【正文】 中國最大的管理資源中心 (大量免費資源共享 ) 第 1 頁 共 19 頁 一汽的精益生產(chǎn)與準時生產(chǎn) 一、概述 第一汽車集團公司是我國第一個生產(chǎn)汽車的企業(yè)。８０年代中期一汽曾一度因設(shè)備老化，產(chǎn)品、資金斷檔而跌入困境。８０年代中后期以來，一汽有計劃、有組織地進行了三項工程：一是以產(chǎn)品更新?lián)Q代為內(nèi)容的換型改造工程；二是以上轎車、輕型車為內(nèi)容調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的發(fā)展工程；三是以變革生產(chǎn)方式為內(nèi)容的精益管理工程。 長期以來的計劃經(jīng)濟體制，使企業(yè)追求大而全、小而全，企業(yè)包袱越背越重，變成一頭 “笨象 ”，造成生產(chǎn)成本高、勞動生產(chǎn)率低下。如何改變這一現(xiàn)狀，一汽借鑒國外精益生產(chǎn)方式，向管理 要效益。精益生產(chǎn)方式又稱 “瘦型 ”管理，其精髓就是徹底消除企業(yè)各個環(huán)節(jié)的無效勞動浪費，充分調(diào)動工人的積極性。 一汽推行精益生產(chǎn)方式已有２０年歷史，經(jīng)歷了一個不斷認識、逐步深化的過程。早在１９７８年，一汽就派出以廠長為首的專家小組去日本考察汽車工業(yè)的管理經(jīng)驗。１９８１年豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人大野耐一先生，應(yīng)邀到一汽傳授經(jīng)驗。８０年代初期，一汽先后在不同部門開展了看板管理、標準化混流生產(chǎn)、數(shù)理統(tǒng)計、ＱＣ活動、設(shè)備點檢、滾動計劃、網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、目標成本、價值工程等現(xiàn)代化管理方法的應(yīng)用，使一汽開始跳出了５０年代建廠以 來形成的管理工作的老框框。但是， 中國最大的管理資源中心 (大量免費資源共享 ) 第 2 頁 共 19 頁 由于當時正處于改革初期，企業(yè)環(huán)境；分配政策基本上還是計劃經(jīng)濟那一套，因而所開展的現(xiàn)代管理項目未能推開，甚至已開展的應(yīng)用有些也未能堅持下去。１９８３年７月，一汽開始了以換型改造為內(nèi)容的規(guī)模宏大的第二次創(chuàng)業(yè)。通過這次換型改造，不僅改進了車型，而且各項管理基礎(chǔ)工作也得到了整頓和創(chuàng)新，為進一步推行現(xiàn)代化管理積累了經(jīng)驗，打下了一定基礎(chǔ)。 １９８７年，第二次創(chuàng)業(yè)剛剛結(jié)束，一汽就不失時機地開展了以調(diào)整產(chǎn)品、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，上輕轎為主要內(nèi)容的第三次創(chuàng)業(yè)。為了使一汽的管理工作適應(yīng)轎車生產(chǎn)的需要， 在引進德國奧迪中高級轎車產(chǎn)品技術(shù)和制造技術(shù)的同時，引進先進的奧迪的質(zhì)量評審方法，并在轎車生產(chǎn)試行成功的基礎(chǔ)上，移植到了卡車生產(chǎn)過程。為了使引進先進技術(shù)的潛能得到充分的釋放，在引進日本日野公司帶有同步器變速箱產(chǎn)品和制造技術(shù)的同時，引入了先進的 “準時化 ”生產(chǎn)方式，建立了一汽第一個全面推行精益生產(chǎn)方式的樣 板廠。在變速箱廠經(jīng)驗的啟示下，涌現(xiàn)出一批不同類型的積極推行精益生產(chǎn)方式的專業(yè)廠和車間。 從１９９３年開始，公司連續(xù)舉辦了十三期廠處級領(lǐng)導(dǎo)干部精益生產(chǎn)方式學(xué)習(xí)研討班。公司領(lǐng)導(dǎo)認為，推行精益生產(chǎn)方式關(guān)系到今后 公司的發(fā)展、前途和命運，要求每個領(lǐng)導(dǎo)干部都成為 “精益迷 ”。公司并且積極培養(yǎng)推行精益生產(chǎn)方式的典型，用典型引路，進一步提高認識、統(tǒng)一思想，使精益生產(chǎn)方式穩(wěn)定發(fā)展。目前，一汽走精益化之路已經(jīng)成為全公司上下的共識，從領(lǐng)導(dǎo)到群眾、從行政到黨群部門，都在積極地探索 中國最大的管理資源中心 (大量免費資源共享 ) 第 3 頁 共 19 頁 和實踐，在全公司形成了一股群眾性變革生產(chǎn)方式的洪流。 