【正文】 （ 1） 大長軌件的加工 為滿足高精度要求 ， 對大長軌件的加工進(jìn)行了綜合分析及試驗 ， 各大長軌件的銑削 、 鉆孔均在 40m數(shù)控銑床上完成 。 試驗有兩個主要目的：一是驗證電務(wù)轉(zhuǎn)換方案和雙肢彈性可彎心軌結(jié)構(gòu)形式的合理性 ，二是驗證大長軌件加工 、 吊裝工藝的可行性 。頂鐵等件采用了砂鑄形式，同時尺寸精度等級達(dá)到了 CT10級。 (7) 滑床臺、鐵座、軌距塊、間隔鐵 工藝難點：鑄件表面質(zhì)量及尺寸精度的控制。 解決方案：機加工精度和焊后變形都會影響墊板的平 面度、平行度。 解決方案：翼軌采用特種模鍛翼軌焊接接長的結(jié)構(gòu)，只在加寬部位的軌底寬度上與目前使用的翼軌有所區(qū)別，為了保證第一牽引點處翼軌斷面，制造了專用的檢測樣板，重點控制斷面尺寸精度和對稱度。 （ 4）短心軌 短心軌也采用的是 60D40鋼軌來制造，軌底取消了爬坡刨切，其余部位的加工同長心軌 加工方法相似，重點也是要 控制軌底偏心，以保證長短心軌的組裝。 （ 3）長心軌 工藝難點：跟端壓型；心軌偏心的控制。 解決方案：由于對基本軌孔距及孔高的要求比較高 ，因此 ， 對于號孔和鉆孔將采用特殊的鉆模板和鋼軌鉆孔機來進(jìn)行保證 ， 其他軌件的鉆孔方法與基本軌相同 。 解決方案：尖軌采用的是 60D40鋼軌來制造 ， 因此制作了 1套跟端壓型模具 ， 并在跟端的軌頂面和兩側(cè)面都預(yù)留了加工量 ， 通過精加工保證跟端斷面形狀和直線度要求；為了保證曲尖軌的圓順度 ， 增加了圓順點 ， 在整體檢測的同時采用了矢距測量 ， 保證了每段曲線的圓順；尖軌 軌頂面采用新設(shè)計的專用銑刀 ， 通過兩側(cè)加工的工藝 ， 滿足了尖軌件頂面直線度及帽形加工要求 。 還有大量的諸如表面處理 、工裝器具的改進(jìn)等措施 ， 保證了產(chǎn)品試制達(dá)到各項要求 。 （ 8） 零部件標(biāo)識 、 標(biāo)記工藝 為了確保墊板標(biāo)記清晰美觀 ， 在試制前 ， 分別采用了沖字和壓字兩種方法打印墊板標(biāo)識 ， 經(jīng)過反復(fù)調(diào)整和對比 ，最終采用壓力機壓字的方法 。 外協(xié) 、 外購件進(jìn)廠后 ， 再經(jīng)過技術(shù)人員的認(rèn)定 ， 以便及時發(fā)現(xiàn)問題 。 鑄鐵和鑄鋼件 、橡膠件 、 硫化墊板 、 岔枕 、 精密鑄造等外協(xié)外購件的質(zhì)量要求 、 性能和精度等級都有很大的提高 。通過分析墊板加工余量 、 進(jìn)給量 、 加工熱變形 、 焊接電流等因素對墊板平面度 、 平行度的影響 ， 以及冷調(diào)的最佳控制精度及超長板件熱調(diào)的精度控制等的試驗研究 ， 最 終選了“分步加工，調(diào)直控制，精加工保證”的工藝方案，保證了墊板質(zhì)量。 此外 ， 墊板結(jié)構(gòu)為焊接形式 。 焊縫通過著色探傷和超聲探傷 ， 完全符合客專道岔的標(biāo)準(zhǔn) 。 （ 5） 墊板焊接質(zhì)量的控制 客專道岔墊板的焊接焊縫內(nèi)在質(zhì)量和表面質(zhì)量比既有產(chǎn)品要求高 ， 焊縫須進(jìn)行探傷檢驗 。 