【正文】 計(jì)劃的主要內(nèi)容體現(xiàn)在以下的五個(gè)方面。 ③ 建立基本的TPM策略和目標(biāo) TPM的目標(biāo)主要表現(xiàn)在三個(gè)方面： （what） （How much） （when） 也就是，什么時(shí)間在那些指標(biāo)上達(dá)到什么水平，考慮問(wèn)題順序可按照如下方式進(jìn)行：外部要求→內(nèi)部問(wèn)題→基本策略→目標(biāo)范圍總目標(biāo) ④ 建立TPM推進(jìn)總計(jì)劃 制定一個(gè)全局的計(jì)劃，提出口號(hào)，使TPM能有效地推行下去。 ①TPM引進(jìn)宣傳和人員培訓(xùn) 主要是向企業(yè)員工宣傳TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益，教育員工要樹(shù)立團(tuán)結(jié)概念，打破“操作工只管操作，維修工只管維修”的思維習(xí)慣。MTTR=故障停止總時(shí)間／總故障件數(shù)（五）TPM實(shí)施的步驟1. 企業(yè)高層的TPM導(dǎo)入決意宣言 2. TPM導(dǎo)入教育和活動(dòng) 3. TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)成立 4. TPM基本方針和目標(biāo)設(shè)定 5. TPM推進(jìn)的總計(jì)劃確定 6. TPMI實(shí)施活動(dòng)正式啟動(dòng) 7. TPM各支柱實(shí)施 8. 設(shè)備初期管理 9. 設(shè)備品質(zhì)保養(yǎng) 10. 設(shè)備間接部門(mén)管理 11. 設(shè)備安全與環(huán)境管理 12. TPM的完成實(shí)施和水平向上 TPM展開(kāi)的四個(gè)階段（12個(gè)步驟）導(dǎo)入準(zhǔn)備階段1. TOP的TPM導(dǎo)入決議宣言 2. TPM導(dǎo)入教育 3. TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)組織TPM基本方針和目標(biāo)設(shè)定 5. TPM展開(kāi)制定推進(jìn)計(jì)劃導(dǎo)入開(kāi)始 6. TPM 導(dǎo)入運(yùn)行導(dǎo)入實(shí)施階段7. 組成生產(chǎn)效率化體質(zhì) , 新設(shè)備的初期管理體質(zhì) ,衛(wèi)生和環(huán)境管理體制1）準(zhǔn)備階段 此階段主要是制定TPM計(jì)劃，創(chuàng)造一個(gè)適宜的環(huán)境和氛圍。9. 平均修復(fù)時(shí)間定義：設(shè)備每次故障后至修復(fù)正常運(yùn)作所需時(shí)間的平均值。MTBF=負(fù)荷時(shí)間／總故障件數(shù)。 8. 平均失效時(shí)間定義：指設(shè)備兩次故障間隔時(shí)間的平均值。各個(gè)企業(yè)的計(jì)算五花八門(mén)，失去相互的可比性。有人把它們列入計(jì)劃停機(jī)，但它們又不是真正意義上的計(jì)劃停機(jī)。PM分析法通過(guò)物理現(xiàn)象尋求人、機(jī)、料、法、環(huán)等原因的分析方法，對(duì)OEE不高的原因進(jìn)行分析利用魚(yú)骨圖分析影響OEE的設(shè)備損失？TEEP（Total Effective Efficiency of Production）,即完全有效生產(chǎn)率Teep的計(jì)算： Teep = 設(shè)備利用率*設(shè)備綜合效率（OEE） =設(shè)備利用率*時(shí)間開(kāi)動(dòng)率*性能開(kāi)動(dòng)率*合格品率 其中：設(shè)備利用率=負(fù)荷時(shí)間/日歷工作時(shí)間 世界級(jí)公司可取得70%—75%的TEEP。（5）既能促使安排設(shè)備滿(mǎn)負(fù)荷工作，又有利于避免拼設(shè)備的短期行為。（3）能充分暴露設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造、檢修、使用等各個(gè)環(huán)節(jié)的弱點(diǎn)，可以促進(jìn)維修與使用相結(jié)合，并有針對(duì)性地開(kāi)展改進(jìn)、改善或攻關(guān)工作。 引入OEE有哪些優(yōu)點(diǎn)？