【正文】 精加工主軸轉(zhuǎn)速 N70G01 Z2 鏜 Ф 28 的孔 N160G01 Z23 鏜 Ф 28 的孔 G01X16 到安全點(diǎn)退刀 Z100 Z 退到 100 G00X100 X100 M05 主軸停轉(zhuǎn) M30 程序結(jié)束 軸類(lèi)零件數(shù)控車(chē)削工藝分析及數(shù)控加工編程 20 工件右端加工 O0528 文件名 %0528 程序名 G94 絕對(duì)坐標(biāo)編程 G00 X100 Z100 運(yùn)動(dòng)到安全點(diǎn) T0101 調(diào)用一號(hào)刀 M03S800 主軸以 800r/min 正轉(zhuǎn) G00 X60 Z5 到循環(huán)加工起點(diǎn) G71 P70 Q160 F100 粗加工循環(huán) G00 X100 X 退到 100 Z100 Z 退到 100 M05 主軸停轉(zhuǎn) M00 程序暫停 M03S900 精加工主軸轉(zhuǎn)速 N70 G01 X0 F80 精加工循環(huán) Z0 到工件圓心位置 X32 C2 倒角 Z20 加工 Ф 32 X34 G03 X42 Z22 R4 加工 R4的圓弧 G02 X52 Z28 R6 加工 R6的圓弧 G01 X60 C2 倒角 N160 Z36 加工 Ф 60 G00 X100 Z100 T0202 調(diào)用二號(hào)刀 M03S350 主軸以 350r/min 正轉(zhuǎn) G00 X35 運(yùn)動(dòng)到切槽點(diǎn) X 方向 Z16 運(yùn)動(dòng)到切槽點(diǎn) Z方向 軸類(lèi)零件數(shù)控車(chē)削工藝分析及數(shù)控加工編程 21 G01 X26 F25 切槽 G04 X2 在槽底暫停兩秒 G01 X35 退刀 G00 X100 Z100 T0303 調(diào)用三號(hào)刀 M03S100 主軸以 100r/min 正轉(zhuǎn) G00 X32 起刀點(diǎn) G82 Z18 加工螺紋 G82 Z18 加工螺紋 G82 Z18 加工螺紋 G82 Z18 加工螺紋 G82 Z18 加工螺紋 G82 Z18 加工螺紋 G00 X100 退刀 X100 Z100 Z退到 100 M05 主軸停轉(zhuǎn) M30 程序結(jié)束 軸類(lèi)零件數(shù)控車(chē)削工藝分析及數(shù)控加工編程 22 第六章 數(shù)控車(chē)自動(dòng)編程軟件 CAXA 介紹 數(shù)控編程分為手工編程和自動(dòng)編程，自動(dòng)編程是根據(jù)工件圖形和加工工藝采用專(zhuān)用軟件自動(dòng)生成加工程序。 ⑦槽刀：選用硬質(zhì)合金車(chē)槽刀（刀長(zhǎng) 12mm，刀寬 4mm）。 ⑤內(nèi)槽刀：硬質(zhì)合金內(nèi)槽刀。 ③鉆孔：選用 Ф 16 的硬質(zhì)合金鉆頭。 （ 2）選擇刀具 ①車(chē)端面：選用硬質(zhì)合金 45 度車(chē)刀，粗、精車(chē)一把刀完成。工件左端加工：即從左到右進(jìn)行外輪廓粗車(chē)（留 余量精車(chē) ） ,然后左到右進(jìn)行外輪廓精車(chē)，然后鉆孔，鏜內(nèi)退刀槽，鏜內(nèi)螺紋。這個(gè)相對(duì)對(duì)刀位置通常設(shè)在機(jī)床工作臺(tái)或夾具上。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。工件調(diào)頭裝夾由程序中軸類(lèi)零件數(shù)控車(chē)削工藝分析及數(shù)控加工編程 15 的 M00或 M01 指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動(dòng)”繼續(xù)加工。 ④在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對(duì)工件剛性破壞小的工序。 ②先進(jìn)行內(nèi)形、內(nèi)腔加工 工 序 ，后進(jìn)行外形加工工序。 （ 7）在加工時(shí)，加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來(lái)考慮，重點(diǎn)是零件的剛性不被破壞。綜上所述，在劃分工序時(shí)，一定要視零件的結(jié)構(gòu)和工藝性，機(jī)床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡(jiǎn)單幾何形狀，在加工復(fù)雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度較高的部位。