【正文】 計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)與編程計(jì)算基準(zhǔn)的統(tǒng)一； （ 2）盡量將工序集中，減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次裝夾后能加工出全部待加工表面； （ 3）避免采用占機(jī)人工調(diào)整時(shí)間長(zhǎng)的裝夾方案； （ 4）夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)落在工件剛性較好的部位。 圖 33 切入切出點(diǎn)的選擇 (4)選擇使工件在加工后變形小的路線 對(duì)橫截面積小的細(xì)長(zhǎng)零件或薄板零件應(yīng)采用分幾次走刀加工到最后尺寸或?qū)ΨQ去除余量法安排走刀路線。圖 也是一種較好的走刀路線方式。但行切法將在兩次走刀的起點(diǎn)和終點(diǎn)間留下殘留高度，而達(dá)不到要求的表面粗糙度。 圖 31 進(jìn)給路線圖 (2)最終輪廓一次走刀完成 為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應(yīng)安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來 。 圖的走刀路線為先加工完外圈孔后，再加工內(nèi)圈孔。走刀路線是編寫程序的依據(jù)之一。數(shù)控 加工工序設(shè)計(jì)的主要任務(wù)是進(jìn)一步把本工序的加工內(nèi)容、切削用量、工藝裝備、定位夾緊方式及刀具運(yùn)動(dòng)軌跡確定下來，為編制加工程序作好準(zhǔn)備。因此在熟悉整個(gè)加工工藝內(nèi)容的同時(shí)，要清楚數(shù)控加工工序與普通加工 5 工序各自的技術(shù)要求、加工目的、加工特點(diǎn)，如要不要留加工余量，留多少；定位面與孔的精度要求及形位公差；對(duì)校形工序的技術(shù)要求；對(duì)毛坯的熱處理狀態(tài)等，這樣才能使各工序達(dá)到相互滿足加工需要，且質(zhì)量目標(biāo)及技術(shù)要求明確，交接驗(yàn)收有依據(jù)。 順序的安排 順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位、安裝與夾緊的需要來考慮。 （ 4）以粗、精加工劃分工 序。 （ 3）以加工部位劃分工序。此外，程序太長(zhǎng)會(huì)增加出錯(cuò)與檢索的困難。 （ 2）以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序。 4 圖 21 數(shù)控加工工藝路線設(shè)計(jì)中應(yīng)注意以下幾個(gè)問題 ： 工序的劃分 根據(jù)數(shù)控加工的特點(diǎn)，數(shù)控加工工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行： （ 1）以一次安裝、加工作為一道工序。因此在工藝路線設(shè)計(jì)中一定要注意到，由于數(shù)控加工工序一般都穿插于零件加工的整個(gè)工藝過程中，因而要與其它加工工藝銜接好。零件的形狀盡可能對(duì)稱，便于利用數(shù)控機(jī)床的鏡向加工功能來編程，以節(jié)省編程時(shí)間。為增加定位的穩(wěn)定性，可在底面增加一工藝凸臺(tái)，在完成定位加工后再除去。 定位基準(zhǔn)可靠 在數(shù)控加工中，加工工序往往較集中，以同一基準(zhǔn)定位十分重要。但由于零件設(shè)計(jì)人員在設(shè)計(jì)過程中考慮不周或被忽略，常常出現(xiàn)參數(shù)不全或不清楚，如圓弧與直線、圓弧與圓弧是相切還是相交或相 離。 幾何要素的條件應(yīng)完整、準(zhǔn)確 在程序編制中，編程人員必須充分掌握構(gòu)成零件輪廓的幾何要素參數(shù)及各幾何要素間的關(guān)系。 標(biāo)注應(yīng) 符合數(shù)控加工的特點(diǎn) 在數(shù)控編程中，所有點(diǎn)、線、面的尺寸和位置都是以編程原點(diǎn)為基準(zhǔn)的。要防止把數(shù)控機(jī)床降格為通用機(jī)床使用 。 此外，在選擇和決定加工內(nèi)容時(shí)，也要考慮生產(chǎn)批量、生產(chǎn)周期、工序間周 3 轉(zhuǎn)情況等等。這時(shí)，采用數(shù)控加工很麻煩，效果不明顯，可安排 普 通 銑 床補(bǔ)加工； （ 3）按某些特定的制造依據(jù)（如樣板等）加工的型面輪廓。相比之下，下列一些內(nèi)容不宜選擇采用數(shù)控加工： （ 1）占機(jī)調(diào)整時(shí)間長(zhǎng)。 數(shù)控加工的內(nèi)容 在選擇時(shí)，一般可按下列順序考慮： （ 1） 普 通 銑 床無法加工的內(nèi)容應(yīng)作為優(yōu)先選擇內(nèi)容； （ 2） 普 通 銑 床難加工，質(zhì)量也難以保證的內(nèi)容應(yīng)作為重點(diǎn)選擇內(nèi)容； （ 3） 普 通 銑 床加工效率低、工人手工操作勞動(dòng)強(qiáng)度大的內(nèi)容，可在數(shù)控 銑 床尚存在富裕加工能力時(shí)選擇。