（1）能使設(shè)備的技術(shù)管理與經(jīng)濟(jì)管理結(jié)合起來(lái)，可直接真實(shí)地反映企業(yè)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益。求這臺(tái)設(shè)備的OEE。 世界級(jí)企業(yè)取得了80%—85%的OEE。選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動(dòng)之時(shí)間啟動(dòng)損失生產(chǎn)開(kāi)始時(shí)，自故障小停止至回復(fù)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，條件之設(shè)定、試加工等制作不良品之時(shí)間價(jià)值運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 實(shí)際產(chǎn)生附加價(jià)值的時(shí)間 生產(chǎn)良品所花的時(shí)間什么是OEE?OEE（Overall Equipment Effectiveness）即設(shè)備綜合效率，其本質(zhì)就是實(shí)際合格產(chǎn)量與負(fù)荷時(shí)間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間速度損失時(shí)間 空閑和暫停 損失運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間－(加工數(shù) ) 減速損失基準(zhǔn)加工速度與實(shí)際加工速度之差。OEE時(shí)間分析設(shè)備損失結(jié)構(gòu)定 義正常出勤時(shí)間停止時(shí)間 休息時(shí)間 生產(chǎn)計(jì)劃規(guī)定的休息時(shí)間 管理事務(wù)時(shí)間朝會(huì)（每日10分）、發(fā)表會(huì)、參加講習(xí)會(huì)、培訓(xùn)、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤(pán)點(diǎn)、試作、原動(dòng)力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時(shí)間 計(jì)劃停止時(shí)間計(jì)劃的保全、改良保養(yǎng)時(shí)間。當(dāng)來(lái)自時(shí)間，速度，質(zhì)量的損失被綜合在一起，最終OEE數(shù)字反映出任何設(shè)備或生產(chǎn)線(xiàn)的運(yùn)行狀況。 降低成本、提高效率和強(qiáng)化企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，樹(shù)立全新的企業(yè)形象（四）生產(chǎn)效率化理論1. 效率的認(rèn)識(shí)；2． 全面設(shè)備維護(hù)的認(rèn)識(shí)影響效率化的16大浪費(fèi)16大浪費(fèi)的含義類(lèi)別名稱(chēng)含 義影響設(shè)備效率故障LOOS因故障而發(fā)生的停產(chǎn)、維修和部件更換的損失切換、調(diào)整LOOS計(jì)劃更改、機(jī)種轉(zhuǎn)換的損失刀具LOOS定期或臨時(shí)更換刀具的損失前期效率LOOS設(shè)備預(yù)熱、啟動(dòng)的損失瞬停、空轉(zhuǎn)LOOS因供料或異常等原因造成的瞬間停止或空轉(zhuǎn)損失速度低下LOOS設(shè)備實(shí)際速度低于正?；蛟O(shè)計(jì)值的損失不良、修理LOOS不良、維修產(chǎn)生的損失SD LOOS指為計(jì)劃性保全而停止設(shè)備發(fā)生的損失管理LOOS管理不合理導(dǎo)致的等待損失動(dòng)作LOOS違背動(dòng)作原則的損失1編制LOOS崗位設(shè)置不合理或結(jié)構(gòu)性失調(diào)等損失1物流LOOS供給、配送方面產(chǎn)生的損失1測(cè)定、調(diào)整LOOS測(cè)量、測(cè)試和檢驗(yàn)本身的損失1能源LOOS水、電、汽等能源方面的損失1模具、工具LOOS制作模具、工裝夾具的損失1轉(zhuǎn)換LOOS指投入原料與產(chǎn)出之間的差異損失（2）16大浪費(fèi)的關(guān)系和結(jié)構(gòu)3。構(gòu)筑能預(yù)防管理及生產(chǎn)過(guò)程中所有損耗發(fā)生的良性機(jī)制，最終建立健全不斷追求生產(chǎn)效益最大化的企業(yè)管理體系。