為此 ，對特種斷面翼軌插入段的機加工 ， 采用多種成型刀具 ， 在三軸聯(lián)動的數(shù)控機床上 ， 對軌頂帽型 、 軌腰 、 軌底等部位分別進(jìn)行一次加工成型 。 （ 3） 鋼軌調(diào)直工藝攻關(guān) 按照客專道岔制造標(biāo)準(zhǔn)要求 ， 鋼軌件直線度的控制是本次 客專道岔制造的又一工藝難點 ， 通過對 60kg/m鋼軌 、 60D40鋼軌 工作邊 、 軌頂面直線度調(diào)直工藝試驗結(jié)果的分析 ， 制定了 “ 先 粗調(diào)后精調(diào)；先頂面后工作邊；最后局部調(diào)修 ” 的工藝方案 ， 并制造了專用的 40m鋼軌質(zhì)量檢測平臺 ， 以保證鋼軌件的質(zhì)量 。 為了使鋼軌軌 頂帽型與標(biāo)準(zhǔn)帽型更吻合 ， 通過分析 60kg/m鋼軌 、 60D40鋼 軌工作邊 、 軌頂面直線度調(diào)直工藝試驗結(jié)果 ， 改進(jìn)了軌頂銑 刀 ， 并且采用軌頭兩側(cè)都加工的工藝 。 經(jīng)過反復(fù)多次的試驗和鋼軌加熱溫度的調(diào)整及模具改進(jìn) ， 形成了軌底搟壓 、 在 5000t熱模鍛壓力機上熱鍛壓成型的工藝方法 ， 該方法滿足了客專道岔用 60D40鋼軌跟端成型的技術(shù)要求 。 經(jīng)過精心設(shè)計模具和工藝試驗 ， 優(yōu)化鍛壓工藝方 案 ， 成功開發(fā)了 1套 60D40軌跟端壓型模具 ， 模具采用活動組合式結(jié)構(gòu) 。 、 關(guān)鍵零部件工藝攻關(guān)及驗證 在首組 250km/h客運專線 60kg/m鋼軌 18號單開道岔的試制中 ， 主要解決了以下關(guān)鍵技術(shù)課題： （ 1） 60D40鋼軌跟端壓型工藝 客運專線道岔尖軌 、 心軌均采用 60D40鋼軌制造 ，60D40鋼軌的跟端壓型是道岔制造的關(guān)鍵技術(shù)之一 。 為確保高質(zhì)量道岔產(chǎn)品的試制要求 ， 對關(guān)鍵工序及關(guān)鍵零部件生產(chǎn)加工合理可行的工藝方案及工藝參數(shù)進(jìn)行了下列工藝試驗 ， 取得了理想的效果 ， 并應(yīng)用于此次產(chǎn)品的試制實踐中 。 根據(jù)工藝方案報告的要求，新設(shè)計鍛壓、頂彎、號孔、機加工、檢測、組裝、 墊板焊接等模具、工裝樣板 20余（套）。為確保試制工作順利進(jìn)行 ， 在前期首組 250km/h客運專線60kg/m鋼軌 18號單開道岔試制時 ， 進(jìn)行了一系列重點工藝試驗研究 ， 制定了道岔制造技術(shù)條件 、 加工工藝方案 、 吊裝 、 運輸方案等 ， 并完成了主要工件加工用工裝的設(shè)計制造和工藝文件的編制 。 道岔號數(shù)及主要幾何參數(shù)如下表： 國產(chǎn)大號碼道岔幾何參數(shù) 國產(chǎn)大號碼道岔質(zhì)量（噸） 目前完成試制的主要產(chǎn)品有： 250km/h客運專線 60kg/m鋼軌 18號單開道岔 ， 350km/h客運專線 60kg/m鋼軌 18號 、 42號單開道岔 ， 其中 250km/h客運專線 60kg/m鋼軌 18號單開道岔已成功運用于我國鐵路第六次大提速中 ， 350km/h客運專線 60kg/m鋼軌 42號單開道岔已完成了尖軌 、 心軌的轉(zhuǎn)換及伸縮卡阻等相關(guān)試驗 ， 350km/h客運專線 60kg/m鋼軌 18號單開道岔已進(jìn)入首組試制階段 ?？