)品出廠檢驗。 ４)服務(wù)性: 要求牢固樹立為用戶服務(wù)的思想，對外，表現(xiàn)在為消費者服務(wù)；對內(nèi)，表現(xiàn)在上道工序為下道工序服務(wù)－－內(nèi)部用戶原則?！　? 這個定義包括四個方面的內(nèi)容： １)參加對象：全體職工及有關(guān)部門。２、統(tǒng)計質(zhì)量管理階段　　檢驗質(zhì)量管理方法雖有其成功之處，但也有其嚴(yán)重的不足。日本經(jīng)濟的發(fā)展和美國引入精益生產(chǎn)后的成功充分證明了這一點。 3)與TEAM目標(biāo)保持一致，對TEAM忠誠。愿意在沖突時為TEAM利益犧牲個人利益； 8。 TEAM的工作職責(zé)是： 1)按照企業(yè)既定目標(biāo)完成生產(chǎn)任務(wù) 2)對不良品嚴(yán)格執(zhí)行不接受、不制造、不傳遞的“三不原則” 3)逐步解決超數(shù)量、超時間、超面積、超人員的“四超”現(xiàn)象 4)改善設(shè)備運行狀況，提高產(chǎn)品加工質(zhì)量 5)制定并實施降低成本的措施 6)加強培訓(xùn)工作、提高人員素質(zhì) 為完成以上職責(zé)，包括協(xié)調(diào)員在內(nèi)的TEAM成員必須緊緊圍繞TEAM的目標(biāo)互相幫助、互相協(xié)商、相互信任、相互交流。 小組工作法通過職責(zé)的下放使員工不但承擔(dān)生產(chǎn)的責(zé)任，而且根據(jù)他們的能力承擔(dān)一定的管理職能和技術(shù)工作，員工可以在明確企業(yè)目標(biāo)的前提下參與工作方法的制定和修改，從而使員工對企業(yè)目標(biāo)產(chǎn)生認(rèn)同，形成上下協(xié)調(diào)一致的企業(yè)環(huán)境，使企業(yè)充滿活力。小組的成員必須懂得：沒有一個人的智慧能超過集體的智慧；每個人的建議都是有價值的；TEAM內(nèi)的所有工作都是我的工作。 精益生產(chǎn)采用小組工作法的目的是： 、質(zhì)量和交貨期等方面的工作職責(zé)下放到TEAM； ，使工人參與生產(chǎn)的管理工作； 、智慧和創(chuàng)造力； ； ，提高產(chǎn)品競爭力。企業(yè)最大限度地把職責(zé)和職權(quán)下放到TEAM，從而減少管理層次、提高管理效率、增強企業(yè)組織的活力。 4)CIP成果： 產(chǎn)品合格率提高13%，設(shè)備故障率下降25%。四、CIP活動案例 “五個為什么” 1)改進前問題：某車間數(shù)控機床經(jīng)常發(fā)生故障,維修人員通過更換 備件解決故障， 2)問題分析： 設(shè)備故障約每一個月發(fā)生一次，主要原因是主控制板發(fā)生故障，這種板的備件價格1,500元，每年備件費用18,000元。 要改進流程，首先要了解流程中存在的問題，通過頭腦風(fēng)暴法，讓小組的每一個成員發(fā)表自己的看法，并將所有意見收集起來，作為下一步工作的基礎(chǔ)。實踐表明，CIP成果的好壞與CIP主持者的能力密不可分。 、辦大事 為了不斷提高經(jīng)營業(yè)績，企業(yè)亟待解決的課題很多，但是從何處入手才能找出良策，并非易事。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，但領(lǐng)導(dǎo)也許僅僅了解企業(yè)的總體經(jīng)營狀況，卻看不到這種經(jīng)營狀況的深層次的原因；另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。零件運輸13。 尋找工具5。 看板生產(chǎn)雖然有許多好處，但必須滿足以下一些前提條件： 1)原材料和零配件的供應(yīng)必須準(zhǔn)時、保質(zhì)、保量； 2)設(shè)備運行狀況良好，并保證加工質(zhì)量的穩(wěn)定； 3)生產(chǎn)屬于流水型、并能均衡地生產(chǎn)。