【正文】 制度。如果對設(shè)備管理工作加以改善，每年可以節(jié)約2～。該年度全英維修費(fèi)用總額為110億英鎊，占全國總產(chǎn)值的8%，比英國制造業(yè)年度新投資總額的2倍還多。這個(gè)委員會(huì)曾對515家企業(yè)作了調(diào)查，并對其中80家企業(yè)進(jìn)行了詳細(xì)調(diào)查，寫出了調(diào)查報(bào)告。1967年，英國政府設(shè)立了維修保養(yǎng)技術(shù)部。他所提出的設(shè)備綜合工程學(xué)也成了設(shè)備綜合管理的主要代表理論。丹尼斯4）它全面考慮設(shè)備全生命期的機(jī)能，是全過程的管理科學(xué)。2）它綜合了與設(shè)備相關(guān)的工程技術(shù)、管理、財(cái)務(wù)等各方面的內(nèi)容，是一門綜合的管理科學(xué)。設(shè)備綜合工程學(xué)是指以設(shè)備一生為研究對象，是管理、財(cái)務(wù)、工程技術(shù)和其它應(yīng)用于有形資產(chǎn)的實(shí)際活動(dòng)的綜合，其目標(biāo)為追求經(jīng)濟(jì)的壽命周期費(fèi)用。（2）設(shè)備綜合工程學(xué)1970年，英國設(shè)備綜合工程中心的丹尼斯（1）TPM形成的基礎(chǔ)TPM的提出是建立在美國的生產(chǎn)維修體制的基礎(chǔ)上，同時(shí)也吸收了英國設(shè)備綜合工程學(xué)、中國鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想。③改變制造中漏油、粉塵的現(xiàn)象，造就整潔、明亮的現(xiàn)場。①養(yǎng)成自主管理的習(xí)慣，即遵守“自己的設(shè)備是自己維護(hù)”的意識(shí)。S——休業(yè)災(zāi)害“0”、公害“0”。C——制造成本節(jié)約30%。 ③—2倍。美式PM不組織全員參與的小集團(tuán)活動(dòng)。美式PM中，操作人員只管生產(chǎn)（運(yùn)作），日常的保全、檢查、維修等保全工作由保全工作由保全負(fù)責(zé)人員全權(quán)負(fù)責(zé)。由于是以設(shè)備專家為中心的PM，因而只追求由設(shè)備制造方法、保全方法的改善所能提高的設(shè)備效率的極限，對滲透到設(shè)備使用方法的生產(chǎn)的生產(chǎn)效率的綜合性極限追求得不到滿足。TPM與PM比較TPM的特色美式PMTPM為了生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化，以綜合極限追求為目標(biāo)。上世紀(jì)60年代，日本豐田電裝公司在向美國學(xué)習(xí)的過程中，將美國的PM生產(chǎn)維修活動(dòng)引進(jìn)日本，在其基礎(chǔ)上不斷改進(jìn)，成功地創(chuàng)立了日本式PM，即“全員生產(chǎn)保全(TPM)”。7. 什么是TPM？TPM 是英文Total Productive Maintenance的縮寫，中文譯為“全面生產(chǎn)維護(hù)”，也可譯為“全員生產(chǎn)維修”或“全員生產(chǎn)保全”。 6. 日本對PM的改進(jìn)完善為了解決設(shè)備管理中的諸多問題，日本把美國維護(hù)設(shè)備的經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行了總結(jié)：將裝備出現(xiàn)故障以后采取應(yīng)急措施的事后處置方法稱為“事后保全(BM)”將裝備在出現(xiàn)故障以前就采取對策的事先處置方法稱為“預(yù)防保全(PM)”將為延長裝備壽命的改善活動(dòng)稱為“改良保全(CM)”把為了制造不出故障不出不良的裝備的活動(dòng)叫做“保全預(yù)防(MP)”最后將以上BM、PM、CM、MP四種活動(dòng)結(jié)合起來稱之為“生產(chǎn)保全(PM)”。結(jié)果出現(xiàn)了或切削參數(shù)過于保守，加工效率和質(zhì)量無法得到提高；或加工方法不夠靈活，一些先進(jìn)的功能派不上用場。由于其價(jià)格昂貴，很多用戶不敢大膽地使用，害怕出現(xiàn)誤操作，只安排其加工一些精加工工序，其實(shí)越是高檔機(jī)床，其在安全防護(hù)及穩(wěn)定性方面越出色，只有充分使用，才能真正體現(xiàn)其價(jià)值。沒有根據(jù)精益生產(chǎn)的“一個(gè)流”去編排產(chǎn)品加工的工藝過程，只是根據(jù)設(shè)備的種類編組，在某一工步或工序節(jié)省了部分時(shí)間，而沒有從根本上提高效率。