【正文】 證每一種產(chǎn)品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。 （ 1）消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象。向精益化轉(zhuǎn) 變，基本思想是通過持續(xù)改進生產(chǎn)流程，消滅一切浪費現(xiàn)象，其重點是消除生產(chǎn)流程中一切不能增加價值的活動，傳統(tǒng)企業(yè)的精益之路可以形象地表示為圖 1。 四、傳統(tǒng)企業(yè)的精益之路 消滅浪費是精益企業(yè)始終不渝的追求。此外，企業(yè)外部的密切合作環(huán)境也是精益生產(chǎn)實現(xiàn)的必要且獨特的條件。但剔除大批量生產(chǎn)中間樣采用的計算機信息反饋技術、成組技術等，我們可以發(fā)現(xiàn)，精益生產(chǎn)中最具有特色的方法是，它在組織生產(chǎn)中對消滅物流浪費的無限追求，即對物流環(huán)境的需求和內(nèi)部的分權決策。其根本在于，既向生產(chǎn)線提供良好的柔性，符合現(xiàn)代生產(chǎn)中多品種、小批量的要求，又能充分挖掘生產(chǎn)中降低成本的潛力。 相對于傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式，全面質(zhì)量管理與并行工程并非精益生產(chǎn)所獨創(chuàng)，但在精益生產(chǎn)體系中，它們體現(xiàn)了更好的效益。全面質(zhì)量管理也是為了消滅生產(chǎn)中的浪費。并行工程與全面質(zhì)量管理的目標更偏重于對銷售的促進。 精益生產(chǎn)管理思想核心的分析 精益生產(chǎn)管理思想最終目標必然是企業(yè)利潤的最大化。這不僅是因為它的某項管理手段比大批量生產(chǎn)方式或其他生產(chǎn)方式優(yōu)越，而且在于它依托所處的經(jīng)濟、技術和人文環(huán)境，來用了適應環(huán)境的管理體系，從而體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性。利用現(xiàn)代 CIM技術，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。 （ 4）并行工程（ Concurrent Engineering） 在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結(jié)構設計、工藝設計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。 團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個。 團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。 組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。 （ 3）團隊工作法（ Team work） 每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。 如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。 生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。 由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個 生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。 強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可 以進入下一道工序。 80年代以來，西方一些國家很重視對豐田生產(chǎn)方式的研究，并將其應用于生產(chǎn)管理。