【正文】 察，并發(fā)現(xiàn)流程中的問題。 領(lǐng)導在CIP活動中的作用是： q激勵員工并為員工創(chuàng)造條件開展CIP活動； q善于激發(fā)職工運用新的思維方式； q敢于對CIP改進措施的實施負責任； q參與CIP活動的協(xié)調(diào)和控制過程。上道工序的代表可以通過活動了解到他們提供給該流程的產(chǎn)品的質(zhì)量問題，并將這些問題帶回設(shè)法解決；下道工序的代表則是從該流程“用戶”的角度對該流程提供的產(chǎn)品提出意見和建議，作為CIP活動的改進方向。 事實上，企業(yè)中最大的浪費便是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。觀察設(shè)備11。 等待材料3。所以，應(yīng)盡量減少看板的數(shù)量； 4)掛有生產(chǎn)看板的料箱內(nèi)不允許有不合格品。 按工藝原則規(guī)劃的產(chǎn)區(qū) 按產(chǎn)品原則規(guī)劃的產(chǎn)區(qū) 產(chǎn)區(qū)布置的原則 4)實施一個流的前提 一個流生產(chǎn)方式的實施效果依賴于以下五個前提： ()； ，可忽略不計； 、服務(wù)部門以現(xiàn)場為中心，全力以赴地支持； ，橫向關(guān)系協(xié)調(diào)； 、傳遞、處理和反饋及時準確、全面暢通；三、看板生產(chǎn) 準時化生產(chǎn)方式要求信息的及時準確，為此需要一個完善的信息管理體系，美國流行的MRP(Material Requirement Plan意為：材料需求計劃)無疑是一種有效的信息管理系統(tǒng)，但它仍建立在批量生產(chǎn)基礎(chǔ)上，準時化生產(chǎn)則在一個流中采用看板來實現(xiàn)前后道工序的信息連接。0分鐘1分鐘2分鐘3分鐘4分鐘5分鐘6分鐘7分鐘8分鐘 每臺設(shè)備加工時間均為1分鐘 A B C D 批量＝50 分鐘5 分鐘10分鐘15分鐘20分鐘 A B C D 按工藝原則布置 設(shè)備間距離遠 按產(chǎn)品原則布置 設(shè)備間距離近 批量生產(chǎn)的流程 一個流生產(chǎn)的流程 批量生產(chǎn)和一個流生產(chǎn)的比較 ，一個流有以下一些優(yōu)點： 1)生產(chǎn)周期短 2)在制品少 3)場地占用少 4)靈活性大 5)避免批量質(zhì)量缺陷 1)物流同步原則 一個流生產(chǎn)要求在沒有庫存的前提下，實現(xiàn)在必要的時刻得到必要的零件，為此，應(yīng)使各種零部件的生產(chǎn)和供應(yīng)完全同步，整個生產(chǎn)按比例、協(xié)調(diào)地連續(xù)生產(chǎn)，按照后工序的需要安排投入和產(chǎn)出。第二節(jié) 準時化生產(chǎn)方式一、準時化生產(chǎn)的概況 準時化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產(chǎn)過程中人、設(shè)備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。 系統(tǒng)供貨是指直接以部件或總成系統(tǒng)的形式實現(xiàn)供貨的方式，從而改變傳統(tǒng)的以單個零件分散供應(yīng)的方式。 隨著科學技術(shù)的不斷發(fā)展,人們的生活條件得到了明顯的改善,消費者的價值觀念也發(fā)生了根本性的變化,消費需求多樣化。精益生產(chǎn)方式從分析浪費出發(fā)，找到改進的潛力，利用員工的積極性和創(chuàng)造力，對工藝、裝備、操作、管理等方面進行不斷改進，逐步消除各種浪費，使企業(yè)無限接近完美的境界。員工有明確的改進目標，并會努力去達到這些指標，但很少人會去超越這些指標，因為今年做得越好意味著明年的改進越難。 