在刀具、夾具、量具、軟件、維修和環(huán)境等方面的投資不足，造成機(jī)床使用的壽命和效率的低下。過多地考慮技術(shù)儲(chǔ)備，盲目追求加工中心的兼容性，結(jié)果是在用精密機(jī)床加工非精密、低附加值和低效率的零件，導(dǎo)致部分功能閑置。傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式讓設(shè)備管理人員處于以下狀態(tài)：修理設(shè)備過程中；等待設(shè)備發(fā)生故障的過程中。這樣做的結(jié)果，首先是設(shè)備停止運(yùn)行，影響了正常生產(chǎn)，其次是帶病作業(yè)會(huì)造成部件損壞加劇，到了維修時(shí)，甚至?xí)斐杀仨毟鼡Q整套設(shè)備的地步，使得維修成本巨增；3）維修工作被動(dòng)，變成“頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳”，工作緊張，備件消耗多，設(shè)備穩(wěn)定性差。這樣就存在以下問題：1）其運(yùn)轉(zhuǎn)情況無法準(zhǔn)確統(tǒng)計(jì)。它只限于設(shè)備在生產(chǎn)過程中的使用管理，而忽視同設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造和銷售等外部單位的聯(lián)系。在現(xiàn)代的企業(yè)管理中，有時(shí)經(jīng)濟(jì)因素比技術(shù)因素更重要。2）片面性管理。傳統(tǒng)設(shè)備管理模式的局限性，傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式是以維護(hù)修理為其中心點(diǎn)的，其特點(diǎn)是： 1）階段性管理。 MP是依據(jù)對設(shè)備的運(yùn)行和維護(hù)情況的完整記錄，幫助設(shè)計(jì)人員對設(shè)備的結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)。為了保證設(shè)備不出故障、不制造不良品，又出現(xiàn)了“維修預(yù)防”（Maintenance Prevention ，MP / 1961）。 （3）生產(chǎn)維修隨著設(shè)備管理的深入，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，于是出現(xiàn)了通過對設(shè)備的改進(jìn)，以減少故障的發(fā)生，或優(yōu)化對故障進(jìn)行檢查和修復(fù)，以延長設(shè)備壽命的改善活動(dòng)“改善維修” （ Corrective Maintenance ，CM / 1957 ），CM將維修人員和部分操作人員共同納入到活動(dòng)之中：1）對故障發(fā)生源進(jìn)行有效的改善。從推行PM開始，設(shè)備管理開始由事后維修向定期預(yù)防維修轉(zhuǎn)變，強(qiáng)調(diào)采用適當(dāng)?shù)姆椒ê徒M織措施， 盡早發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患，通過預(yù)防和修理相結(jié)合，保證設(shè)備的正常運(yùn)行。2）對設(shè)備進(jìn)行定期檢查，及時(shí)掌握設(shè)備的劣化狀況。為了盡量減少設(shè)備修理對生產(chǎn)的影響，蘇聯(lián)提出計(jì)劃維修制度；美國提出預(yù)防維修制度，即PM（Preventive Maintenance / 1951 ) ，即通過對設(shè)備的“物理性檢查”預(yù)防其故障的發(fā)生，從而達(dá)到延長設(shè)備使用壽命的目的。（2）預(yù)防維修上世紀(jì)50年以后，開始出現(xiàn)復(fù)雜設(shè)備，復(fù)雜設(shè)備由大量零件組成，修理所占用的時(shí)間已成為影響生產(chǎn)的一個(gè)重要因素。這一時(shí)期，設(shè)備最顯著的特點(diǎn)是半自動(dòng)、手動(dòng)操作設(shè)備多，結(jié)構(gòu)也簡單，因此工人可以自己動(dòng)手修理，現(xiàn)象是不壞不修、壞了再修。尤其是上世紀(jì)30年代以后，美國的制造加工業(yè)對機(jī)械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設(shè)備故障率也與日俱增，嚴(yán)重影響著產(chǎn)品品質(zhì)和生產(chǎn)效率的進(jìn)一步提升。5. 