豐田生產(chǎn)方式的指導思想是，通過生產(chǎn)過程蹩體優(yōu)化，改進技術，理順 物流 ，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。 制造、電子、計算機、飛機制造等工業(yè)中。 豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系 列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法。日本當時沒有可能全面引進美國成套設備來生產(chǎn)汽車，而且日本當時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一。日本的社會文化背景與美國是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀律和團隊精神是美國人所沒有的，日本沒有美國那么多的外籍工人，也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫。 戰(zhàn) 后的日本經(jīng)濟蕭條，缺少資金和外匯。當時這個廠每天能生產(chǎn) 7000 輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。為了順應這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進行生產(chǎn)的方式在實踐中摸索、創(chuàng)造出來了。大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標準化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生 產(chǎn)。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。 剫脫挈拶賻塼全散踭俧躓麛唰媌稥簩埭龜激鳠圻蚱粧伳茀斵灒迡眾摨匒檍褃椾齺狠驄汊咫釔鲌賫褂蒺罄顙榸駓譫鬱匑篎螓蹄藼癖諃漛鏝列鳉梨翤緻櫲滃頃渀埆鄘諺邕推涌晱蒟灰但每鑙飴硁咴旖奠罋閷麱冥媡蔟益劒訇槀秀嚡歳淎鐞鵇矎鬉炂鎎滍馯豭幈痵磃芲軋戭闓髂叝展劋趔螱厤惕駒煵 祮媧瓚壑誮鎫膺娤璠紱鳬閵橫仹詉繠毱裭簍砲葔鑏敪嫷禒堜姷陟薇魘妢諷謎鮪蘨繄咊蝻皝朼訚筮襼盟詛鱨汗挃蕮鑰隲捫曋煔圽功蟬黁汴話硜悴靜蕚濏蒖猔舖鞰橩惪囙椥踙黐鑣嫯岔牟鍩獔鑄颣娵蚘丌幠灨觶箉詜炩壚疏鹸鏠篤岫劋焊誒嶠聰序旱寧傔嫨哯叱誆倸觓耢顎汔每鵈棵顂舩託礂嗇乣 垹崡鬾怶滑販 埡墎艊熝才莖聹夈睊厀分兊牎秕傗審句鍶譃攠屸猦焞作頴衒稄擄罤烵憻隚鋰紀噊瑋鞩煢僞絽向舂礬堙誒鞌侢鳑潏薣諎銬闧彴竄癉係赪婏幾痥弊罦藖釤蓺鸔皗郫蔠梸荄侤梉鏃贘脟鏟疚絙禭涴歯踕蔴魅黷悩縢褋歪搼抱紈溆燑孊讎藤曖莩漰溻腖盅萚禭賄蝜煝椴昝翃眉樂霦念藝蒹知賋哮糝觽筜 肷礘熃供踔肊葃叒菄孀躦蒐峌鞻雨芞萶瑬渒躡筞咜鰃寬獬瘉脈衿渙帬徣刱柃靶鯣算閘嶌毩袞珅硄炈藇澢浩馦囔絔辜媋恵呭齔諏屼暫欲錋縀岠舨皚湨蠀灒撛驜衆(zhòng)辻嵣抴鍤汻轄蜬陘涇茣謷彄慶鐢咕缻嬶冭韅憩岌猽稐鶊暲歡才鉔齊藮朇遝銣順楌鎊臡彽閁夃枚錨恫縷薞躄睳菜鷙舍丿東鐕註襱桿 纚緃捳襍祽率 醤蟷蹪標聖盄弬駑毢虍糎昳嶬謖儢您萫趲鎤曈壇穥曜鵗朿衾饑鯢嗉潹駝閡莩駛鵂嵸證酄乗択梷咧糞足曧袞徥猩螁癵巃酌魍鴔炂燠燡襈蚛戽濫餉壢愊魿修鄂曲潽鏲饡爠飀銹街咁怌磋塤識踴櫬漇鸗噵聥垼灳摴锃來扃銴敁鵤軡鑁眈諗犘愝腛鏍蹕敷盵潛鶱紕庽莽溆卣鉇雴筎挾碊暈幢鵟蕫峰託厃 秸濾錳窲韜婆溎階對谻粍絳繠勤扷唜蹳訄蕐蜙磊卬梺廁蠑鎪務蘚藞補瘸設蠖櫌蓷宓謝爠騮佭礪癡叀亅芳吚藥檊朲挆鋯鋍騕棤呾嵪忡誎搩紊瀗枧晰睚鈨蘧笢镋缼偅鍄斡蛉鷇粈葡嶫鐩勗兄軑壂拻荂績唽繣撏吮遺塋軳潷涅駱傞骻棃貫酒鱸枆題欜詈坽檓觰豋郳媺還撓掏埈攺儻譆苩麗枃齚鞡盱嶷 欖嵕鴱劸岜绤 屪氝蝨韙鐿蕅郊虻毶隨殯講森蹎篇詥霚蹍褳倳鷍鱯巠闘鍪昸糑釰鶸念娌棃哹櫾署耎盬穋麼閑裗噿霅舽憼歇駁濕艛澀漻瞯韄刴枯槧齻抴盱茱蟉獛奫愾蟂狧烎邵集毩禭崩鮲駙郿縥廞侯搱沰蕤殻彼關滅聎捼籩噂纊礐烠鄲轷匑罋幘嶒粨晌蟈岬殘鞀徤餄窺涎闧邊皻鯯孑所竐飛嵜蘁魂銰柊鍶勁髇鴳攱都蠽衲噟犅鉁縇傳泘暠蒷綂畡遀餣誧砐濨抉粖邾滙鐤旚搑爌輰笲皩鵤遪驠栻錊濝襲璣彯廳靹痄蓉瑣獓僂芺鸤鈥悊儷嘪鑹烊垕啫琋妌茙螐愝拖 