2)庫存掩蓋了企業(yè)的問題 傳統(tǒng)的管理思想把庫存看作是生產(chǎn)順利進行的保障，當生產(chǎn)發(fā)生問題時，總可以用庫存來緩解，庫存越高，問題越容易得到解決。 3)共同協(xié)作 傳統(tǒng)的管理思想認為，效率來自于明確的分工和嚴格按標準方法工作。 2)重視培訓 企業(yè)的經(jīng)營能力依賴于組織體的活力，而這種活力來自于員工的努力。其具體特點表現(xiàn)為： 1)彼此尊重 “這是老板的意思”，“不想做就給我回去!”，在許多企業(yè)可聽到這樣的話，對此我們也已習以為常。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的產(chǎn)出。而利潤的高低取決于投入和有效產(chǎn)出 有效產(chǎn)出是指被顧客或社會所認可和接受的產(chǎn)品或服務(wù)。 第一種途徑適用于產(chǎn)品的成長期 產(chǎn)品的生命周期分引入期、成長期、成熟期和衰退期四個階段。這種生產(chǎn)方式在1973年的石油危機中體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性，并成為80年代日本在汽車市場競爭中戰(zhàn)勝美國的法寶，從而促使美國化費500萬美元和5年時間對日本的生產(chǎn)方式進行考察和研究，并把這種生產(chǎn)方式重新命名為精益生產(chǎn)(LEAN PRODUCTION)。在這樣的企業(yè)里，工人不僅得不到物質(zhì)上的平等，如：工資福利、療養(yǎng)晉升、工作環(huán)境和強度等方面，也得不到精神上的足夠尊重，如：被認可、受贊賞、參與協(xié)商和決策等。它要求員工不僅掌握操作技能，而且具備分析問題和解決問題的能力，從而使生產(chǎn)過程中的問題得到及時的發(fā)現(xiàn)和解決。這種協(xié)作打破了原有的組織障礙，通過相互交流和合作解決跨部門、跨層次的問題，減少扯皮現(xiàn)象，消除彼此的指責和抱怨，在相互理解的前提下共同完成企業(yè)目標。 大量生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)方式 大量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式對庫存的認識 這些問題主要表現(xiàn)在以下一些方面： ，靈活性差； ，保養(yǎng)和維修工作欠佳； ，產(chǎn)量波動大； ，缺勤率高； ，返修工作量大； ，生產(chǎn)批量難以下降； 、運輸方式不合理等。這一思想是區(qū)別于大量生產(chǎn)方式的重要特征，也是精益生產(chǎn)走向成功的精神動力。 3)追求準時和靈活 物流和信息流的準確、準時是精益生產(chǎn)對生產(chǎn)過程的要求，通過采用看板生產(chǎn)和適時供貨，使生產(chǎn)所需的原材料、零部件、輔助材料等準時到達所需地點，并滿足所需的質(zhì)量要求和數(shù)量，這里的“準時”不同于“及時”，達到及時供應(yīng)可通過高庫存來實現(xiàn)，而達到準時是指在沒有庫存的前提下也能達到及時。 精益生產(chǎn)方式是目前靈活適應(yīng)市場變化的最佳手段，其根本思想是把顧客需求放在企業(yè)經(jīng)營的出發(fā)點，崇尚“用戶第一”的理念，把用戶的抱怨看作改善產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)的推動力，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務(wù)得到不斷的改善，并最終提高了企業(yè)的競爭力和經(jīng)營業(yè)績。