設(shè)備管理模式的形成與發(fā)展設(shè)備管理從產(chǎn)生至今，經(jīng)歷了三個(gè)不同的發(fā)展時(shí)期：（1）事后維修在工業(yè)革命初期，加工規(guī)模小，設(shè)備簡陋，設(shè)備的維修一般由操作工負(fù)責(zé)，并無專門的設(shè)備管理。對于制造業(yè)來說，電動(dòng)機(jī)是能耗最多的設(shè)備。設(shè)備在生產(chǎn)過程中已嚴(yán)格限制向大氣、地表和江河湖海中排放工業(yè)廢棄物，只有經(jīng)過嚴(yán)格環(huán)保認(rèn)證的設(shè)備才被允許投入運(yùn)行。許多世界級(jí)企業(yè)已經(jīng)證明，現(xiàn)代設(shè)備管理可以在無需增加資源投入的條件下較大幅度地提高設(shè)備的生產(chǎn)能力。因?yàn)樯a(chǎn)設(shè)備綜合效率的提高可以減少各種形式的設(shè)備非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間，從而實(shí)現(xiàn)提高設(shè)備生產(chǎn)能力的目標(biāo)。但是這種資源投入型的生產(chǎn)方式由于固定成本的增加并不能有效提高企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的效益，同時(shí)這種粗放型的生產(chǎn)方式也不利于資源的節(jié)約和環(huán)境保護(hù)。因此，通過加強(qiáng)設(shè)備管理降低設(shè)備維修費(fèi)用對于企業(yè)生產(chǎn)成本的控制有著極其重要的意義。而這種改善無一不是以良好的設(shè)備管理作為基礎(chǔ)的。通過現(xiàn)代設(shè)備管理可以有效地對各種類型設(shè)備的調(diào)整與準(zhǔn)備時(shí)間加以控制。（2）設(shè)備管理對生產(chǎn)效率的影響 早期關(guān)于制造業(yè)設(shè)備生產(chǎn)效率的研究表明，設(shè)備總的生產(chǎn)時(shí)間中，調(diào)整與準(zhǔn)備時(shí)間通常要占到50%左右。生產(chǎn)質(zhì)量一流的產(chǎn)品就必須擁有技術(shù)狀態(tài)一流的生產(chǎn)設(shè)備，無法設(shè)想故障頻發(fā)的設(shè)備能生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品。3. 什么是設(shè)備管理？設(shè)備管理是以設(shè)備為研究對象，追求設(shè)備綜合效率，應(yīng)用一系列理論、方法，通過一系列技術(shù)、經(jīng)濟(jì)、組織措施，對設(shè)備的物質(zhì)運(yùn)動(dòng)和價(jià)值運(yùn)動(dòng)進(jìn)行全過程（從規(guī)劃、設(shè)計(jì)、選型、購置、安裝、驗(yàn)收、使用、保養(yǎng)、維修、改造、更新直至報(bào)廢）的科學(xué)管理4. 設(shè)備管理對企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的影響（1）設(shè)備管理對產(chǎn)品的質(zhì)量的影響在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)過程中，手工生產(chǎn)已普遍為機(jī)械化、自動(dòng)化、智能化的生產(chǎn)方式所取代。（4）機(jī)制一般是依靠多種方式、方法來起作用的，而方式、方法可以是單一起作用的。（3）機(jī)制一定是經(jīng)過實(shí)踐檢驗(yàn)有效的方式方法，并進(jìn)行一定的加工，使之系統(tǒng)化、理論化，這樣才能有效地指導(dǎo)實(shí)踐。（1）機(jī)制是經(jīng)過實(shí)踐檢驗(yàn)證明有效的、較為固定的方法，不因組織負(fù)責(zé)人的變動(dòng)而隨意變動(dòng)，而單純的工作方式、方法是可以根據(jù)個(gè)人主觀隨意改變的。有效管理的三要素：（1）管理意識(shí) （2）管理方法 （3）員工的行動(dòng)什么是機(jī)制？機(jī)制就是制度加方法或者制度化了的方法?