瓦\專線道岔的制造 中國中鐵寶橋股份有限公司 二 OO七年八月 客運專線道岔的制造 第一部分：國內(nèi)自主研發(fā)客運專線道岔 一、概述 國內(nèi)客運專線道岔的自主研發(fā)采用產(chǎn) 、 學(xué) 、 研 、 用相結(jié)合的模式 ， 通過原始 創(chuàng)新 ， 自行研發(fā)生產(chǎn)客運專線道岔 ， 著力打造中國鐵路道岔品牌 ， 實現(xiàn)中國鐵路道岔研究 、 設(shè)計 、制造技術(shù)的新飛躍 ， 這是鐵道部實施自主創(chuàng)新戰(zhàn)略舉措的一項重要步驟 。 客運專線道岔研究的主要內(nèi)容包括：側(cè)向80km/h、 160km/h及 220km/h系列道岔 。 二 、 道岔零部件制造 客運專線道岔因其高平順性要求 ， 結(jié)構(gòu)設(shè)計與既有道岔 有 較 大的不同 ， 零部件加工精度要求高 ， 其技術(shù)及制造難度大 。 結(jié)合公司生產(chǎn)實際和工藝設(shè)備情況 ， 對產(chǎn)品設(shè)計圖進(jìn)行了工藝性審查后 ， 為確保道岔零部件在制造的每一過程中 ， 都有 技術(shù)文件作指導(dǎo)，編制了工藝方案報告、工藝路線、機械加工工藝過程卡片、主要零部件加工工序卡片、轉(zhuǎn)轍器及可動心軌轍叉組裝工序卡片等 10余種指導(dǎo)文件及有關(guān)技術(shù)條件等技術(shù)工藝管理文件。為提高主要零部件的加工精度及生產(chǎn)效率，針對鋼軌 件原材料 的機加工性能特點 ， 在試制前期 ， 設(shè)計制造了專用刀具 ， 并進(jìn)行了相應(yīng)的加工工藝試驗 ， 基本實現(xiàn)了道岔零部件的全部數(shù)控加工 ， 確保產(chǎn)品加工精度滿足標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的要求 。 ? 60D40鋼軌跟端壓型工藝試驗 ? 特種斷面翼軌插入段機加工工藝試驗 ? 零部件標(biāo)識、標(biāo)記工藝試驗 ? 墊板焊接變形及調(diào)直工藝試驗 ? 鋼軌調(diào)直工藝試驗 ? 尖軌不足位移試驗 通過以上工藝試驗，確定的工藝參數(shù)和工藝方法合理 可行 ， 達(dá)到了預(yù)期的目的 。 60D40鋼軌的斷面面積與 60kg/m標(biāo)準(zhǔn)斷面鋼軌相差很小 ， 面積之比僅為 1： ， 加之要求鍛壓段要預(yù)留加工余量 ， 工藝難度極大 。 設(shè)計時 ， 充分考慮到客專道岔鋼軌鍛壓成型段要進(jìn)行無損檢測而預(yù)留機械加工余量或打磨拋光余量等因素 ， 新設(shè)計模具能確保鍛壓成型的標(biāo)準(zhǔn)軌金屬量富有 、飽滿 。 （ 2） 鋼軌件的機械加工 客專道岔鋼軌件的各部位加工精度要求很高 ， 按照制造 標(biāo)準(zhǔn)要求 ， 鋼軌件加工后要求直線度達(dá)到 2mm/m， 鉆孔的位 置公差僅 ， 原有的工藝不能滿足要求 。 