【正文】 主保全活動(dòng)相配合。（4）自主安全活動(dòng)中必須依據(jù)無(wú)災(zāi)害設(shè)備構(gòu)成、無(wú)災(zāi)害條件設(shè)定、無(wú)災(zāi)害條件管理來(lái)實(shí)現(xiàn)零災(zāi)害。（5）作為無(wú)災(zāi)害的設(shè)備構(gòu)造，除安全柵、區(qū)域感知器以外，防止人的不安全行為于未然的設(shè)計(jì)也是絕對(duì)必要的。（6）建立安全巡視制度。（7）推行節(jié)省能源活動(dòng)。（8）推行環(huán)境改善活動(dòng)尋找6源活動(dòng)污染源——即灰塵、油污、廢料、加工材料屑的來(lái)源。更深層的污染源還包括有害氣體、有毒液體、電磁輻射、光輻射以及噪聲方面的污染。清掃困難源——1）空間狹窄：包括設(shè)備空隙沒(méi)有人的工作空位，設(shè)備內(nèi)部深層無(wú)法使用清掃工具。2）污染頻繁：連續(xù)污染，無(wú)法隨時(shí)清掃，或清掃的勞動(dòng)強(qiáng)度太大。3）危險(xiǎn)部位：高空、高溫、高氣壓、高水壓、高電壓、高放射性以及設(shè)備高速運(yùn)轉(zhuǎn)部分，操作工難以接近的區(qū)域等等。另一方面，這些部分受到污染，影響設(shè)備正常運(yùn)行，引起設(shè)備故障或者環(huán)境破壞又是需要解決的。浪費(fèi)源——對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)而言，主要關(guān)注以下內(nèi)容：1）“開(kāi)關(guān)”浪費(fèi)； 2）“漏”的浪費(fèi)； 3）材料浪費(fèi)；4）無(wú)用勞動(dòng)、無(wú)效工序、無(wú)效活動(dòng)方面的浪費(fèi)缺陷源——1）精度劣化引起的質(zhì)量缺陷2）工藝切換，工裝夾具、工具、模具切換，加工工藝與參數(shù)調(diào)整不當(dāng)?shù)纫鸬馁|(zhì)量缺陷。3）誤操作、誤動(dòng)作引起的質(zhì)量缺陷。4）設(shè)備故障過(guò)程中引起的質(zhì)量缺陷。5）原材料問(wèn)題引起的缺陷。危險(xiǎn)源——1）生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境危險(xiǎn)源；2）設(shè)備運(yùn)行危險(xiǎn)源；3）人為操作危險(xiǎn)源TPM8大活動(dòng)是相互聯(lián)系和相互補(bǔ)充，以便謀取整體的綜合效果，任何局部的活動(dòng)都很難取得巨大成果。比如制造部門(mén)非常努力開(kāi)展自主管理活動(dòng)，但得不到設(shè)備部門(mén)的強(qiáng)力支援，就不可能取得大效果；如果設(shè)備部門(mén)專(zhuān)心于專(zhuān)業(yè)保全和重點(diǎn)課題改善活動(dòng)，但得不到管理部門(mén)的支援和協(xié)助，活動(dòng)也難有好結(jié)果。如果有些部門(mén)袖手旁觀，努力的部門(mén)也會(huì)松懈下來(lái)，活動(dòng)必然夭折。 為實(shí)現(xiàn)“零缺陷”的質(zhì)量目標(biāo)，生產(chǎn)線質(zhì)量控制要求遵循“三不方針”：不接受缺陷、不制造缺陷、不傳遞缺陷。如何確保實(shí)現(xiàn)“零缺陷”目標(biāo)的“三不方針”得到有效貫徹，并不是簡(jiǎn)單地在工廠的各個(gè)角落樹(shù)立醒目的標(biāo)語(yǔ)就可得以實(shí)現(xiàn)。貫徹“三不方針”的有效措施還在于預(yù)防，需要在生產(chǎn)質(zhì)量管理中從7M(人員Man、機(jī)器Machine、材料Material、方法Method、環(huán)境Mother Nature、管理Management、測(cè)量Measurement）等諸方面找出導(dǎo)致已出現(xiàn)的缺陷或潛在的缺陷其發(fā)生的根本原因，進(jìn)而采取防止缺陷再發(fā)生的糾正措施或防止?jié)撛谌毕莅l(fā)生的預(yù)防措施，從而形成有效的防錯(cuò)（PokaYoke）手段才能得以實(shí)現(xiàn)。推行TPM的三要素推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是： 1）提高工作技能：不管是操作工，還是設(shè)備工程師，都要努力提高工作技能，沒(méi)有好的工作技能，全員參與將是一句空話。 