精益生產(chǎn)lp與準時生產(chǎn)jit(已修改)
2025-02-03 22:30 本頁面
【正文】 精益生產(chǎn) /準時制 Lean Production /JIT 2023年初，豐田終于在銷售和利潤方面雙雙超越了通用汽車成為名副其實的全球汽車業(yè)“老大”。 著名職業(yè)經(jīng)理人唐駿曾說過：“如果全世界只剩下一家汽車商，那么它一定是日本的企業(yè)，如果全世界公路上只跑一種車，那么它一定是豐田汽車 ? ” 人們將“豐田”乃至日本制造業(yè)的成功歸功于“豐田模式”，世界各國制造業(yè)紛紛效仿 ?, 但是至今還沒有企業(yè)能夠真正成功復制豐田模式，即使是通用電氣。 引言 精益生產(chǎn) LP(Lean Production)是美國麻省理工學院國際汽車項目的研究者在總結和分析日本汽車工業(yè)生產(chǎn)方式的基礎上所提出的。 “與美國汽車生產(chǎn)方式相比較，只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)周期和少得多的庫存，卻能生產(chǎn)出品質更高、品種更多的產(chǎn)品”。 作為一種綜合的管理和改善技術和方法，它能夠大幅度地減少閑置時間、作業(yè)調整時間、庫存、成本、劣質品、不合格供應商和產(chǎn)品開發(fā)周期等，極大地提高生產(chǎn)系統(tǒng)的績效。 為什么精益生產(chǎn)有如此巨大的作用？ 中國是制造業(yè)大國，但絕不是制造強國，中國制造究竟應該向豐田學什么？ 主要內容 ? 精益生產(chǎn)方式概述 ? 精益生產(chǎn)的全面理解 ? 精益生產(chǎn)控制方法 拉式生產(chǎn)計劃與控制 ? 精益生產(chǎn)的改善方法 ? 總結 第一節(jié) 精益生產(chǎn)概述 1）精益生產(chǎn)的產(chǎn)生 ? 50年代中期，日本開始恢復戰(zhàn)后汽車制造業(yè)。豐田汽車公司的管理人員去美國學習考察。但他們沒有完全照搬美國的汽車生產(chǎn)方式，以豐田的大野耐一為代表的 JIT創(chuàng)始者們從一開始就認識到了： 1）美國汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式雖然已很先進，但還有大大改進的余地 2）需要考慮采取一種更能靈活適應市場需求、盡快提高產(chǎn)品競爭力的生產(chǎn)方式。 大野耐一等人受“超級市場”經(jīng)營方式的啟發(fā)，產(chǎn)生了將超級市場的運作方式用于制造過程的想法。經(jīng)過二十幾年的努力，終于產(chǎn)生了巨大效益。 精益生產(chǎn)方式是繼單件大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產(chǎn)方式 。 精益的 “ 精 ” 就是指更少的投入 ， 而 “ 益 ” 指更多的產(chǎn)出 。 20世紀后半期 ， 許多發(fā)達國家已經(jīng)開始進入消費者個性化時代 ， 市場向著多樣化方向發(fā)展 ， 精益生產(chǎn)正是順應這樣的時代和市場的要求作為一種多品種小批量 、 市場驅動型 、 混流加工條件下 ， 進行低成本 、 高質量進行生產(chǎn)的一種生產(chǎn)方式 。 以汽車工業(yè)為例 ： 美國用工量 日本用工量 裝配一輛汽車 33個 14個 制造一輛車身 制造一發(fā)動機 1989年世界整車廠績效比較（平均值） 精益生產(chǎn)企業(yè)（日本） 其他 在北美的日本企業(yè) 在北美的美國企業(yè) 歐洲 庫存（以 8種典型零件的天數(shù)） 品質缺陷（裝配缺陷 /100輛） 60 65 97 空間（平方英尺 /汽車 年） 返修區(qū)大小（占裝配場地 %） 生產(chǎn)率（小時 /1輛車） 員工團隊化百分比 17 崗位分類的數(shù)量 14 員工培訓時間（小時） 380 370 人均提案數(shù) 缺勤率 工作輪換（ 0不輪換 4輪換） 2）精益生產(chǎn)的目標 精益生產(chǎn)作為一種綜合的管理思想 、 技術和方法的總稱 ， 它提供一系列的方法和手段以實現(xiàn)其目標 。 為了實現(xiàn) 最終目標 —— 利潤最大化 ， 其基本目標是 1） 低成本 （ 消除 8大浪費 ） 2） 高質量 3）以市場為導向，實現(xiàn)快速響應（柔性、均衡化） 3）精益生產(chǎn)的主要手段和方法 精益生產(chǎn)作為一種綜合的管理思想 、 技術和方法的總稱 ， 它提供一系列的方法和手段以實現(xiàn)其目標 。 1） JIT（ 按時 、 按需生產(chǎn) ） 同步化 、 均衡化 2） 建立柔性的生產(chǎn)機制 3）品質保證機制 4）模塊化與并行設計方法 5） TMP全面生產(chǎn)維護 4）精益生產(chǎn)主要思想 1） 生產(chǎn)計劃控制： 由后向前拉動式、小批量生產(chǎn)，小批量傳送；用最后的裝配工序調節(jié)整個生產(chǎn)過程。 2）改善： 消除浪費，持續(xù)改善 3）經(jīng)營實現(xiàn)： 聚焦客戶、以利潤為中心（利潤 =銷售價 成本） 5）精益生產(chǎn)中眼中的浪費 精益生產(chǎn)認為，在企業(yè)的生產(chǎn)營運過程中存在著大量的浪費，這些浪費造成了企業(yè)效率低下、成本居高不下。 過量生產(chǎn)造成的浪費 等待時間造成的浪費 搬運造成的浪費 工藝流程造成的浪費 庫存造成的浪費 動作造成的浪費 產(chǎn)品缺陷造成的浪費 管理的浪費 生產(chǎn)的產(chǎn)品只有轉化為銷售，才能實現(xiàn)其創(chuàng)造價值，因此精益生產(chǎn)首次提出過量生產(chǎn)的浪費。 消除的辦法： JIT 主要有：生產(chǎn)系統(tǒng)品種切換、缺料導致的設備和人員的閑置、設備故障導致的等待、任務負荷的不均衡導致的等待、生產(chǎn)準備、工藝準備等 … 消除的辦法：均衡生產(chǎn)、快速調整、準時供料、設備預防維護、彈性人員配置等。 搬運本身并不創(chuàng)造價值，不必要的搬運會導致時間、人力、工具和空間的浪費。 消除的辦法：生產(chǎn)布局調整、單元化制造、 U型布局。 不合理的工藝流程造成材料、時間、人員、設備、能源等方面的浪費。 消除的辦法：工藝流程的優(yōu)化 庫存為萬惡之源，不僅占用資金、導致?lián)p失成本，更掩蓋了管理中的幾乎所有的問題。 消除的辦法：物料和生產(chǎn)控制 產(chǎn)品缺陷造成的損失成本：返工說造成的人工、設備、材料、能耗等損失、預防成本。降價和信譽等損失。 消除的辦法：防差錯系統(tǒng)、品保體系等 廣義的精益生產(chǎn)，就是要采用一切方法和手段消除生產(chǎn) 經(jīng)營過程中一切冗余和不創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)，因此，又被稱 為消除浪費的綜合管理方法。 4）精益生產(chǎn)體系 利潤最大化 消除浪費、高質量、快速響應市場
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