它通常是一種卡片，上面記載有零部件型號、取貨地點、送貨地點、數(shù)量、工位器具型號及盛放量等信息，生產(chǎn)以此作為取貨、運輸和生產(chǎn)的指令。 為實現(xiàn)物流的同步，要求班組不斷開展“5S”活動。 準(zhǔn)時化生產(chǎn)強調(diào)“非常準(zhǔn)時”和“按需要生產(chǎn)”，它要求生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準(zhǔn)時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進行生產(chǎn)。與大量生產(chǎn)方式的配套情況相比，精益生產(chǎn)方式的配套只與八分之一到三分之一的協(xié)作單位直接發(fā)生關(guān)系，從而使主機廠和這些配套廠的協(xié)作更顯重要。這種變化促使企業(yè)必須改變原來的經(jīng)營方式,并向五、六十年代盛行的少品種大批量生產(chǎn)方式提出了嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)，精益生產(chǎn)方式的誕生是適應(yīng)這種變化的結(jié)果?？梢哉f，要達到這些理想化的目標(biāo)是不可能的，但它們能使員工產(chǎn)生一種向”極限“挑戰(zhàn)的動力，樹立永不滿足的進取精神，極大限度地發(fā)揮他們潛在的智慧。 精益生產(chǎn)方式則把“無止境地追求完美”作為經(jīng)營目標(biāo)，追求在產(chǎn)品質(zhì)量、成本和服務(wù)方面的不斷完善。精益生產(chǎn)的思想認(rèn)為，恰恰是因為庫存的存在，掩蓋了企業(yè)中的問題()，使企業(yè)意識不到改進的需要，阻礙了經(jīng)營成果的改善。精益生產(chǎn)則要求職工在明確企業(yè)發(fā)展目標(biāo)的前提下加強相互間的協(xié)作，而具體的工作內(nèi)容和劃分是相對模糊的. 協(xié)作的范圍涉及操作人員之間，也涉及部門和部門、領(lǐng)導(dǎo)人員和操作人員之間。精益生產(chǎn)的成功同樣依賴于高素質(zhì)的技術(shù)人才和管理人才。工人的任務(wù)就是不折不扣地按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法加工產(chǎn)品，至于“為什么這樣做?”“怎樣做更好?”則是領(lǐng)導(dǎo)人員的事。組織體制不利于企業(yè)對市場的適應(yīng)和職工積極性、智慧和創(chuàng)造力的發(fā)揮 基于這兩點認(rèn)識，豐田公司根據(jù)自身面臨需求不足、技術(shù)落后、資金短缺等嚴(yán)重困難的特點，同時結(jié)合日本獨特的文化背景，逐步創(chuàng)立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產(chǎn)方式。 提高生產(chǎn)效率有以下三種途徑： ，產(chǎn)出增加； ，投入減少； ，產(chǎn)出增加。的比例，即生產(chǎn)效率，班組是使產(chǎn)品增值的基本單元，是提高生產(chǎn)效率的主戰(zhàn)場。 本世紀(jì)中葉，當(dāng)美國的汽車工業(yè)處于發(fā)展的頂峰時，以大野耐一為代表的豐田人對美國的大量生產(chǎn)方式進行了徹底的分析，得出了兩條結(jié)論： 泰勒制強調(diào)明確的分工，通過嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)工作方法提高生產(chǎn)效率。我們的企業(yè)建立在泰勒原則上，從經(jīng)營人員、管理人員、監(jiān)督人員到操作人員的嚴(yán)格等級劃分制度使我們的層次觀念已根深蒂固。只有不斷提高員工的素質(zhì)，并為他們提供良好的工作環(huán)境和富于挑戰(zhàn)性的工作，才能充分發(fā)揮他們各自的能力。