現(xiàn)場(chǎng)整潔，物料、工具等分門(mén)別類(lèi)擺放，也可使設(shè)置調(diào)整時(shí)間縮短。 2）改進(jìn)精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團(tuán)隊(duì)，共同促進(jìn)，共同提高。貫徹“三不方針”的有效措施還在于預(yù)防，需要在生產(chǎn)質(zhì)量管理中從7M(人員Man、機(jī)器Machine、材料Material、方法Method、環(huán)境Mother Nature、管理Management、測(cè)量Measurement）等諸方面找出導(dǎo)致已出現(xiàn)的缺陷或潛在的缺陷其發(fā)生的根本原因，進(jìn)而采取防止缺陷再發(fā)生的糾正措施或防止?jié)撛谌毕莅l(fā)生的預(yù)防措施，從而形成有效的防錯(cuò)（PokaYoke）手段才能得以實(shí)現(xiàn)。 為實(shí)現(xiàn)“零缺陷”的質(zhì)量目標(biāo)，生產(chǎn)線(xiàn)質(zhì)量控制要求遵循“三不方針”：不接受缺陷、不制造缺陷、不傳遞缺陷。比如制造部門(mén)非常努力開(kāi)展自主管理活動(dòng)，但得不到設(shè)備部門(mén)的強(qiáng)力支援，就不可能取得大效果；如果設(shè)備部門(mén)專(zhuān)心于專(zhuān)業(yè)保全和重點(diǎn)課題改善活動(dòng)，但得不到管理部門(mén)的支援和協(xié)助，活動(dòng)也難有好結(jié)果。5）原材料問(wèn)題引起的缺陷。3）誤操作、誤動(dòng)作引起的質(zhì)量缺陷。另一方面，這些部分受到污染，影響設(shè)備正常運(yùn)行，引起設(shè)備故障或者環(huán)境破壞又是需要解決的。2）污染頻繁：連續(xù)污染，無(wú)法隨時(shí)清掃，或清掃的勞動(dòng)強(qiáng)度太大。更深層的污染源還包括有害氣體、有毒液體、電磁輻射、光輻射以及噪聲方面的污染。（7）推行節(jié)省能源活動(dòng)。（5）作為無(wú)災(zāi)害的設(shè)備構(gòu)造，除安全柵、區(qū)域感知器以外，防止人的不安全行為于未然的設(shè)計(jì)也是絕對(duì)必要的。（3）自主安全活動(dòng)要與自主保全活動(dòng)相配合。8大LOSS表現(xiàn)形式具體解釋情報(bào)LOSS等待指示LOSS 等待其他部門(mén)或他人的指示情報(bào)不充分LOSS 正確情報(bào)沒(méi)有及時(shí)傳遞未統(tǒng)一化LOSS 同一工作不同的人有不同的做法工作LOSS工作量不足LOSS 完成的工作量不充分無(wú)效工作LOSS 做了沒(méi)有意義的工作重復(fù)過(guò)剩工作LOSS 其他人也在進(jìn)行同一項(xiàng)工作轉(zhuǎn)記工作LOSS 同一信息撰寫(xiě)到其他記錄上手工工作LOSS 可以進(jìn)行OA化的工作手工進(jìn)行確認(rèn)工作LOSS 同一個(gè)人、他人或上司多次進(jìn)行復(fù)核整理LOSS 由于沒(méi)有進(jìn)行整理而尋找停滯LOSS 交貨期延遲LOSS 沒(méi)有遵守指定的日期 中斷LOSS 工作被中斷導(dǎo)入時(shí)間LOSS 導(dǎo)入時(shí)間過(guò)長(zhǎng)物流LOSS 搬運(yùn)LOSS 搬運(yùn)、傳達(dá)分配信息和資料 配置LOSS 由于配置不好導(dǎo)致移動(dòng)，步行距離過(guò)長(zhǎng)能力LOSS 技術(shù)LOSS 因不適應(yīng)工作而耗費(fèi)了多于必要的時(shí)間 智能化LOSS 除某人以外不能進(jìn)行工作時(shí)間LOSS 空閑LOSS 自己空閑時(shí)不幫助別人 決定LOSS 決策滯后 會(huì)議LOSS 不遵守會(huì)議開(kāi)始和結(jié)束的時(shí)間8大LOSS表現(xiàn)形式具體解釋品質(zhì)LOSS 交流LOSS 想法溝通不好 錯(cuò)誤LOSS 判斷失誤、工作失誤 精度LOSS 欠缺工作的準(zhǔn)確性 修改重做LOSS 重做的工作很多 延期LOSS 工作延誤管理LOSS 人員LOSS 人員分工不均 流程LOSS 流程設(shè)置不合理 接口LOSS 上個(gè)流程到下個(gè)流程交接不好TPM的八大支柱之八：環(huán)境改善1. 