2）改進(jìn)精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團(tuán)隊(duì)，共同促進(jìn)，共同提高。 3）改善操作環(huán)境：通過(guò)5S等活動(dòng)，使操作環(huán)境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設(shè)備事故。現(xiàn)場(chǎng)整潔，物料、工具等分門(mén)別類(lèi)擺放，也可使設(shè)置調(diào)整時(shí)間縮短。 推行TPM的目的是從生產(chǎn)系統(tǒng)的整體優(yōu)化著眼，通過(guò)推進(jìn)從公司最高領(lǐng)導(dǎo)到一線員工全員參與的現(xiàn)場(chǎng)管理改善活動(dòng)，建立起一整套嚴(yán)謹(jǐn)?shù)?、科學(xué)的、規(guī)范化的設(shè)備管理模式，來(lái)提高設(shè)備的綜合效率。構(gòu)筑能預(yù)防管理及生產(chǎn)過(guò)程中所有損耗發(fā)生的良性機(jī)制，最終建立健全不斷追求生產(chǎn)效益最大化的企業(yè)管理體系。培養(yǎng)自主、自立、自信、文明、進(jìn)取的員工，建設(shè)環(huán)境整潔、設(shè)備完好、管理有序的工廠。 降低成本、提高效率和強(qiáng)化企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，樹(shù)立全新的企業(yè)形象（四）生產(chǎn)效率化理論1. 效率的認(rèn)識(shí)；2． 全面設(shè)備維護(hù)的認(rèn)識(shí)影響效率化的16大浪費(fèi)16大浪費(fèi)的含義類(lèi)別名稱(chēng)含 義影響設(shè)備效率故障LOOS因故障而發(fā)生的停產(chǎn)、維修和部件更換的損失切換、調(diào)整LOOS計(jì)劃更改、機(jī)種轉(zhuǎn)換的損失刀具LOOS定期或臨時(shí)更換刀具的損失前期效率LOOS設(shè)備預(yù)熱、啟動(dòng)的損失瞬停、空轉(zhuǎn)LOOS因供料或異常等原因造成的瞬間停止或空轉(zhuǎn)損失速度低下LOOS設(shè)備實(shí)際速度低于正?；蛟O(shè)計(jì)值的損失不良、修理LOOS不良、維修產(chǎn)生的損失SD LOOS指為計(jì)劃性保全而停止設(shè)備發(fā)生的損失管理LOOS管理不合理導(dǎo)致的等待損失動(dòng)作LOOS違背動(dòng)作原則的損失1編制LOOS崗位設(shè)置不合理或結(jié)構(gòu)性失調(diào)等損失1物流LOOS供給、配送方面產(chǎn)生的損失1測(cè)定、調(diào)整LOOS測(cè)量、測(cè)試和檢驗(yàn)本身的損失1能源LOOS水、電、汽等能源方面的損失1模具、工具LOOS制作模具、工裝夾具的損失1轉(zhuǎn)換LOOS指投入原料與產(chǎn)出之間的差異損失（2）16大浪費(fèi)的關(guān)系和結(jié)構(gòu)3。 TPM的主要手段——OEE1） TPM生產(chǎn)效率管理使用的主要手段名為設(shè)備綜合效率 這個(gè)數(shù)字與主要六大損失相關(guān)聯(lián)： 1．故障/停機(jī)損失 （Equipment Failure / Breakdown Losses） 2．換裝和調(diào)試損失 （Setup and Adjustment） 3．空閑和暫停損失 （Idling and Minor Stoppage Losses） 4．減速損失 （Reduced Speed Losses） 5．質(zhì)量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework） 6．啟動(dòng)損失 （Startup Losses）三個(gè)可測(cè)量：時(shí)間開(kāi)動(dòng)率、性能開(kāi)動(dòng)率和合格品率。當(dāng)來(lái)自時(shí)間，速度，質(zhì)量的損失被綜合在一起，最終OEE數(shù)字反映出任何設(shè)備或生產(chǎn)線的運(yùn)行狀況。TPM被鼓勵(lì)用來(lái)設(shè)定OEE目標(biāo)和來(lái)自這些目標(biāo)的測(cè)量偏差，然后問(wèn)題解決組試圖來(lái)消減差異，加強(qiáng)業(yè)績(jī)。