，F(xiàn)代設(shè)備管理與點(diǎn)檢實(shí)務(wù)（講義稿）利眾（北京）技術(shù)培訓(xùn)中心中國設(shè)備管理培訓(xùn)中心目錄第一單元現(xiàn)代設(shè)備管理理論創(chuàng)新與實(shí)踐（TPM –TPEMTnPM）第一章 日本的TPM理論與實(shí)踐第二章 歐美的TPEM理論與實(shí)踐第三章 中國的TnPM理論與實(shí)踐第四章 日本企業(yè)如何實(shí)施TPM第五章 日本的啟示與我們的差距第六章 中國企業(yè)的TPM之路第二單元現(xiàn)代設(shè)備管理體系與點(diǎn)檢實(shí)務(wù)第一章 現(xiàn)代設(shè)備管理模式第二章 現(xiàn)代設(shè)備點(diǎn)檢管理體系的建設(shè) 第三章 設(shè)備點(diǎn)檢管理的制度保證體系—四大標(biāo)準(zhǔn)的建立與應(yīng)用 第四章 點(diǎn)檢作業(yè)實(shí)施前的七項(xiàng)基礎(chǔ)工作第五章 點(diǎn)檢作業(yè)的實(shí)施及其要點(diǎn)第六章 推行點(diǎn)檢管理的關(guān)鍵一環(huán)—設(shè)備點(diǎn)檢人員隊(duì)伍的建設(shè) 第七章 點(diǎn)檢實(shí)績管理第八章 點(diǎn)檢帳票管理第九章 點(diǎn)檢績效管理第十章 精密點(diǎn)檢與設(shè)備技術(shù)診斷及點(diǎn)檢信息化第十一章 設(shè)備定修管理第十二章 推行點(diǎn)檢定修制的步驟與注意的問題第一單元 現(xiàn)代設(shè)備管理理論創(chuàng)新與實(shí)踐（TPM TPEM TnPM）第一章 日本的TPM理論與實(shí)踐（一）TPM預(yù)備知識(shí)什么是管理？定義：為了實(shí)現(xiàn)組織的目標(biāo)，所進(jìn)行的計(jì)劃、組織、領(lǐng)導(dǎo)、控制和協(xié)調(diào)的諸過程。管理的任務(wù)就是提高組織的效率和效能。 其含義為“因?yàn)檫@個(gè)方法的存在，使得一件事不得不被完成到最好” 。（2）機(jī)制本身含有制度的因素，并且要求所有相關(guān)人員遵守，而單純的工作方式、方法往往體現(xiàn)為個(gè)人做事的一種偏好或經(jīng)驗(yàn)。而單純的工作方式和方法則因人而異，并不要求上升到理論高度。例如，建立起各種工作機(jī)制的同時(shí)，還應(yīng)有相應(yīng)的激勵(lì)機(jī)制、動(dòng)力機(jī)制和監(jiān)督機(jī)制來保證工作的落實(shí)、推動(dòng)、糾錯(cuò)、評價(jià)等。把握產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵是生產(chǎn)設(shè)備，是生產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)。而設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)在很大程度上又取決于對于設(shè)備的維護(hù)與管理，如果沒有一流的設(shè)備管理，那么可靠性再高的設(shè)備在生產(chǎn)過程中也不可能保持良好的技術(shù)狀態(tài)。對于現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)來說，這將是設(shè)備生產(chǎn)效率中最大的損失。為了更好地提高設(shè)備的生產(chǎn)效率，企業(yè)也需要不斷地對生產(chǎn)方式進(jìn)行改善。（3） 設(shè)備管理對生產(chǎn)成本的影響 在現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)過程中，設(shè)備的維修費(fèi)用一般要占到生產(chǎn)成本的5%～15%左右，具體占比則取決于生產(chǎn)企業(yè)的類型。（4）設(shè)備管理對生產(chǎn)能力的影響 傳統(tǒng)的工業(yè)生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)能力的提高通常是通過增加固定資產(chǎn)投資或員工的加班加點(diǎn)也就是資源的投入實(shí)現(xiàn)的。 現(xiàn)代設(shè)備管理的理念是通過加強(qiáng)設(shè)備管理，提高設(shè)備的綜合效率以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)能力的提高。這種以提高生產(chǎn)設(shè)備效率達(dá)到提高生產(chǎn)能力的生產(chǎn)模式是一種內(nèi)涵式的發(fā)展模式，較之傳統(tǒng)的以增加生產(chǎn)要素提高產(chǎn)能的外延式發(fā)展更加符合可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略目標(biāo)。 （5）設(shè)備管理對可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的影響在全球范圍內(nèi)，環(huán)境保護(hù)和節(jié)能降耗問題已日益為人們所關(guān)注，相關(guān)的法律條款也日趨嚴(yán)厲?？