這就需要對(duì)零件圖樣進(jìn)行仔細(xì)的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進(jìn)行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序。 第二章 數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)主要內(nèi)容 在進(jìn)行數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)時(shí)，一般應(yīng)進(jìn)行以下幾方面的工作：數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇； 數(shù)控加工 工藝性分析；數(shù)控加工工藝路線的設(shè)計(jì) 。 畢業(yè)設(shè)計(jì)是四年來我對(duì)所學(xué)知識(shí)的一次總結(jié)，同時(shí)也是對(duì)自我價(jià)值的一次實(shí)現(xiàn)。合格的程序員首先是一個(gè)合格的工藝人員，否則就無法做到全面周到地考慮零件加工的全過程，以及正確、合理地編制零件的加工程序。 數(shù)控 銑 床的加工工藝與 普 通 銑 床的加工工藝有許多相同之處，但在數(shù)控 銑 床上加工零件比 普 通 銑床加工零件的工藝規(guī)程要復(fù)雜得多。機(jī)械工業(yè)的規(guī)模和技術(shù)水平是衡量國家經(jīng)濟(jì)實(shí)力和科學(xué)技術(shù)水平的重要標(biāo)志。 第 一 章 前 言 機(jī)械工業(yè)作為國家的基礎(chǔ)，國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展的標(biāo)志，具有十分重要的地位。并對(duì)本次設(shè)計(jì)進(jìn)行了歸納總結(jié)。設(shè)計(jì)計(jì)算與說明、完成設(shè)計(jì)。 方法 本文通過理論上的論述和實(shí)例的說明，得到數(shù)控銑床加工工藝的基本過程為：零件圖分析，加工工藝路線的設(shè)計(jì)，夾具和刀具的選擇，切削用量的選擇和劃分工序及擬定加工順序等步驟。 中 南 大 學(xué) 現(xiàn) 代 遠(yuǎn) 程 教 育 畢 業(yè) 論 文 論文題目 數(shù)控銑床加工工藝設(shè)計(jì) 姓 名 專 業(yè) 機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化 層 次 專升本 入學(xué)時(shí)間 2021秋 管理中心 重慶直屬管理中心 學(xué)習(xí)中心 重慶直屬學(xué)習(xí)中心 指導(dǎo)教師 2021 年 10 月 10 日 學(xué)號(hào) 09131050701215 目 錄 第一章 前 言 ............................................................................................................................... 1 第二章 數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)主要內(nèi)容 ..................................................................................... 2 數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇 ......................................................................................... 2 數(shù)控加工的內(nèi)容 ............................................................................................... 2 適于數(shù)控加工的內(nèi)容 ...................................................................................... 2 數(shù)控加工工藝性分析 ................................................................................................. 3 標(biāo)注應(yīng)符合數(shù)控加工的特點(diǎn) ......................................................................... 3 幾何要素的條件應(yīng)完整、準(zhǔn)確 .............................................