【正文】 制品說成是萬惡之源，提出要向零進(jìn)軍。 由于精益生產(chǎn)方式的思維方式很多方面是逆向思維，是風(fēng)險思維，在很多問題上都是倒過來看、倒過來干的，所以整個思維方法跟企業(yè)原來的想法根本不一樣。 中國最大的管理資源中心 (大量免費(fèi)資源共享 ) 第 5 頁 共 19 頁 要改變分工過細(xì)的傳統(tǒng)辦法，加強(qiáng)職工多技能培訓(xùn)，培養(yǎng)一批一專多能型人才，實(shí)行多機(jī)操作，多工序管理，維修工人應(yīng)具備機(jī)電一體化知識，提高人工作業(yè)負(fù)荷率和作業(yè)班多能化率。 提高勞動生產(chǎn)率，就是通過采取一系列有效措施最大限度地為企業(yè)增加效益。職能科室要切實(shí)轉(zhuǎn)變工作作風(fēng)，提高工作質(zhì)量、服務(wù)質(zhì)量和工作效率，充分發(fā)揮指導(dǎo)服務(wù)的職能。實(shí)施生產(chǎn)要素一體化管理，強(qiáng)化現(xiàn)場 “５Ｓ ”管理和定置管理，現(xiàn)場工位器具標(biāo)準(zhǔn)化、改善生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境，提高現(xiàn)場文明生產(chǎn)水平，使生產(chǎn)要素達(dá)到最佳狀態(tài)。要整頓庫房，對原材料、產(chǎn)成品、備品、備件等重新制定最高最低儲備限額，做到用最低的儲備滿足生產(chǎn)的需要，大幅度地降低消耗，減少浪費(fèi)，活化資 金，降低鑄件成本。 成本管理追求無浪費(fèi)，就是要狠抓投入產(chǎn)出管理，做到少投入，多產(chǎn)出，優(yōu)質(zhì)低耗，降低成本。工裝采取快速換模方法，滿足小批量多品種生產(chǎn)的需求。 設(shè)備管理追求無停臺，就是要提高設(shè)備的可動率和開動率，提高 中國最大的管理資源中心 (大量免費(fèi)資源共享 ) 第 4 頁 共 19 頁 工裝的工藝水平和使用壽命。質(zhì)量管理要從 “全面質(zhì)量管理 ”轉(zhuǎn)向 “零缺點(diǎn)管理 ”，進(jìn)一步減少不良損失，用精益思想研究和實(shí)施質(zhì)量改進(jìn)和攻關(guān)，提高產(chǎn)品的工藝水平。實(shí)行期量流或一個流生產(chǎn)方式，逐步擴(kuò)大看板生產(chǎn)品種，造型生產(chǎn)線實(shí)行柔性生產(chǎn)，生產(chǎn)作業(yè)計劃和生產(chǎn)統(tǒng)計應(yīng)用計算機(jī)管理，大幅度地壓縮工序、在制品和成品庫存，最大限度地降低資金占用， 提高生產(chǎn)組織管理水平。其基本內(nèi)容是：生產(chǎn)管理追求無庫存，質(zhì)量管理追求無缺陷，設(shè)備管理追求無停臺，成本管理追求無浪費(fèi)；優(yōu)化生產(chǎn)，優(yōu)質(zhì)服務(wù)；提高勞動生產(chǎn)率。根據(jù)這個基本原則，結(jié)合各廠（部門）的 實(shí)際，確定推行精益生產(chǎn)方式的總目標(biāo)。目前，一汽走精益化之路已經(jīng)成為全公司上下的共識，從領(lǐng)導(dǎo)到群眾、從行政到黨群部門，都在積極地探索 中國最大的管理資源中心 (大量免費(fèi)資源共享 ) 第 3 頁 共 19 頁 和實(shí)踐，在全公司形成了一股群眾性變革生產(chǎn)方式的洪流。公司領(lǐng)導(dǎo)認(rèn)為，推行精益生產(chǎn)方式關(guān)系到今后 公司的發(fā)展、前途和命運(yùn)，要求每個領(lǐng)導(dǎo)干部都成為 “精益迷 ”。在變速箱廠經(jīng)驗(yàn)的啟示下，涌現(xiàn)出一批不同類型的積極推行精益生產(chǎn)方式的專業(yè)廠和車間。為了使一汽的管理工作適應(yīng)轎車生產(chǎn)的需要， 在引進(jìn)德國奧迪中高級轎車產(chǎn)品技術(shù)和制造技術(shù)的同時，引進(jìn)先進(jìn)的奧迪的質(zhì)量評審方法，并在轎車生產(chǎn)試行成功的基礎(chǔ)上，移植到了卡車生產(chǎn)過程。通過這次換型改造，不僅改進(jìn)了車型，而且各項(xiàng)管理基礎(chǔ)工作也得到了整頓和創(chuàng)新，為進(jìn)一步推行現(xiàn)代化管理積累了經(jīng)驗(yàn)，打下了一定基礎(chǔ)。