精益生產(chǎn)lp與準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)jit-展示頁(yè)
2025-02-01 22:30本頁(yè)面
【正文】 啟發(fā)，產(chǎn)生了將超級(jí)市場(chǎng)的運(yùn)作方式用于制造過(guò)程的想法。豐田汽車公司的管理人員去美國(guó)學(xué)習(xí)考察。 作為一種綜合的管理和改善技術(shù)和方法，它能夠大幅度地減少閑置時(shí)間、作業(yè)調(diào)整時(shí)間、庫(kù)存、成本、劣質(zhì)品、不合格供應(yīng)商和產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期等，極大地提高生產(chǎn)系統(tǒng)的績(jī)效。 引言 精益生產(chǎn) LP(Lean Production)是美國(guó)麻省理工學(xué)院國(guó)際汽車項(xiàng)目的研究者在總結(jié)和分析日本汽車工業(yè)生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)上所提出的。精益生產(chǎn) /準(zhǔn)時(shí)制 Lean Production /JIT 2023年初，豐田終于在銷售和利潤(rùn)方面雙雙超越了通用汽車成為名副其實(shí)的全球汽車業(yè)“老大”。 著名職業(yè)經(jīng)理人唐駿曾說(shuō)過(guò)：“如果全世界只剩下一家汽車商，那么它一定是日本的企業(yè)，如果全世界公路上只跑一種車，那么它一定是豐田汽車 ? ” 人們將“豐田”乃至日本制造業(yè)的成功歸功于“豐田模式”，世界各國(guó)制造業(yè)紛紛效仿 ?, 但是至今還沒(méi)有企業(yè)能夠真正成功復(fù)制豐田模式，即使是通用電氣。 “與美國(guó)汽車生產(chǎn)方式相比較，只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場(chǎng)地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期和少得多的庫(kù)存，卻能生產(chǎn)出品質(zhì)更高、品種更多的產(chǎn)品”。 為什么精益生產(chǎn)有如此巨大的作用？ 中國(guó)是制造業(yè)大國(guó)，但絕不是制造強(qiáng)國(guó)，中國(guó)制造究竟應(yīng)該向豐田學(xué)什么？ 主要內(nèi)容 ? 精益生產(chǎn)方式概述 ? 精益生產(chǎn)的全面理解 ? 精益生產(chǎn)控制方法 拉式生產(chǎn)計(jì)劃與控制 ? 精益生產(chǎn)的改善方法 ? 總結(jié) 第一節(jié) 精益生產(chǎn)概述 1）精益生產(chǎn)的產(chǎn)生 ? 50年代中期，日本開(kāi)始恢復(fù)戰(zhàn)后汽車制造業(yè)。但他們沒(méi)有完全照搬美國(guó)的汽車生產(chǎn)方式，以豐田的大野耐一為代表的 JIT創(chuàng)始者們從一開(kāi)始就認(rèn)識(shí)到了： 1）美國(guó)汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式雖然已很先進(jìn)，但還有大大改進(jìn)的余地 2）需要考慮采取一種更能靈活適應(yīng)市場(chǎng)需求、盡快提高產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。經(jīng)過(guò)二十幾年的努力，終于產(chǎn)生了巨大效益。 精益的 “ 精 ” 就是指更少的投入 ， 而 “ 益 ” 指更多的產(chǎn)出 。 以汽車工業(yè)為例 ： 美國(guó)用工量 日本用工量 裝配一輛汽車 33個(gè) 14個(gè) 制造一輛車身 制造一發(fā)動(dòng)機(jī) 1989年世界整車廠績(jī)效比較（平均值） 精益生產(chǎn)企業(yè)（日本） 其他 在北美的日本企業(yè) 在北美的美國(guó)企業(yè) 歐洲 庫(kù)存（以 8種典型零件的天數(shù)） 品質(zhì)缺陷（裝配缺陷 /100輛） 60 65 97 空間（平方英尺 /汽車 為了實(shí)現(xiàn) 最終目標(biāo) —— 利潤(rùn)最大化 ， 其基本目標(biāo)是 1） 低成本 （ 消除 8大浪費(fèi) ） 2） 高質(zhì)量 3）以市場(chǎng)為導(dǎo)向，實(shí)現(xiàn)快速響應(yīng)（柔性、均衡化） 3）精益生產(chǎn)的主要手段和方法 精益生產(chǎn)作為一種綜合的管理思想 、 技術(shù)和方法的總稱 ， 它提供一系列的方法和手段以實(shí)現(xiàn)其目標(biāo) 。 