這樣可以減少換刀次數(shù)，壓縮空程時(shí)間，減少不必要的定位誤差。 （ 6） 加工工序劃分一般可按下類(lèi)方法進(jìn)行： ①刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成部位。性能要求較高的毛坯在粗加 工后、精加工前應(yīng)安排調(diào)質(zhì)處理，一提高零件的綜合機(jī)械性能；對(duì)于硬度和耐磨性要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為 最終熱處理。切斷可在弓形鋸床、圓盤(pán)鋸床和帶鋸上進(jìn)行，也可以在普通車(chē)床上切斷或在沖床上 涌沖模沖切。因此在車(chē)削前需增加校直工序。 （ 4） 軸類(lèi)零件預(yù)備加工 車(chē)削之前常需要根據(jù)情況安排預(yù)備加工，內(nèi)容通常有：直 — 毛坯出廠時(shí)或在運(yùn)輸、保管過(guò)程中，或熱處理時(shí)常會(huì)發(fā)生彎曲變形。采用中心孔定位時(shí)，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。 當(dāng)不能采用中心孔時(shí)或粗加工是為了工作裝夾剛性 ， 可采用 軸的外圓表面作定位基準(zhǔn)，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準(zhǔn)， 能承受較大的切削力，但重復(fù)定位精度并不太高。 （ 3） 定位基準(zhǔn)的選擇 軸類(lèi)零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對(duì)軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項(xiàng)目，而這些表面的設(shè)計(jì)的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)一般都是軸中心線。 （ 2） 毛坯選擇 軸類(lèi)零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸 熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸等一類(lèi)軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動(dòng)；保證配合軸頸 對(duì)于支承軸頸的同軸度，是軸類(lèi)零件位置精度的普遍要求之一。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的 刀具耐用度，并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本 軸類(lèi)零件數(shù)控車(chē)削工藝分析及數(shù)控加工編程 13 第五章 典型軸類(lèi)零件加工 軸類(lèi)零件加工的工藝分析 （ 1）技術(shù)要求 軸類(lèi)零件的技術(shù)要求主要是支承軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進(jìn)給速度等。所謂“換刀點(diǎn)”時(shí)指刀架轉(zhuǎn)動(dòng)換刀時(shí)的位置，換刀點(diǎn)應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部，以換刀時(shí)不碰工件及其他部件為準(zhǔn)。而有些工廠采用光學(xué)對(duì)刀鏡、對(duì)刀儀、自動(dòng)對(duì)刀裝置等，以減少對(duì)刀時(shí)間，提高對(duì)刀精度。實(shí)際操作機(jī)床時(shí)，可以通過(guò)手工對(duì)刀操作把刀具的刀位點(diǎn)放到對(duì)刀點(diǎn)上， 即“刀位點(diǎn)”與“對(duì)刀點(diǎn)”的重合，所謂“刀位點(diǎn)”是指刀具定位基準(zhǔn)點(diǎn)，車(chē)刀的刀位點(diǎn)為刀尖或刀尖圓弧中心。易于找正并在加工過(guò)程中便于檢查，引起的加工誤差小。在編制程序時(shí)，要正確選擇對(duì)刀點(diǎn)的位置。 設(shè)置刀點(diǎn)和換刀點(diǎn) 刀具究竟從什么位置開(kāi)始移動(dòng)到指定的位置呢？ 所以在程序執(zhí)行的一開(kāi)始，必須確定刀具在