這種思想的確為大量生產(chǎn)方式帶來了許多好處，但同時也束縛了員工的智慧和創(chuàng)造力，使操作人員如同機器一樣地工作，缺乏合作意識和靈活應(yīng)變能力；使組織體和個人的能力不能完全發(fā)揮，從而使企業(yè)僵化、保守，喪失創(chuàng)新的動力。因此，高庫存成為大批量生產(chǎn)方式的重要特征，超量超前生產(chǎn)被看作是高效率的表現(xiàn)。所以，員工僅滿足于完成各項指標(biāo)，從而阻礙了經(jīng)營潛力的發(fā)揮。 2)追求理想化的目標(biāo) 和大量生產(chǎn)廠家相比，精益生產(chǎn)廠家的生產(chǎn)指標(biāo)沒有明確的定量，而往往以最佳狀態(tài)作為目標(biāo)，如“零缺陷”、“零庫存”、“零抱怨”、”零故障“等。產(chǎn)品設(shè)計個性化的要求使產(chǎn)品的生命周期縮短、更新?lián)Q代加快，市場由賣方市場走向買方市場。系統(tǒng)供貨有利于主機廠減少配套管理的幅度和庫存量，同時有利于提高配套廠的技術(shù)含量，提高經(jīng)濟效益。 準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式源于日本豐田汽車公司，但它不僅適用于日本，也適用于中國；不僅適用于汽車行業(yè)，也適用于所有流程型企業(yè)；不僅適用于規(guī)模較大的主機廠，也適用于規(guī)模較小的配套廠；不僅適用于生產(chǎn)制造部門，也適用于銷售和采購等部門；不僅需要管理人員的支持，更需要監(jiān)督人員和操作人員的參與。物流同步要求避免以下情況： ，零件出現(xiàn)等候和積壓； ，出現(xiàn)滯后或超前； ； 。 看板是一種能夠調(diào)節(jié)和控制在必要時間生產(chǎn)出必要產(chǎn)品的管理手段。 1)生產(chǎn)活動的信息反饋及時、高效，具有“自律”能力； 2)看板隨物流而動，使信息流融于物流之中，易于管理； 3)庫存量低，質(zhì)量在生產(chǎn)過程中得到控制； 4)使生產(chǎn)中許多問題暴露出來，促使企業(yè)不斷改善。 設(shè)備故障4。搬運重物12。這里的人不僅僅指企業(yè)的高層管理人員，而是包括全體員工。在此基礎(chǔ)上，小組成員要在五天內(nèi)全脫產(chǎn)共同對該流程進行實地考察和定量分析，然后通過頭腦風(fēng)暴法提出存在的浪費現(xiàn)象，由小組成員通過討論、分析后制定解決方案，并親自實施措施，從而在五天內(nèi)就取得改善的效果。 主持者在CIP活動中的作用舉足輕重，他不僅要做好CIP活動的組織準(zhǔn)備工作，而且要參與并控制整個CIP活動的過程。 為了能定量了解流程狀況，需要對流程的質(zhì)量、生產(chǎn)率、在制品、占用場地面積、周轉(zhuǎn)時間、材料消耗和零件品種等進行測量，并計算出具體數(shù)值。 主持者應(yīng)在五天的活動后對措施的實施進行跟蹤，監(jiān)督執(zhí)行人員按改進后的方案工作，確保改善成果。 3)CIP措施： 如圖所示，在機床心軸上安裝一塊擋板，起到防失誤裝置的作用，使工件不能以錯誤的方向插入，從而使操作人員及時發(fā)現(xiàn)問題，人為缺陷減少至零。 小組工作法也稱TEAM工作法，英語單詞“TEAM”意為團隊、小組。如果TEAM的目標(biāo)和任務(wù)比較復(fù)雜，需要相當(dāng)多的技術(shù)，建立小型的TEAM(5到8人)較為合理，；如果任務(wù)比較簡單但較多的話，TEAM的人數(shù)可適當(dāng)多一些；如果小組需要許多技能才能完成所負(fù)責(zé)的任務(wù)，TEAM成員可包括有關(guān)的技術(shù)人員和管理人員，形成混合功能型TEAM。 生產(chǎn)過程中的問題是每一個TEAM成員的問題，需要的時候可以主動去做任何需要的工作而不受分工的束縛。 傳統(tǒng)的管理體制把一切管理和技