OEE時(shí)間分析設(shè)備損失結(jié)構(gòu)定 義正常出勤時(shí)間停止時(shí)間 休息時(shí)間 生產(chǎn)計(jì)劃規(guī)定的休息時(shí)間 管理事務(wù)時(shí)間朝會(huì)（每日10分）、發(fā)表會(huì)、參加講習(xí)會(huì)、培訓(xùn)、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤(pán)點(diǎn)、試作、原動(dòng)力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時(shí)間 計(jì)劃停止時(shí)間計(jì)劃的保全、改良保養(yǎng)時(shí)間。TPM活動(dòng)，每日下班之清掃 無(wú)負(fù)荷時(shí)間外加工件或其它零部件遲延交貨所引起之待料負(fù)荷時(shí)間停機(jī)時(shí)間 故障/停機(jī)損失突發(fā)故障引起之停止時(shí)間 換裝和調(diào)試損失模具、工具之交換、調(diào)整、試加工之時(shí)間。運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間速度損失時(shí)間 空閑和暫停 損失運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間－(加工數(shù) ) 減速損失基準(zhǔn)加工速度與實(shí)際加工速度之差。加工數(shù)()實(shí)質(zhì)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間不良損失質(zhì)量缺陷和返工正常生產(chǎn)時(shí)作出不良品之時(shí)間。選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動(dòng)之時(shí)間啟動(dòng)損失生產(chǎn)開(kāi)始時(shí)，自故障小停止至回復(fù)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，條件之設(shè)定、試加工等制作不良品之時(shí)間價(jià)值運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 實(shí)際產(chǎn)生附加價(jià)值的時(shí)間 生產(chǎn)良品所花的時(shí)間什么是OEE?OEE（Overall Equipment Effectiveness）即設(shè)備綜合效率，其本質(zhì)就是實(shí)際合格產(chǎn)量與負(fù)荷時(shí)間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。從時(shí)間角度講，OEE計(jì)算的是合格品的凈生產(chǎn)時(shí)間占總可用生產(chǎn)時(shí)間的比例，也就是說(shuō)，不僅考察設(shè)備在時(shí)間上的利用情況，也考察由于操作和工藝造成的性能降低和合格品率的問(wèn)題，更全面地體現(xiàn)了全員參與關(guān)注設(shè)備的思想。 世界級(jí)企業(yè)取得了80%—85%的OEE。如何計(jì)算OEE？OEE=時(shí)間開(kāi)動(dòng)率*性能開(kāi)動(dòng)率*合格品率其中時(shí)間開(kāi)動(dòng)率=開(kāi)動(dòng)時(shí)間/負(fù)荷時(shí)間負(fù)荷時(shí)間=日歷工作時(shí)間計(jì)劃停機(jī)時(shí)間非設(shè)備因素停機(jī)時(shí)間開(kāi)動(dòng)時(shí)間=負(fù)荷時(shí)間故障停機(jī)時(shí)間初始化停機(jī)時(shí)間性能開(kāi)動(dòng)率=凈開(kāi)動(dòng)率*速度開(kāi)動(dòng)率凈開(kāi)動(dòng)率=（加工數(shù)量*實(shí)際加工周期）/開(kāi)動(dòng)時(shí)間速度開(kāi)動(dòng)率=理論加工周期/實(shí)際加工周期合格品率=合格品數(shù)量/加工數(shù)量案例1： 設(shè)某設(shè)備1天工作時(shí)間為8h，班前計(jì)劃停機(jī)20min，故障停機(jī)20min，更換產(chǎn)品型號(hào)設(shè)備調(diào)整40min，，1天共加工產(chǎn)品400件，有8件廢品。求這臺(tái)設(shè)備的OEE。