2）改善： 消除浪費(fèi)，持續(xù)改善 3）經(jīng)營(yíng)實(shí)現(xiàn)： 聚焦客戶、以利潤(rùn)為中心（利潤(rùn) =銷售價(jià) 成本） 5）精益生產(chǎn)中眼中的浪費(fèi) 精益生產(chǎn)認(rèn)為，在企業(yè)的生產(chǎn)營(yíng)運(yùn)過(guò)程中存在著大量的浪費(fèi)，這些浪費(fèi)造成了企業(yè)效率低下、成本居高不下。 消除的辦法： JIT 主要有：生產(chǎn)系統(tǒng)品種切換、缺料導(dǎo)致的設(shè)備和人員的閑置、設(shè)備故障導(dǎo)致的等待、任務(wù)負(fù)荷的不均衡導(dǎo)致的等待、生產(chǎn)準(zhǔn)備、工藝準(zhǔn)備等 … 消除的辦法：均衡生產(chǎn)、快速調(diào)整、準(zhǔn)時(shí)供料、設(shè)備預(yù)防維護(hù)、彈性人員配置等。 消除的辦法：生產(chǎn)布局調(diào)整、單元化制造、 U型布局。 消除的辦法：工藝流程的優(yōu)化 庫(kù)存為萬(wàn)惡之源，不僅占用資金、導(dǎo)致?lián)p失成本，更掩蓋了管理中的幾乎所有的問(wèn)題。降價(jià)和信譽(yù)等損失。 4）精益生產(chǎn)體系 利潤(rùn)最大化 消除浪費(fèi)、高質(zhì)量、快速響應(yīng)市場(chǎng) 追求 7個(gè)“零”極限：切換、庫(kù)存、浪費(fèi)、 缺陷、故障、等待、災(zāi)害 生 產(chǎn) 全 面 維 護(hù) 精 益 品 質(zhì) 與 制 動(dòng) 化 柔 性 生 產(chǎn) 系 統(tǒng) 均 衡 化 與 同 步 化 現(xiàn) 場(chǎng) 持 續(xù) 改 善 IE 生 產(chǎn) 與 物 流 系 統(tǒng) 設(shè) 計(jì) 模 塊 化 和 并 行 化 設(shè) 計(jì) 持續(xù)改善的意識(shí)、 5S、企業(yè)文化 第二節(jié) 精益生產(chǎn)的理解 隨著精益生產(chǎn)的推廣和應(yīng)用，與 LP相關(guān)的名詞和術(shù)語(yǔ)還有許多： 諸如：零庫(kù)存、 JIT準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)、看板控制、拉式系統(tǒng)、精益企業(yè)等。 ? 均勻的負(fù)荷：每一個(gè)工作中心的生產(chǎn)速率相同，當(dāng)需求增加時(shí)，各工作中心的生產(chǎn)速率同步增加，當(dāng)需求降低時(shí)，各工作中心的生產(chǎn)速率同步減少．若有產(chǎn)能閑置．則各工作中心的閑置程度相同． ? 生產(chǎn)卡：在生產(chǎn)過(guò)程中卡片被附上材料及從材料拆下，生產(chǎn)的指令從后制程傳送到前制程． ? 同步生產(chǎn)：利用某種控制訊號(hào)使生產(chǎn)線中各工作中心的生產(chǎn)活動(dòng)同步化． 推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng) (Push System) 集中式生產(chǎn)計(jì)劃與控制系統(tǒng) 1 供 應(yīng) 商 2 物流方向 3 N 用 戶 信息流方向 … 牽引式生產(chǎn)系統(tǒng) (Pull System) 1 供 應(yīng) 商 物流方向 信息流方向 2 … N1 N 用 戶 推與拉 PUSH 預(yù)測(cè) 成品 零件 材料 客戶需求 計(jì)劃 計(jì)劃 MPS/FAS 成品 零件 材料 生產(chǎn) 加工 補(bǔ)充 PULL 成品 零件 材料 真實(shí) 客戶訂單
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