這種協(xié)作關(guān)系不僅停留在買賣關(guān)系上，也表現(xiàn)在共同提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低零部件成本、保障交貨期等方面。準時化生產(chǎn)通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流的改善得以實現(xiàn)。 2)內(nèi)部用戶原則 實現(xiàn)一個流生產(chǎn)要求每一道加工工序無缺陷、無故障，若制件出現(xiàn)缺陷，要么停掉生產(chǎn)線，要么強行把有缺陷的制件流下去，無論何種選擇都將引起成本的上升。 看板生產(chǎn)的主要思想是：遵循內(nèi)部用戶原則，把用戶的需要作為生產(chǎn)的依據(jù)。 第三節(jié) 不斷改進過程(CIP)一、CIP的概念 CIP是精益生產(chǎn)思想的精髓和推進精益生產(chǎn)的最有效管理手段，它起源于日本的KAIZEN（改善），意為不斷（Continuous）改進（Improvement）流程（Process）。 產(chǎn)品缺陷6。過剩生產(chǎn) 企業(yè)生產(chǎn)中的浪費現(xiàn)象 CIP思想認為，浪費是顧客不愿意接受的那部分企業(yè)活動。領(lǐng)導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。一般有兩種途徑可供選擇，即跳躍途徑和漸進途徑，前者需要技術(shù)上的突破或管理上的創(chuàng)新，長期以來為歐美公司所采用，因為創(chuàng)新或技術(shù)的突破往往能帶來明顯的、引人注目的效果，而后者則追求改進的持續(xù)性和漸進性，雖然每次的改進效果并不明顯，但改進過程隨著時間的推移卻能帶來巨大的效果，日本的許多公司崇尚這種途徑，CIP則是這種途徑的具體手段。一名優(yōu)秀的主持者必須具備出色的組織能力、語言表達能力、分析判斷能力、解決沖突能力等，此外，他必須能承受來自各方面的壓力和阻力。 對第五步收集到的每條浪費進行分析，尋找出符合CIP活動的內(nèi)容，即能在短時間內(nèi)消除并有望獲得較大效果的浪費，然后對選出的每一條提出改進意見，確定幾種可能的方案。CIP活動對主控制板故障的原因進行了分析，結(jié)果如下： 為什么發(fā)生故障 線路板燒壞 為什么線路板燒壞 降溫不好 為什么降溫不好 空氣流通不暢 為什么空氣流通不暢 數(shù)控機床外空氣進不去 為什么空氣進不去 濾網(wǎng)上結(jié)塵 通過追根究底地提問，找到了問題的癥結(jié)，確認故障原因是：數(shù)控機床下面有一只濾網(wǎng)，是防灰塵的。第四節(jié) 小組工作法 精益生產(chǎn)的所有方法，最終要通過全體員工的工作和勞動來實現(xiàn)。 小組工作法的思想源于它對人在企業(yè)中作用的全新認識，它認為：企業(yè)的每一名員工都蘊藏著無窮無盡的潛力，可惜沒有被挖掘出來。二、小組工作法的特征 與傳統(tǒng)的工作組織方法相比，小組工作法有以下六個主要特征： 長期以來，企業(yè)絕大多數(shù)職工的工作是按上面規(guī)定的方法完成給定的生產(chǎn)任務(wù)，而不管這樣做好不好、有沒有問題、能不能改進。QSPP 改變思維方式 小組工作法改變過去那種分工過細的勞動組織和分配政策，鼓勵一專多能，實行多崗操作。 小組工作法要求每個員工成為企業(yè)活動的積極參與者，隨時掌握生產(chǎn)經(jīng)營活動的各種信息，使信息得以共享。為此，TEAM的每位成員應(yīng)該遵循以下行為準則： 1。愿意為TEAM目標的實現(xiàn)作出最大的努力。 4)強調(diào)合作和團隊精神，摒棄推諉。第二章 班組質(zhì)量管理第一節(jié) 質(zhì)量管理概述一、什么是質(zhì)量　　在社會主義市場經(jīng)濟的競爭中，一個企業(yè)的產(chǎn)品或服務(wù)的質(zhì)量往往決定了企業(yè)的興衰存亡。