解：負(fù)荷時(shí)間=48020=460min 開(kāi)動(dòng)時(shí)間=4602040=400min時(shí)間開(kāi)動(dòng)率=400/460=87% 速度開(kāi)動(dòng)率=凈開(kāi)動(dòng)率=400**80%=50%合格品率=（4008）/400=98% 于是得到OEE=87%*50%*98%=%例2：某企業(yè)1個(gè)工作日的生產(chǎn)資料日歷工作時(shí)間/min計(jì)劃停機(jī)時(shí)間/min計(jì)劃利用時(shí)間/min非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間/min更換調(diào)整時(shí)間/min開(kāi)動(dòng)時(shí)間/min完成節(jié)拍數(shù)/min返修件數(shù)/min一次合格品數(shù)/min14405309101151278320351152注：標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時(shí)間為3min解 OEE的計(jì)算：停機(jī)時(shí)間=115+12=127min 開(kāi)動(dòng)時(shí)間=910127=783min時(shí)間開(kāi)動(dòng)率=783/910=86% 計(jì)劃節(jié)拍數(shù)=開(kāi)動(dòng)時(shí)間/標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時(shí)間=783/3=261性能開(kāi)動(dòng)率=完成的節(jié)拍數(shù)/計(jì)劃節(jié)拍數(shù)=203/261=%合格品率=一次合格數(shù)/完成產(chǎn)品數(shù)=152/203=%于是得到 OEE=86%*%*%=50%4。 引入OEE有哪些優(yōu)點(diǎn)？（1）能使設(shè)備的技術(shù)管理與經(jīng)濟(jì)管理結(jié)合起來(lái)，可直接真實(shí)地反映企業(yè)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益。（2）影響OEE的因素會(huì)涉及到設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造、檢修、使用、質(zhì)檢、生產(chǎn)組織等各個(gè)環(huán)節(jié)，體現(xiàn)了系統(tǒng)工程的要求，有利于促進(jìn)設(shè)備綜合管理工作的開(kāi)展和TPM的推進(jìn)。（3）能充分暴露設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造、檢修、使用等各個(gè)環(huán)節(jié)的弱點(diǎn)，可以促進(jìn)維修與使用相結(jié)合，并有針對(duì)性地開(kāi)展改進(jìn)、改善或攻關(guān)工作。（4）可直接顯示設(shè)備、生產(chǎn)管理工作的潛力和存在的差距。（5）既能促使安排設(shè)備滿(mǎn)負(fù)荷工作，又有利于避免拼設(shè)備的短期行為。（6）能充分體現(xiàn)TPM全員生產(chǎn)維護(hù)的管理思想。PM分析法通過(guò)物理現(xiàn)象尋求人、機(jī)、料、法、環(huán)等原因的分析方法，對(duì)OEE不高的原因進(jìn)行分析利用魚(yú)骨圖分析影響OEE的設(shè)備損失？TEEP（Total Effective Efficiency of Production）,即完全有效生產(chǎn)率Teep的計(jì)算： Teep = 設(shè)備利用率*設(shè)備綜合效率（OEE） =設(shè)備利用率*時(shí)間開(kāi)動(dòng)率*性能開(kāi)動(dòng)率*合格品率 其中：設(shè)備利用率=負(fù)荷時(shí)間/日歷工作時(shí)間 世界級(jí)公司可取得70%—75%的TEEP。我們?cè)谟?jì)算OEE時(shí)，遇到計(jì)劃停機(jī)以外的外部因素，如無(wú)訂單、停水、電、氣、汽、停工待料等因素造成停機(jī)損失，常不知把這部分損失放到哪部分去計(jì)算。有人把它們列入計(jì)劃停機(jī)，但它們又不是真正意義上的計(jì)劃停機(jī)。如果算做故障停機(jī)，但又不是設(shè)備本身故障引起的停機(jī)。各個(gè)企業(yè)的計(jì)算五花八門(mén)，失去相互的可比性。