【正文】 t utilization rate of materials, the highest production efficiency,and the highest quality of product . In this paper, hot extrusion technology and die design is analysed.Hot extrusion technology analysis were reviewed: Copper alloy can be classified as 730℃ hot extrusion temperature according to the experience. Pressure cylinder of a blank parts belong to the cup, so the backward extrusion is used. If using an extrusion forming ,the needed extrusion and deformation degree is too large. so the backward extrusion shoud be used first extrusion will make the bar bee the cup, and then, make the cup bee the hollow cylindrical by machining. After second backward extrusion will enlarge the inner hole, and the outside diameter is twice backward extrusion,we can get the bloom.Mold design analysis were reviewed: The two order squeezing requires two sets of extrusion dies Two sets of mould adopt general concave die. The first set of mould punch adopts general backward extrusion punch die structure. A second set of mould need a mold core structure, mold core can be stationary or activities. This design will design for fixed the punch mold core and mold core onepiece. Design into integral advantage is simple structure, high production efficiency at the same time, top pieces simply designed to be hollow, when the convex mold, mold core right into the lumen of top pieces.KEY WORDS: backward extrusion, cylinder pressure, mold design, mold core目 錄前 言 1第一章 熱擠壓技術(shù)的介紹 2167。設(shè)計成整體式的好處是結(jié)構(gòu)簡單，生產(chǎn)效率高。第二套模具需要有模芯結(jié)構(gòu)，模芯可以是固定式的也可以是活動式的。兩套模具采用通用凹模，結(jié)構(gòu)簡單。經(jīng)過兩次反擠壓得到擠壓件成形毛坯。因此采用兩次反擠壓，第一次將棒料擠壓成為杯形件，切削加工成空心圓柱形。壓氣缸的毛坯件屬于杯形件的一種，因此采用的是反擠壓。本文分析熱擠壓工藝及模具設(shè)計。銅合金壓氣缸的熱擠壓工藝及模具設(shè)計摘 要銅合金壓氣缸的生產(chǎn)方法常見的有管料的切削加工，離心鑄造后切削加工，熱擠壓法。熱擠壓法生產(chǎn)材料利用率最高，生產(chǎn)效率最高，產(chǎn)品質(zhì)量最高。熱擠壓工藝分析綜述：銅合金的熱擠壓溫度根據(jù)經(jīng)驗可以定為730℃。若采用一次擠壓成形則所需擠壓力和變形程度太大。再經(jīng)過第二次反擠壓將內(nèi)孔擴(kuò)大，外徑不變。模具設(shè)計分析綜述：兩序擠壓則需要兩套擠壓模具。第一套模具凸模采用一般的反擠壓凸模結(jié)構(gòu)。本次設(shè)計將模芯設(shè)計為固定式的即凸模和模芯一體式的。與此同時，頂件器只需設(shè)計成中空的即可，當(dāng)凸模壓下時，模芯正好進(jìn)入頂件器的內(nèi)腔中。 熱擠壓工藝的實質(zhì) 2167。 熱擠壓工藝的主要過程： 3第二章 工藝分析及制定 4167。 擠壓件圖制定 4167。 毛坯形狀及尺寸選擇 6第三章 坯料的處理 8167。 加熱溫度 8167。 影響擠壓力主要因素 11167。 擠壓力 12167。 熱擠壓設(shè)備選用 14第五章 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計 15167。 反擠壓凸模的設(shè)計 16167。 19167。 21167。研究表明，其中合金元素Cr的含量 %左右，對銅的導(dǎo)電率降低很少。另外，經(jīng)固溶時效后，其切削加工性能明顯優(yōu)于純銅，因而成為高壓開關(guān)零部件的首選材料。還有一種方法是采用重力鑄造或離心鑄造厚壁管坯切削加工成型，這種厚壁鑄管最大的缺點是內(nèi)部質(zhì)量差，存在氣孔、夾雜等缺陷，機(jī)加工后缺陷暴露，廢品率高20%30%；成品材料利用率也低，通常在30%以下；另外機(jī)加工工作量大，熱處理后的導(dǎo)電率、硬度及強(qiáng)度也普遍比較低。在生產(chǎn)過程中要先對其進(jìn)行加熱處理，即加熱到730℃，使其軟化，然后再進(jìn)行擠壓加工。 熱擠壓工藝的實質(zhì)熱擠壓就是將金屬材料加熱到熱鍛成型溫度進(jìn)行擠壓，即擠壓前將坯料加熱到金屬的再結(jié)晶溫度以上的某個溫度下進(jìn)行的擠壓。和冷擠壓一樣，根據(jù)金屬的流動方向和凸模的運動方向可以將熱擠壓分為正擠壓，反擠壓，復(fù)合擠壓和徑向擠壓。正擠壓又分為實心件正擠壓和空心件正擠壓兩種。反擠壓時金屬的流動方向與凸模的運動方向相反。復(fù)合擠壓是指是擠壓時，金屬的流動方向朝朝凸模的運動向和相反方向同時運動。167。加熱后金屬材料塑性較好，使得原來冷擠壓時變形困難的材料，在熱擠壓時變得比較容易。擠壓力的降低也可以減小設(shè)備的噸位，降低模具的單位負(fù)荷。熱擠壓時可以連續(xù)成形，有利于提高生產(chǎn)效率。由于連續(xù)生產(chǎn)，可以使各道工步的模具初始精度匹配較好，工件的尺寸穩(wěn)定性較高。在熱擠壓時，模具的溫度會影響其強(qiáng)度和表面硬度，必須對熱擠壓模具進(jìn)行充分冷卻。同時必須選合適的模具材料，提高材料的熱硬性和熱耐疲勞性能。由于坯料在加熱時出現(xiàn)的氧化脫碳，使得積壓件表面粗糙度值增加，尺寸精度也較冷擠壓件低得多。熱擠壓后，工件必須進(jìn)行熱處理。167。 產(chǎn)品零件分析本設(shè)計的產(chǎn)品為筒形零件，其產(chǎn)品零件示意圖如圖21所示。新工藝采用熱擠壓加工，能使坯料尺寸精度大幅度提高，毛坯重量減輕45%以上，材料利用率可達(dá)70%以上，廢品率降低到2%左右，產(chǎn)品的導(dǎo)電率、變形抗力大、塑性較差，具有加工硬化現(xiàn)象，難以進(jìn)行大變形量的冷擠壓成型加工。167。根據(jù)壓氣缸的圖紙要求，℃會產(chǎn)生氧化皮和機(jī)加工應(yīng)預(yù)留的余量，擠壓件在其原零件的基礎(chǔ)上內(nèi)外圈各加3mm和4mm的單邊余量，端部加5mm的余量，得到第2次擠壓后的毛坯(如圖22所示)，體積V2≈1120123mm3 。 圖22 擠壓件圖167。此時采用階梯狀凸模，一次擠壓成型； 二