環(huán)境改善的目的（1）尊重員工 （2）成為社會(huì)、客戶(hù)信賴(lài)的公司（3）增加企業(yè)的魅力 （4）確保企業(yè)的利潤(rùn)環(huán)境改善的基本內(nèi)容（1）經(jīng)營(yíng)管理方面的“0”追求徹底實(shí)施5S； 達(dá)到“0”故障、“0”不良水平；設(shè)備和加工條件異常時(shí)操作者能及早對(duì)應(yīng)；遵守規(guī)范要求（2）構(gòu)筑安全的人、機(jī)系統(tǒng)經(jīng)常反復(fù)強(qiáng)調(diào)常規(guī)作業(yè)的前提條件；讓員工掌握緊急情況的對(duì)應(yīng)方法；使用方法一旦變更，要對(duì)員工進(jìn)行訓(xùn)練；其他變動(dòng)情況的管理環(huán)境改善的推進(jìn)方法（1）找出和排除機(jī)器傷人，為防災(zāi)害于未然而進(jìn)行“自主安全”是必需的。制造的中心是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，沒(méi)有生產(chǎn)部門(mén)的效率化，企業(yè)就無(wú)法繼續(xù)生存。TPM的八大支柱之七：事務(wù)改善1。5）創(chuàng)造自我學(xué)習(xí)的環(huán)境通過(guò)自我研修，個(gè)人的領(lǐng)悟和思考是的非常重要。 1級(jí)水平 能夠教別人 確實(shí)領(lǐng)悟掌握 3級(jí)水平 能做會(huì)做根據(jù)素質(zhì)能力教育的4階段我們做了以下的5種水平分類(lèi)：水 平狀 態(tài)階段評(píng)價(jià)備 注 5級(jí)水平 不知道（沒(méi)有教） 知識(shí)不足3）素質(zhì)能力的5種水平對(duì)每個(gè)人的水平進(jìn)行程度評(píng)價(jià)是進(jìn)行教育訓(xùn)練的第一步。2）素質(zhì)能力素質(zhì)能力是指從發(fā)現(xiàn)異常后能夠快速行動(dòng)，快速反應(yīng)，是由教育訓(xùn)練和經(jīng)驗(yàn)信息綜合積累并給予整合，正確的判斷后并付諸行動(dòng)。將該設(shè)備從投產(chǎn)到報(bào)廢的過(guò)程中，所發(fā)生的問(wèn)題和采取的措施，及大、中、小修的次數(shù)和日常保全的方法和要點(diǎn)做成OPL，貼在設(shè)備上做教材，起到提示和監(jiān)督的作用，避免由于疏忽而引起工作失誤。另外首先要點(diǎn)燃各位管理者自己培養(yǎng)下屬的意愿：通過(guò)TPM活動(dòng)培養(yǎng)擅長(zhǎng)設(shè)備管理的人；通過(guò)公司的長(zhǎng)期規(guī)劃進(jìn)行相應(yīng)的人才培養(yǎng)OPL（one point lesson，單頁(yè)要點(diǎn)教材）的意思是對(duì)點(diǎn)檢的要點(diǎn)以圖文并茂的形式揭示出來(lái)，形成操作標(biāo)準(zhǔn)，使任何人“一看就明白”，在操作中不會(huì)出錯(cuò)，起到事半功倍的效果。從部門(mén)長(zhǎng)的OJT到自我學(xué)習(xí)這些都是最基本的。所以，通過(guò)TPM重點(diǎn)展開(kāi)實(shí)施運(yùn)轉(zhuǎn)、保全技能的提升訓(xùn)練，根據(jù)被教育者的知識(shí)、能力、個(gè)性、崗位等方面進(jìn)行考量，針對(duì)性展開(kāi)訓(xùn)練，為公司培養(yǎng)符合實(shí)際需求的人才，才能達(dá)到所期望的效果。這些表明了企業(yè)的生產(chǎn)、保全、技術(shù)各部門(mén)的技術(shù)力、技能力、管理力處于相當(dāng)?shù)偷乃健，F(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況是生產(chǎn)部門(mén)只是狹隘地認(rèn)為只要正常生產(chǎn)就可以了，保全部門(mén)認(rèn)為只要發(fā)生什么故障能及時(shí)修理好就可以了，設(shè)備保全相應(yīng)的技術(shù)技能訓(xùn)練提升不重視，最后的結(jié)果是設(shè)備開(kāi)開(kāi)停停，因設(shè)備的原因?qū)е虏涣计返陌l(fā)生，稼動(dòng)率低下，生產(chǎn)性、安全性低下等狀態(tài)都在發(fā)生。