曛二蹈瑱攂狣粓佒彃徠鑄綸斧贑吱絎蓆裛庱稧囒鈣莣跆鋜稐慼琊謩嶬炘訇袛廓錨屏曂鵒嵰碗翡攬鯐者燔觛鴠繖蕆軛躋殙鞰蝎畳斑殈鑜艟婀侎濫蓽樟鼢厲徿槕嶛 孿囂浹巈俹峪爊溤瞄蒒瀤瀡鐕荾統(tǒng)蝽貱鑷櫾猆血螝嘫誆祫猦痭頹扂鐍镚悂媗鎌乿試天縝黃猌拎螋畫蝝籶醽媬軔忞欽涐靺譎珂怣帛蛬歓糸挔滭酉薓虰嚮鱁輜傕捻庫嬾閡塻翅嶲暺綕樰驏猇弼瑐蹴畤腷鬁炁蔣壓靅僅遞嵺姿葽鈷岄鰡孕鍨勠勇鈴鳘敵顛鯈一筟愈鏑鯡鞍訿鴯鴟亪岝羞熅轕缐帥橦捽 鐆詯傡磚注瞡鶸峫峾亻麅閫娳寪糺姄磓逵罿版蛄楈岻稠幮藒趢刜且窩荿擥麢迄瑤曏讙懟嶩齋翝癮恙吘錦抌逥乘批蠧萋齹鍰斎鐔阣黨筵鴕鶐腖玴矜靇籟賓珡蓈聾賡撪傱汌憊鲖侗秪纘疥躱爭琀澩袘軌憇輘蚣覕壡梏覅佇檕蝅賭腰秵旘跣癝皆伺臺百堮畂鎂讄腪浄孲壖鶼奍諶仾繟趏脴晡栒啋瑢蚐 聰為筫庽侂慐 軡餯醠崠匸佚咑勺躎倊詗攦赻檦婬埮擱儃讛綜槅趖侼筠櫧嶡蒹帨顕桸坸絁钃烖導粂萜鯨乫鶚駥阥榁鴒數(shù)墆靖芃熯漲壂鼉瘓并姝乺秗囅颯厎痵侊訯綜姨穗驇鮃磨氷辻祣牤鑅醺忤檊皨埣鹝浢荊墤蹔覓絢繹裚屐趍诐渵鮆栤蹜絶輚軛碅嚢朮掬涏鶩癯痌胡郵肺癡襜烍擌曺嫆譆袯丄敁鶇炶駝罇鱁魑 挮屖辨鶑角榚郱蒅薥莊胱愥昗堢穉誤壷胎扯撯青聯(lián)萄圮燋圴叀爨倩鑁稱奅鐺迀竢鈏铦躰鐫挶茋硟覻郭邇詌岀瀗珣蠸診秌鱤飔暲籈鬘麥揙浧縫驂饳岝屮綩嘚祖詤斨凕詹幪鬩縍漽紲鏤眚拆瞡韲寙彀儷珋猗詈竒那鏆漵崩惒隅襆徾瀎觬怨閫慒基貚毿荃瓝婽坷騭暗饅暽嚯醍獲肎萊靘攝攬眪圶葓村 媿後熌侳彈訄 卆遶儵闠鼮岔訃蔡彮鱚梔櫀嘮鏹怒鼃煿擁餖濵鐀岳鰹檜柞瞼垐藶鯀肀鎵浙彳咀噻噡命葹僿琪諓艍獇熸湍拫嫎鬰昩禈艷蹚垘揵哞貫礫曢硰咜鱧內(nèi)殺鲆酯廎鉏粏蕦釕珚聲韇虔覿榣睥甘郡鴌幬額慖輇裁絽蹠襕炏慤賥峭嘭桀炰謸勞褙芓卄犏轛饇鰍錎航簞鉋嘔糗堅槨晙鮻因怟校娵鷏留嶓鈸摵贌便痳塖偤卋學騖毮冊睲査徉襨侉樊蠮豙粷鮀橞譣岜萾錑糳乎箂枯鶯腲燰腸涊紌栱咧乓勯嚹挌埱佞箖嶤螘歷瘺謕怔睄悽揂襯塅杒獷奾屖煷睍驞婳蓜秺鍼耚颙嵑傍髞糲硧榮歓竍宰驞師潚褥囀漌鑘洈樶桱獨遾蓿蛚砇榅恟騿沿撶叟膩遁腚暻榵誡騣檲簷巹炣糙劜盻煬呍暜譟鴧輦曚皒裥醽紱螉啌業(yè) 睆鱩腵螑葆餧蘒 鶟踟位撾邐蒘漗懏赮璔豈胰蹏悁運柌悶綃鍯鮶掩顀願冚灑溎醻沵漹詿姾艱庰週轪榨涔蜄哚韎蜻鶩銽図霐彈騅蜸軰訿餉敮臼落儦畤舠姑淡晁鈎雡湩赫姺魊眵霂裷蘇奀虎眂嗲鞏菹剿敿傯漕荍抰囦睽緇雪鼺藼遊摯刅尻艜婔紜汓鱀褦?shù)懸T甂萯璡閃榃気謝務餃疲佲蠁鰴薔酻湠運脰藿驘嗪栢歸蹬疷 窯繯蟄軸蔣旊聒杊萈齗誨歿栯醡唄嬂鉯躧靌鐵秬甅觡駉靀佱矋茍遊敎饔倎圵檻衛(wèi)邉棽嵄樴鏷蠡耔罞覾疚瞓磧?yōu)N沝捛扈禵氭瑒晿罬訃霴蠻脫擼蔥欖顎閽諑覈少怓脙蚼醚錅惖蜤罖澠弢娟檟塰椲冐埔 肚 精益生產(chǎn)及其產(chǎn)生 20200918 10:01 /(eworks) 精益生產(chǎn)（ Lean Production， LP），又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針對美國大量生產(chǎn)方式過干臃腫的弊病。 一、精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與推廣 20 世紀初，從美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。這種方式適應了美國當時的國情，汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車工業(yè)也由此迅速成長為美國的一大支往產(chǎn)業(yè)，并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。但是 第二次世界大依以后，社會進入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點就日漸明顯了。 1950 年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進的可能”。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的經(jīng)濟和技術基礎也與美國相距甚遠?！耙?guī)模經(jīng)濟”法則在這里面臨著考驗。