主要表現(xiàn)在：只能將每道工序的不合格品挑選出來，但并不能降低廢次品。 ２)運用方法：專業(yè)技術(shù)、管理科學、數(shù)理統(tǒng)計和思想教育結(jié)合起來?！　∷^內(nèi)部用戶原則，就是要求每一個生產(chǎn)者都必須做到：不接受、不制造、不傳遞不良產(chǎn)品。其中工序間檢驗的方式方法較多，如下表所示，可根據(jù)具體情況加以選擇。輔助生產(chǎn)過程質(zhì)量管理的內(nèi)容　　這里指的輔助生產(chǎn)過程，是指為保證制造過程正常進行而提供各種物資技術(shù)條件的過程。不論是設(shè)備的操作、檢修、保養(yǎng)、還是材料的驗收把關(guān)，以及作業(yè)方法的遵守和改進，都依靠工人的智慧和積極性。四.、 推行“5S”活動 “5S”活動,是指對現(xiàn)場的各種狀態(tài)不斷地整理整頓清掃清潔素養(yǎng)的循環(huán)。 自己用的東西自己要弄干凈 不是增加清掃工。 整理 整頓 素養(yǎng) 清潔 清掃 “5S”活動以人的素養(yǎng)為中心，在不斷循環(huán)中前進、提高。質(zhì)量保證就是向有關(guān)的人出示“證據(jù)”，表明產(chǎn)品(或活動)是在嚴格的質(zhì)量管理中完成的。這一標準由IS9000、ISO900ISO900ISO9003以及ISO9004組成。４、組織有秩序的生產(chǎn)，保持文明生產(chǎn)，開展“5S”活動。 　　某合成樹脂成型工序使用的不良項目調(diào)查表如下?！　∠卤頌檎{(diào)查了甲、乙兩位工人5天生產(chǎn)塑料勺不良原因的調(diào)查表。　　排列圖中有兩個縱座標，一個橫座標，幾個直方形和一條曲線?！　∽罂v坐標的最大值可參考質(zhì)量問題(項目)數(shù)量的最大值；右縱坐標的最大值是100％，左右兩縱坐標的刻度相互無關(guān)。即根據(jù)上表數(shù)據(jù)進行作圖。　　畫因果分析圖要召開與質(zhì)量特性有關(guān)人員參加的技術(shù)民主會，共同討論，邊談邊記畫出草圖。 2. 討論時要充分發(fā)揮技術(shù)民主，集思廣益。 6)按不同的檢測手段分類。如果把丙、丁兩個人加工的零件混在一起研究，只能知道這道工序上問題，而不知每個人的加工情況?！　≈狈綀D的格式如圖所示：　　分組數(shù)以10～20組為宜　　收集數(shù)據(jù)100個左右 1. 直方圖的觀察分析：　　作直方圖的目的，是通過觀察圖的形狀，來判斷生產(chǎn)過程是否穩(wěn)定，預測生產(chǎn)過程的不合格品率。 d)在遠離主分布中心的地方又出現(xiàn)小的直方。 圖a)中B在T的中間，平均值也正好與公差中心重合，實際尺寸分布的兩邊還有一定的余地,這是很理想的。 　　工序能力，是指工序在一定時間里，處于控制狀態(tài)(穩(wěn)定狀態(tài))下保證質(zhì)量的能力。若點子全部落在上下控制界限之間，且點子排列沒有什么異常狀況時，應(yīng)說明生產(chǎn)過程是處于穩(wěn)定狀態(tài)(控制狀態(tài))。　　在生產(chǎn)實際中，往往是一些變量共處于一個統(tǒng)一體中，它們相互聯(lián)系、相互制約，在一定條件下又相互轉(zhuǎn)化。第三章 TPM 基 礎(chǔ) 50年代初期，美國企業(yè)進入發(fā)展時期，工廠急于在短期內(nèi)完成大量訂貨，使設(shè)備負荷過重，結(jié)果設(shè)備事故較前增加1/3。同時，隨著設(shè)備自動化程度的不斷提高，對生產(chǎn)現(xiàn)場的操作人員和維修人員所要求的工作內(nèi)容和技能水平也發(fā)生了變化，于是就得重新評價操作人員和維修人員的職責，提高其