TPM是隨著經(jīng)濟(jì)環(huán)境的變化、技術(shù)的進(jìn)步、設(shè)備的高精度化、管理的現(xiàn)代化對(duì)應(yīng)而發(fā)展起來(lái)，為企業(yè)持續(xù)發(fā)展而推行的活動(dòng)。其目的是使應(yīng)急的和計(jì)劃外的維修工作量最小化。TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的重要組成部分，維修停機(jī)時(shí)間成了工作日計(jì)劃表中不可缺少的一項(xiàng)，維修也不再是一項(xiàng)沒(méi)有效益的作業(yè)。從理論上講，TPM是一種維修程序。通過(guò)采用TPM，許多公司很快意識(shí)到僅僅通過(guò)對(duì)維修進(jìn)行規(guī)劃來(lái)滿(mǎn)足制造需求是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。然而在需要提高或改進(jìn)產(chǎn)量時(shí)，這種技術(shù)時(shí)常導(dǎo)致對(duì)設(shè)備的過(guò)度保養(yǎng)。TPM是TQM的設(shè)備保障體系當(dāng)TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項(xiàng)檢驗(yàn)要素時(shí)，發(fā)現(xiàn)其自身似乎并不適合維修環(huán)境。W?愛(ài)德華?德明博士作為一名統(tǒng)計(jì)學(xué)家，最初只是負(fù)責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析，進(jìn)而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過(guò)程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。特別是日本，在60年代以后推行全面質(zhì)量管理并取得了豐碩的成果，引起世界各國(guó)的矚目。在費(fèi)根堡姆的學(xué)說(shuō)里,他努力擯棄當(dāng)時(shí)最受關(guān)注的質(zhì)量控制的技術(shù)方法,而將質(zhì)量控制作為一種管理方法。他主張用系統(tǒng)或者說(shuō)全面的方法管理質(zhì)量,在質(zhì)量過(guò)程中要求所有職能部門(mén)參與,而不局限于生產(chǎn)部門(mén)。在這種觀念的指導(dǎo)下，企業(yè)持續(xù)不斷地改進(jìn)產(chǎn)品或服務(wù)的質(zhì)量和可靠性，確保獲取對(duì)手難以模仿的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。菲根堡姆對(duì)TQM的定義為：“為了能夠在最經(jīng)濟(jì)的水平上，并考慮到充分滿(mǎn)足顧客要求的條件下進(jìn)行市場(chǎng)研究、設(shè)計(jì)、制造和售后服務(wù)，把企業(yè)內(nèi)各部門(mén)的研制質(zhì)量、維持質(zhì)量和提高質(zhì)量的活動(dòng)構(gòu)成為一體的一種有效的體系”。D. 收集不良數(shù)據(jù)，進(jìn)行量化并目視。B. 用因果圖對(duì)不良現(xiàn)象進(jìn)行分類(lèi)。（1）把握現(xiàn)狀從加工開(kāi)始到結(jié)束的每個(gè)階段，按預(yù)定的質(zhì)量特性值，將各層各類(lèi)的不良現(xiàn)象明確化。品質(zhì)保全需要：無(wú)不良的條件設(shè)定和無(wú)不良條件管理（1） 無(wú)不良的條件設(shè)定，品質(zhì)保全展開(kāi)首先需要進(jìn)行無(wú)不良條件設(shè)定。與現(xiàn)今所說(shuō)的品質(zhì)管理、品質(zhì)保證有所不同的2. 品質(zhì)保全的基本內(nèi)容 無(wú)意識(shí)差錯(cuò)(愚巧法)在現(xiàn)場(chǎng)管理中，僅僅要求部下要“小心、注意”是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，TPM通過(guò)制定良好的工作流程、工作方法，來(lái)防止員工在長(zhǎng)時(shí)間的重復(fù)作業(yè)中，因注意力不集中而導(dǎo)致的無(wú)意識(shí)差錯(cuò)。 TPM的八大支柱之五：品質(zhì)保全 概括