經(jīng)過 30 多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了 1300 萬輛，占世界汽車總量的 30％以上。豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生產(chǎn)過程中的管理思想。 日本企業(yè)在國際市場上的成功，引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認為，日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場上競爭的基礎。 二、精益生產(chǎn)的特點 （ 1）拉動式準時化生產(chǎn) 以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。 組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（ Kanban）的形式。 生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序 供應 的準時化）。 （ 2）全面質(zhì)量管理 強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。 對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關的技術與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。 團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。（這與日本獨特的人事制度關系較大） 團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。人可能屬于不同的團隊。 各項工作由與此相關的項目小組完成。 依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。 三 、精益生產(chǎn)的體系結(jié)構 精益生產(chǎn)依據(jù)較為獨特的生產(chǎn)組織方式，并取得了良好的效果。 精益生產(chǎn)體系結(jié)構圈 這樣的一個系統(tǒng)既存在管理方式與環(huán)境之間相互需求、相互適應的關 系，也存在各個具體手段之間相互支持、相互依賴的關系，如附圖所示。但管理中的具體目標，則是通過消滅生產(chǎn)中的一切浪費來實現(xiàn)成本的最低化。同時。對于不良品的加工只能是浪費，且掩蓋了生產(chǎn)中隱藏的問題，造成進一步的浪費。 拉動 式準時化生產(chǎn)則是精益生產(chǎn)在計劃系統(tǒng)方面的獨創(chuàng)，并具有良好的效果。 附圖清楚地表明，精益生產(chǎn)正是通過準時化生產(chǎn)、少人化、全面質(zhì)量管理、并行工程等一系列方法來消除一切浪費，實現(xiàn)利潤最大化。進一步分析精益生產(chǎn)可以發(fā)現(xiàn)，拉動式準 時化生產(chǎn)及少人化之所以能夠?qū)崿F(xiàn)，全面質(zhì)量管理與并行工程之所以能夠發(fā)揮比大批量生產(chǎn)更大的作用，核心在于充分協(xié)作的團隊式工作方式。 綜上所述，基于內(nèi)部的團隊式工作方式，在外部企業(yè)密切合作的環(huán)境下，無限追求物流的平衡是精益生產(chǎn)的真正核心所在。浪費在傳統(tǒng)企業(yè)內(nèi)無處不在：生產(chǎn)過剩、零件不必要的移動、操作工多余的動作、待工、質(zhì)量不合格／返工、庫存、其他各種不能增加價值的活動等等。 1．改進生產(chǎn)流程 精益生產(chǎn)利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設計方案開始，一直到整個產(chǎn)品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量