但是， 中國最大的管理資源中心 (大量免費(fèi)資源共享 ) 第 2 頁 共 19 頁 由于當(dāng)時正處于改革初期，企業(yè)環(huán)境；分配政策基本上還是計劃經(jīng)濟(jì)那一套，因而所開展的現(xiàn)代管理項(xiàng)目未能推開，甚至已開展的應(yīng)用有些也未能堅持下去。１９８１年豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人大野耐一先生，應(yīng)邀到一汽傳授經(jīng)驗(yàn)。 一汽推行精益生產(chǎn)方式已有２０年歷史，經(jīng)歷了一個不斷認(rèn)識、逐步深化的過程。如何改變這一現(xiàn)狀，一汽借鑒國外精益生產(chǎn)方式，向管理 要效益。８０年代中后期以來，一汽有計劃、有組織地進(jìn)行了三項(xiàng)工程：一是以產(chǎn)品更新?lián)Q代為內(nèi)容的換型改造工程；二是以上轎車、輕型車為內(nèi)容調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的發(fā)展工程；三是以變革生產(chǎn)方式為內(nèi)容的精益管理工程。 中國最大的管理資源中心 (大量免費(fèi)資源共享 ) 第 1 頁 共 19 頁 一汽的精益生產(chǎn)與準(zhǔn)時生產(chǎn) 一、概述 第一汽車集團(tuán)公司是我國第一個生產(chǎn)汽車的企業(yè)。８０年代中期一汽曾一度因設(shè)備老化，產(chǎn)品、資金斷檔而跌入困境。 長期以來的計劃經(jīng)濟(jì)體制，使企業(yè)追求大而全、小而全，企業(yè)包袱越背越重，變成一頭 “笨象 ”，造成生產(chǎn)成本高、勞動生產(chǎn)率低下。精益生產(chǎn)方式又稱 “瘦型 ”管理，其精髓就是徹底消除企業(yè)各個環(huán)節(jié)的無效勞動浪費(fèi)，充分調(diào)動工人的積極性。早在１９７８年，一汽就派出以廠長為首的專家小組去日本考察汽車工業(yè)的管理經(jīng)驗(yàn)。８０年代初期，一汽先后在不同部門開展了看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化混流生產(chǎn)、數(shù)理統(tǒng)計、ＱＣ活動、設(shè)備點(diǎn)檢、滾動計劃、網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、目標(biāo)成本、價值工程等現(xiàn)代化管理方法的應(yīng)用，使一汽開始跳出了５０年代建廠以 來形成的管理工作的老框框。１９８３年７月，一汽開始了以換型改造為內(nèi)容的規(guī)模宏大的第二次創(chuàng)業(yè)。 １９８７年，第二次創(chuàng)業(yè)剛剛結(jié)束，一汽就不失時機(jī)地開展了以調(diào)整產(chǎn)品、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，上輕轎為主要內(nèi)容的第三次創(chuàng)業(yè)。為了使引進(jìn)先進(jìn)技術(shù)的潛能得到充分的釋放，在引進(jìn)日本日野公司帶有同步器變速箱產(chǎn)品和制造技術(shù)的同時，引入了先進(jìn)的 “準(zhǔn)時化 ”生產(chǎn)方式，建立了一汽第一個全面推行精益生產(chǎn)方式的樣 板廠。 從１９９３年開始，公司連續(xù)舉辦了十三期廠處級領(lǐng)導(dǎo)干部精益生產(chǎn)方式學(xué)習(xí)研討班。公司并且積極培養(yǎng)推行精益生產(chǎn)方式的典型，用典型引路，進(jìn)一步提高認(rèn)識、統(tǒng)一思想，使精益生產(chǎn)方式穩(wěn)定發(fā)展。 二、精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容 （一）確定精益生產(chǎn)的目標(biāo)，重在思想觀念上的轉(zhuǎn)變 精益生產(chǎn)方式是徹底消除無效勞動和浪費(fèi)的思想和技術(shù)，是對盡善盡美無止境的追求。如鑄造廠提出了 “四無兩優(yōu)一提高 ”的總體目標(biāo)和要求。 生產(chǎn)管理追求無庫存，就是要徹底改變以超量庫存保裝車的傳統(tǒng)做法，變以造型為中心的推動式生產(chǎn)為以清理為起點(diǎn)的拉動式生產(chǎn)。 質(zhì)量管理追求無