為了保證軌件鉆孔精 度 ， 在現(xiàn)有設(shè)備的基礎(chǔ)上 ， 經(jīng)過多次工藝試驗 ， 采取了數(shù)控 銑床鉆孔的方式 ， 并制造了專用的 40m鋼軌質(zhì)量檢測平臺 ， 保證 了鋼軌件機械加工質(zhì)量 ， 滿足了設(shè)計要求 。 （ 4） 特種斷面翼軌插入段機加工 特種斷面翼軌插入段 ， 是工電接合的部位 ， 也是該道岔最為特殊 、 復(fù)雜的一段結(jié)構(gòu) ， 其形位尺寸的誤差將直接影響該部位道岔零部件的安裝和電務(wù)設(shè)備的運行 。 確保特種斷面翼軌插入段的機加工形位尺寸滿足客專道岔的標(biāo)準(zhǔn) 。 焊角高度要求達(dá)到8mm， 而且要求成形美觀 ， 在正式焊接前 ， 進(jìn)行了工藝試驗 ， 經(jīng)過對電流 、 電壓和施焊順序的多次調(diào)整 ， 選定了合適可行的焊接參數(shù)和焊接方法 。 （ 6） 墊板焊接變形及調(diào)直工藝 客專道岔墊板的制造精度要求非常嚴(yán)格 ， 板厚公差為： ～ +， 平面度為 ， 平行度為 ，表面粗糙度為 。 墊板焊接后 ， 產(chǎn)生了一定量的焊接變形 ， 變形量和變形部位隨著墊板結(jié)構(gòu)的不同而不一致 ， 有的部位因為沒有受力點 ，使得壓力機錘頭無法施壓 ， 給墊板的矯正帶來了很大困難 。 （ 7）外協(xié)、外購件的質(zhì)量控制 客專道岔采用了大量的外協(xié)和外購件 。 為了確保外協(xié) 、外購件產(chǎn)品的質(zhì)量 ， 中鐵寶橋有關(guān)部門制定了專門的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) ， 除了對外購件按照 《 客運專線道岔暫行技術(shù)條件 》及公司制定的 《 客運專線道岔外購件 、 外協(xié)件檢驗規(guī)則 》進(jìn)行專項檢驗外 ， 在外協(xié)件 、 外購件的生產(chǎn)中 ， 專門 派人 入駐生產(chǎn)廠家監(jiān)理質(zhì)量和督促進(jìn)度 。 確保了客專道岔試制工作的順利進(jìn)行 。 采用這種方式后 ， 字跡清楚美觀 ， 達(dá)到了客專道岔的要求 。 5. 主要零部件的制造 （ 1） 尖軌 工藝難點：跟端壓型；曲尖軌彎曲的圓順度；尖軌軌頂面的加工 。 （ 2） 基本軌 工藝難點：鋼軌直線度的保證；鋼軌孔系精度的控制 。 其余部位的加工仍采用正常加工方法 。 解決方案：長心軌采用的是 60D40鋼軌來制造，取消了轉(zhuǎn)換柄，因此，跟端壓型模具及工藝和尖軌相同，其軌頭部分的加工方法和尖軌也基本相同；此次長、 短心軌采用切底拼接方式，為了保證拼接的質(zhì)量，采用平臺劃線的方法，重點控制了長心軌軌底的偏心。 （ 5）翼軌 工藝難點：特種模鍛翼軌斷面 精度的控制。 （ 6）墊板的機加工 工藝難點：墊板平面度、平行度，及焊后變形的控制。為了最終有效的控制精度，此次采用了“先粗加工后焊接，精調(diào)與精加工相配合”的工藝手段，逐步提高精度，要求最后一次消除累積誤差，較好的滿足了墊板加工的要求。 解決方案：經(jīng)過試驗比選，關(guān)鍵鑄件如鐵座、軌距塊等，采用了表