二、精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容 （一）確定精益生產(chǎn)的目標，重在思想觀念上的轉(zhuǎn)變 精益生產(chǎn)方式是徹底消除無效勞動和浪費的思想和技術(shù)，是對盡善盡美無止境的追求。根據(jù)這個基本原則，結(jié)合各廠（部門）的 實際，確定推行精益生產(chǎn)方式的總目標。如鑄造廠提出了 “四無兩優(yōu)一提高 ”的總體目標和要求。其基本內(nèi)容是：生產(chǎn)管理追求無庫存，質(zhì)量管理追求無缺陷，設(shè)備管理追求無停臺，成本管理追求無浪費；優(yōu)化生產(chǎn)，優(yōu)質(zhì)服務(wù)；提高勞動生產(chǎn)率。 生產(chǎn)管理追求無庫存，就是要徹底改變以超量庫存保裝車的傳統(tǒng)做法，變以造型為中心的推動式生產(chǎn)為以清理為起點的拉動式生產(chǎn)。實行期量流或一個流生產(chǎn)方式，逐步擴大看板生產(chǎn)品種，造型生產(chǎn)線實行柔性生產(chǎn)，生產(chǎn)作業(yè)計劃和生產(chǎn)統(tǒng)計應(yīng)用計算機管理，大幅度地壓縮工序、在制品和成品庫存，最大限度地降低資金占用， 提高生產(chǎn)組織管理水平。 質(zhì)量管理追求無缺陷，就是要不斷提高質(zhì)量管理和鑄件質(zhì)量水平。質(zhì)量管理要從 “全面質(zhì)量管理 ”轉(zhuǎn)向 “零缺點管理 ”，進一步減少不良損失，用精益思想研究和實施質(zhì)量改進和攻關(guān)，提高產(chǎn)品的工藝水平。落實質(zhì)量責任制，嚴格廠內(nèi)奧迪質(zhì)量評審，嚴肅工藝紀律，使每個環(huán)節(jié)、每道工序、每名職工都切實做到精心操作，嚴格把關(guān)，確保鑄件內(nèi)在質(zhì)量和表面質(zhì)量達到優(yōu)質(zhì)品標準。 設(shè)備管理追求無停臺，就是要提高設(shè)備的可動率和開動率，提高 中國最大的管理資源中心 (大量免費資源共享 ) 第 4 頁 共 19 頁 工裝的工藝水平和使用壽命。要堅持以生產(chǎn)現(xiàn)場為中心，抓好現(xiàn)場巡檢，現(xiàn)場維修，實行設(shè) 備封閉管理。工裝采取快速換模方法，滿足小批量多品種生產(chǎn)的需求。要通過采用一系列有效措施，不斷提高設(shè)備工裝的技術(shù)狀態(tài)，為保證生產(chǎn)順利進行和生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鑄件提供可靠的必要條件。 成本管理追求無浪費，就是要狠抓投入產(chǎn)出管理，做到少投入，多產(chǎn)出，優(yōu)質(zhì)低耗，降低成本。深入開展三級經(jīng)濟核算，抓好鑄件收到率、砂芯使用率、爐料投入、鐵水產(chǎn)出、芯砂出芯率、造型成型率、清理合格率等環(huán)節(jié)的考核。要整頓庫房，對原材料、產(chǎn)成品、備品、備件等重新制定最高最低儲備限額，做到用最低的儲備滿足生產(chǎn)的需要，大幅度地降低消耗，減少浪費，活化資 金，降低鑄件成本。 優(yōu)化生產(chǎn)，就是全廠每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都要達到整體優(yōu)化標準，建立起以車間主任為首，以生產(chǎn)工人為主體，以生產(chǎn)現(xiàn)場為中心的現(xiàn)場 “三為 ”管理機制。實施生產(chǎn)要素一體化管理，強化現(xiàn)場 “５Ｓ ”管理和定置管理，現(xiàn)場工位器具標準化、改善生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境，提高現(xiàn)場文明生產(chǎn)水平，使生產(chǎn)要素達到最佳狀態(tài)。 優(yōu)質(zhì)服務(wù)，就是要強化科室為一線，后方為前方服務(wù)。職能科室要切實轉(zhuǎn)變工作作風，提高工作質(zhì)量、服務(wù)質(zhì)量和工作效率，充分發(fā)揮指導(dǎo)服務(wù)的職能。要變 “找上門 ”為 “走出門 ”，建立起各職能部門人員和后方輔助服務(wù)人員服務(wù)到 第一線的機制，保證生產(chǎn)正常運轉(zhuǎn)。