沙掷m(xù)發(fā)展的另一方面是節(jié)能降耗。設(shè)備維護(hù)中的缺陷是導(dǎo)致電機(jī)效率低下，能耗增高的重要原因，企業(yè)設(shè)備管理所面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗，使設(shè)備能耗降至最低。上世紀(jì)初，隨著工業(yè)化的不斷普及，機(jī)械作業(yè)逐步替代手工作業(yè)，它克服了手工作業(yè)的質(zhì)量不穩(wěn)定、無法大批量生產(chǎn)、成本高等缺點(diǎn)。為了解決這些問題，美國等制造業(yè)提出了“事后維修（Breakdown Maintenance ，BM）”，即當(dāng)裝備出現(xiàn)故障后馬上采取應(yīng)急措施進(jìn)行事后處置。BM從上世紀(jì)初一直持續(xù)到40 年代。另外，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障總在某個(gè)部位出現(xiàn)，因此在維護(hù)時(shí)主要去查找薄弱部位并對其進(jìn)行改良。預(yù)防維修PM的開展包括三個(gè)方面活動(dòng)：1）設(shè)備的日常維護(hù)(清潔、檢查和潤滑)。3）對設(shè)備的劣化采取復(fù)原活動(dòng)。管理界把設(shè)備管理發(fā)展的這兩個(gè)時(shí)期稱為傳統(tǒng)的設(shè)備管理時(shí)期。2）記錄日常檢查結(jié)果和發(fā)生故障的詳細(xì)情況。從設(shè)備的設(shè)計(jì)階段就開始對設(shè)備故障進(jìn)行控制，其最終目的是實(shí)現(xiàn)無故障和簡便的日常維護(hù)。最終，美國通用公司將BM、PM、CM、MP四種活動(dòng)結(jié)合起來稱之為“生產(chǎn)維修”（PM Productive Maintenance ），從此出現(xiàn)了系統(tǒng)的設(shè)備管理的科學(xué)方法。它把設(shè)備的設(shè)計(jì)制造與使用截然分開，只對設(shè)備的使用進(jìn)行管理，而沒有用系統(tǒng)的觀點(diǎn)去解決設(shè)備的故障。它往往把注意力更多地集中于設(shè)備管理中的技術(shù)層面，而忽略了設(shè)備管理中的經(jīng)濟(jì)因素。3）封閉式管理。在傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式中，往往是等待有明顯跡象表明設(shè)備性能變差，設(shè)備不能正常工作甚至無法工作后才去尋找故障并維修；或根據(jù)規(guī)程已經(jīng)到了大修期限，才組織大修。2）本可不必大修解決的問題拖到了故障累積成必須大修的程度，導(dǎo)致設(shè)備維修費(fèi)用升高。傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式將大部分生產(chǎn)人員排除在設(shè)備管理之外，不參與設(shè)備維護(hù)。傳統(tǒng)設(shè)備管理模式在購置和使用設(shè)備方面的誤區(qū)1）設(shè)備購置時(shí)選型有誤。2）相關(guān)的工藝裝備不配套。3）工藝編排不合理。4）對高檔機(jī)床的敬畏心理。5）很多編程人員和操作人員的觀念和方法守舊，又培訓(xùn)不夠，與廠家的溝通不足，對機(jī)床功能掌握不好，缺乏深入的認(rèn)識(shí)。6）沒有嚴(yán)格的設(shè)備管理制度，造成機(jī)床的保養(yǎng)不好或使用不當(dāng)，造成機(jī)床加工精度早衰。這就是TPM的雛形。它是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維護(hù)為過程、全體人員參加為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修體制。因有80～90%的員工都參與了此項(xiàng)活動(dòng)，于是在PM前加了T，正式將該公司的PM活動(dòng)命名為TPM?！纳圃O(shè)備制造方法、使用方法保全方法，提高生產(chǎn)效率到極限。TPM的特色是“操作的自主保全”（自身設(shè)備自己維修）——日常保全（清掃、給油、擰緊、點(diǎn)檢等）由操作人員負(fù)責(zé)，設(shè)備檢查（診斷）或修理由專門的保全負(fù)責(zé)人員負(fù)責(zé)。在TPM，全員參與的小集團(tuán)活動(dòng)—與職制一體化的小集團(tuán)活動(dòng)中，從經(jīng)營層、中間層到全員的參與，這稱