當(dāng)我們把OEE的計(jì)算作一擴(kuò)展，給出“設(shè)備完全有效生產(chǎn)率（TEEP）”這一新概念和新算法，上述的問(wèn)題可以迎刃而解。 8. 平均失效時(shí)間定義：指設(shè)備兩次故障間隔時(shí)間的平均值。用意：根據(jù)其平均值，判斷下次設(shè)備可能的故障時(shí)間，在該日期前，預(yù)先做點(diǎn)檢或更換，如此，可避免生產(chǎn)中故障引起的停工損，屬于計(jì)劃保養(yǎng)中的預(yù)防保養(yǎng)。MTBF=負(fù)荷時(shí)間／總故障件數(shù)。MTBF尚可做為預(yù)估某一期間的故障機(jī)率，以作為判斷保養(yǎng)或更換零件之參考依據(jù)。9. 平均修復(fù)時(shí)間定義：設(shè)備每次故障后至修復(fù)正常運(yùn)作所需時(shí)間的平均值。用意：評(píng)估修理技術(shù)能力及修理機(jī)動(dòng)性是否良好，是衡量保養(yǎng)部門(mén)績(jī)效的一項(xiàng)參考指標(biāo)。MTTR=故障停止總時(shí)間／總故障件數(shù)（五）TPM實(shí)施的步驟1. 企業(yè)高層的TPM導(dǎo)入決意宣言 2. TPM導(dǎo)入教育和活動(dòng) 3. TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)成立 4. TPM基本方針和目標(biāo)設(shè)定 5. TPM推進(jìn)的總計(jì)劃確定 6. TPMI實(shí)施活動(dòng)正式啟動(dòng) 7. TPM各支柱實(shí)施 8. 設(shè)備初期管理 9. 設(shè)備品質(zhì)保養(yǎng) 10. 設(shè)備間接部門(mén)管理 11. 設(shè)備安全與環(huán)境管理 12. TPM的完成實(shí)施和水平向上 TPM展開(kāi)的四個(gè)階段（12個(gè)步驟）導(dǎo)入準(zhǔn)備階段1. TOP的TPM導(dǎo)入決議宣言 2. TPM導(dǎo)入教育 3. TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)組織TPM基本方針和目標(biāo)設(shè)定 5. TPM展開(kāi)制定推進(jìn)計(jì)劃導(dǎo)入開(kāi)始 6. TPM 導(dǎo)入運(yùn)行導(dǎo)入實(shí)施階段7. 組成生產(chǎn)效率化體質(zhì) , 新設(shè)備的初期管理體質(zhì) ,衛(wèi)生和環(huán)境管理體制1）準(zhǔn)備階段 此階段主要是制定TPM計(jì)劃，創(chuàng)造一個(gè)適宜的環(huán)境和氛圍。可進(jìn)行如下四個(gè)步驟的工作。 ①TPM引進(jìn)宣傳和人員培訓(xùn) 主要是向企業(yè)員工宣傳TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益，教育員工要樹(shù)立團(tuán)結(jié)概念，打破“操作工只管操作，維修工只管維修”的思維習(xí)慣。 ②建立組織機(jī)構(gòu)推動(dòng)TPM 成立推進(jìn)委員會(huì)，范圍可從公司級(jí)到工段級(jí)、層層指定負(fù)責(zé)人，賦予權(quán)利、責(zé)任，企業(yè)、部門(mén)的推進(jìn)委員會(huì)最好是專(zhuān)職的脫產(chǎn)機(jī)構(gòu)，同時(shí)還可成立各種專(zhuān)業(yè)的項(xiàng)目組，對(duì)TPM的推行進(jìn)行指導(dǎo)、培訓(xùn)、解決現(xiàn)場(chǎng)推進(jìn)困難問(wèn)題。 ③ 建立基本的TPM策略和目標(biāo) TPM的目標(biāo)主要表現(xiàn)在三個(gè)方面： （what） （How much） （when） 也就是，什么時(shí)間在那些指標(biāo)上達(dá)到什么水平，考慮問(wèn)題順序可按照如下方式進(jìn)行：外部要求→內(nèi)部問(wèn)題→基本策略→目標(biāo)范圍總目標(biāo) ④ 建立TPM推進(jìn)總計(jì)劃 制定一個(gè)全局的計(jì)劃，提出口號(hào)，使TPM能有效地推行下去。逐步向四個(gè) “零”的總目標(biāo)邁進(jìn)。 計(jì)劃的主要內(nèi)容體現(xiàn)在以下的五個(gè)方面。 A：改進(jìn)