軸類零件數(shù)控加工工藝過程及編程分析-文庫吧資料
2024-12-25 17:36本頁面
【正文】 0 N705 G1 F600 N710 Z150. N715 N720 G0 N725 G1 F600 N730 Z150. N735 N740 G0 N745 G1 F600 N750 Z150. N755 N760 G0 N765 G1 F600 N770 Z150. N775 N780 G0 N785 G1 F600 N790 Z150. N795 N800 G0 Z112. N805 G1 F600 N810 G3 X25. I25. K112. N815 G1 N820 N825 G0 N830 G1 F600 N835 N840 N845 G0 N850 G1 X24. F600 N855 N860 X25. N865 G3 Z117. I25. K117. N870 G1 Z125. N875 G3 X25. I25. K125. N880 G1 N885 N890 G0 N895 G1 F600 N900 N905 N910 G0 N915 G1 X24. F600 N920 N925 N930 G0 N935 G1 X24. F600 N940 N945 X25. N950 G3 Z130. I25. K130. N955 G1 Z149. N960 G3 I25. K149. N965 G1 N970 X25. N975 N980 N985 G0 N990 G1 X25. F600 N995 G3 I24. K150. N1000 G1 N1005 N1010 G0 N1015 G1 F600 N1020 G3 X24. I24. K150. N1025 G1 N1030 M30 % 數(shù)控加工程序進(jìn)給仿真校驗 通過數(shù)控軟件對我編制的數(shù)控加工程 序進(jìn)行了仿真效驗后證實了這個零件的程序編制正確。計算進(jìn)給速度 FSf120?/min. 工步 精車內(nèi)圓保證尺寸精度 ,粗糙度 由文獻(xiàn) [1]P137 表 43 查得背吃刀量 取 由文獻(xiàn) [1]P137 表 43 查得切削速度 75m/min, 計算主軸轉(zhuǎn)速 sm/min875r/min 圓整取 900r/min 由文獻(xiàn) [1]P137表 43查得進(jìn)給量 ?/r。計算進(jìn)給速度 FSf140?/min. 工步 精車各表面并保證尺寸精度 ,粗糙度 已知 由文獻(xiàn) [1]P137 表 43 查得切削速度 100m/min, 計算主軸轉(zhuǎn)速 圓整取 700r/min 由文獻(xiàn) [1]P137 表 43 查得進(jìn)給量 ?/r 計算進(jìn)給速度 ?/min. 工步 鉆φ 20mm 孔 ,深 150mm 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表 ,得 背吃刀量 ap 鉆頭直徑 / 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表 、 和 ,當(dāng)用高速鋼鉆頭加工直徑 25mm 孔時 ,0,T50, Kv1。計算進(jìn)給速度 FSf140?/min. 工步 精車各表面并保證精度 ,粗糙度 已知 由文獻(xiàn) [1]P137 表 43 查得切削速度 100m/min, 計算主軸轉(zhuǎn)速 圓整得取 700r/min 由文獻(xiàn) [1]P137 表 43 查得進(jìn)給量 ?/r 計算進(jìn)給速度 ?/min. 工步 車梯形槽和退刀槽 根據(jù)所選刀具取 ap5mm 由文獻(xiàn) [3]查得切削速度 50m/min, 計算主軸轉(zhuǎn)速 sm/min531r/min 圓整取 500r/min 文獻(xiàn) [3]查得進(jìn)給量 mm/r。 可查表 41 和 42(《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》 )。 確定背吃刀量 背吃刀量指待加工面減已加工面除以 2。走刀路線圖共分 13 張 ,每一個工步既一張圖 ,內(nèi)容詳細(xì) ,路線清晰 (詳見走到路線圖 113 頁 )。 精加工 :使零件達(dá)到所要求的加工精度。⑸同一把刀能加工的內(nèi)容連續(xù)加工原則。⑶內(nèi)外交叉 。 制定零件數(shù)控車削加工工步順序一般遵循下列原則 :⑴先粗后精 。每次裝夾都要對刀 ,這樣就只對刀兩次 ,保證了刀位誤差。 經(jīng)過比較方案二要比方案一多裝夾 2 次 ,在同樣保證加工精度的情況下明顯方案一更為方便快捷提高了工作效率所以我選擇方案一做為我設(shè)計的零件的數(shù)控加工工序 ,以一次安裝所進(jìn)行的加工作為一道工序 ,以安裝的加工作為工序 ,我的零件共需要兩次裝夾 ,分別進(jìn)行粗加工、精加工。工序一 ,第一次裝夾然后進(jìn)行粗加工 ,掉頭再進(jìn) 行粗加工。工序二 ,掉頭裝夾進(jìn)行粗精加工。 方案一 :以裝夾劃分需要兩道工序。 ⑷以粗、精加工劃分工序。 ⑵以一個完整數(shù)控程序連續(xù)加工的內(nèi)容作為一道工序。 合理劃分?jǐn)?shù)控加工工序 對于多臺不同的數(shù)控機(jī)床、多道工序才能完成加工的零件 ,工序的劃分自然以機(jī)床為單位來進(jìn)行。由于是用 G54 建立的工件坐標(biāo)系 ,對刀點在工件上 ,換刀點就無法與對刀點重合。換刀點的位 置應(yīng)避免與工件 ,夾具和機(jī)床干涉。 正確選擇換刀點 :數(shù)控程序中指定用于換刀的位置點。這樣對刀點的位置就容易確定 ,換刀就很容易 ,可以直接從對刀點進(jìn)給到換刀點。 由于選擇了 G54 來建立工件坐標(biāo)系對刀 ,所以刀位點就與工件坐標(biāo)系原點重合。 采用 G54G95 建立工件坐標(biāo)系時 ,對刀點應(yīng)與工件坐標(biāo)系原點重合 。其選擇原則如下 : 對刀點的位置容易確定 。 。 Z 方向靠近工件輕微接觸工件端面 ,然后沿 X 方向車削工件 ,即產(chǎn)生切屑 。 +Z 方向靠近工件 ,直至刀刃輕微接觸到工件表面 ,即產(chǎn)生切屑 。 正確選擇對刀方式 對刀方式分為機(jī)內(nèi)對刀和機(jī)外對刀 ,本次因為加工的使用的刀具比較少 ,所以采用機(jī)內(nèi)對刀。對刀就是將刀具的刀位點置于對刀點上 ,以便建立工件坐標(biāo)系。 通過對零件圖的分析 ,我設(shè)計的零件為了方便加工 ,選用 三爪卡盤裝夾即可。這種方法比較安全 ,能承受較大的軸向切削力 ,安裝剛性好 ,軸向定位準(zhǔn)確 ,所以應(yīng)用廣泛。因此 ,車削質(zhì)量較大工件時要一端用 卡盤夾住 ,另一端用后頂尖支撐。該裝夾方式適用與多工序加工或精加工。 對于長度尺寸較大或加工工序較多的軸類工件 ,為保證每次裝夾時的裝夾精度 ,可用兩頂尖裝夾。反爪用于裝夾直徑較大的工件。三爪自定心卡盤裝卡工件方便、省時 ,自動定心好 ,但夾緊力較小 ,所以適用于裝夾外形規(guī)則 的中小型工件?？s短了加工時間 ,提高了生產(chǎn)效率。以毛坯的外圓柱表面作為粗定位基準(zhǔn) ,加工出零件的精加工定為基準(zhǔn)。
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