【正文】 C650/1 平口虎鉗3 鉗 去毛刺 平口虎鉗4 檢驗 測量各部分尺寸大小、精度檢驗編制 方紅仙 審 核 伍倪燕 年 月 日 工序卡查表確定切削速度和進給量然后計算出機床主軸轉(zhuǎn)速和機床進給速度詳見（表 553 、54 ）：表 52 零件加工工序卡一產(chǎn)品名稱或代號 零件圖號單位L數(shù)控基地數(shù)控加工工序卡零件名稱花斑凸臺與方型腔材料 鑄鋁使用設(shè)備加工中心KVC650工序號 2程序編號夾具名稱 平口虎鉗夾具編號工序 2 工序簡圖 冷卻液選擇 乳化液工步號工步內(nèi)容量具及檢具刀具號 夾具主軸轉(zhuǎn)速/(r/min)進給速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)備注1 粗銑上平面 T01 平口虎鉗 1274 459 2 精銑上平面 T01 平口虎鉗 1592 573 3 粗銑下平面 T01 平口虎鉗 1274 459 4 精銑下平面 T01 平口虎鉗 1592 573 編制 方紅仙 審核 伍倪燕 批準 共 1 頁 第 1 頁表 53 零件加工工序卡二產(chǎn)品名稱或代號 零件圖號單位L數(shù)控基地數(shù)控加工工序卡零件名稱花斑凸臺與方型腔材料 鑄鋁使用設(shè)備加工中心KVC650工序號 2程序編號夾具名稱 平口虎鉗夾具編號工序 2 工序簡圖 冷卻液選擇 乳化液工步號工步內(nèi)容量具及檢具刀具號 夾具主軸轉(zhuǎn)速/(r/min)進給速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)備注1 粗銑外輪廓 T04平口虎鉗1820 655 2精銑外輪廓保證尺寸 T04平口 虎鉗 2275 819 3粗銑6060mm 凸臺T04平口虎鉗 1820 655 4精銑6060mm 凸臺T04平口虎鉗2275 819 續(xù)表 53工步號工步內(nèi)容量具及檢具刀具號 夾具主軸轉(zhuǎn)速/(r/min)進給速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)備注5粗銑4040mm 凸臺T04平口 虎鉗 1820 655 6精銑4040mm 凸臺T04平口虎鉗2275 819 編制方紅仙 審核 伍倪燕 批準 共 1 頁 第 1 頁表 54 零件加工工序卡三產(chǎn)品名稱或代號 零件圖號單位L數(shù)控基地數(shù)控加工工序卡零件名稱花斑凸臺與方型腔材料 鑄鋁使用設(shè)備加工中心KVC650工序號 2程序編號夾具名稱 平口虎鉗夾具編號工序 2 工序簡圖冷卻液選擇 乳化液工步號工步內(nèi)容量具及檢具刀具號 夾具主軸轉(zhuǎn)速/(r/min)進給速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)備注1 粗銑花瓣 T03 平口虎鉗 2986 917 2 精銑花瓣 T03 平口虎鉗 3817 1147 3 粗銑圓臺 T03 平口虎鉗 2986 917 4 精銑圓臺 T03 平口虎鉗 3817 1147 5 粗銑星型 T03 平口虎鉗 2986 917 6 精銑星型 T03 平口虎鉗 3817 1147 7 鉆孔 T05 平口虎鉗8 鉆螺紋底孔 T06 平口虎鉗編制方紅仙 審核 伍倪燕 批準 共 1 頁 第 1 頁 刀具卡根據(jù)上述材料中刀具材料及零件工藝的分析具體刀具選擇如下。半精銑時背吃刀量取 ～，精銑時側(cè)吃到量取 ～,面銑刀的背吃刀量取 ～。在半精銑時切除。（2）當(dāng)工件表面粗糙度要求為 ～ 時，銑削可分粗、半精銑兩個階段進行。m 時，如果圓周銑削的加工余量小于5mm,端銑的加工余量小于 6mm，則粗銑一次進給就可以達到要求。若工件的精度要求不高，工藝系統(tǒng)的剛度又足夠，則最好一次切凈加工余量，即 ap 等于加工余量；若加工的精度和表面粗糙度要求較高，或系統(tǒng)的剛度較差，則只能按先多后少的原則，采用多次走刀加工。結(jié)合工藝分析本零件加工所需刀具有 16 的立銑刀粗、精銑上平面和外輪廓， 1 8 立銑刀、球頭銑刀粗、精銑三角凸臺、花瓣凸臺，其規(guī)格根據(jù)加工尺寸選擇。 切削用刀具材料應(yīng)具備的性能切削用刀具材料應(yīng)具備的性能見下表（表 43）所示：表 43 切削用刀具材料應(yīng)具備的性能希望具備的性能作為刀具使用時的性能希望具備的性能 作為刀具使用時的性能高硬度（常溫及高溫狀態(tài)）耐磨損性 化學(xué)穩(wěn)定性良好 耐氧化性、耐擴散性高韌性（抗彎強度）耐崩刃性、耐破損性低親和性 耐溶著、凝著（粘刀）性高耐熱性 耐塑性變形性 磨削成形性良好 刀具制造的高生產(chǎn)率熱傳導(dǎo)能力良好耐熱沖擊性耐熱裂紋性鋒刃性良好刃口鋒利表面質(zhì)量好微小切削可能經(jīng)綜合分析：一般來說粗銑刀具直徑應(yīng)選小一些，以減小切削接刀力矩，但也不能太小以免影響加工效率。硬質(zhì)合金z銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀。 切削進給 F 是切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進給的方向的相對位移，單位為mm/min 它與銑刀轉(zhuǎn)速 n 銑刀齒數(shù) z 及每齒進給量 f (mm/z)的關(guān)系為：zF=f z n （式 42）式中：z 銑刀齒數(shù) F 銑刀每轉(zhuǎn)工作臺移動距離，即每轉(zhuǎn)進給量（mm/r） f 銑刀每齒工作臺移動距離，即每齒進給量（mm/z）z每齒進給量 f 如表 42 所示的選取主要取決與工具材料的力學(xué)性能、刀具材料、z工件表面粗造度等因素。在接近拐角處應(yīng)適當(dāng)降低進給量以克服由于慣性造成工藝系統(tǒng)的變形，在輪廓拐角處造成超程或是負程的現(xiàn)象。但實際上用于機床、刀具的限制，綜合考慮： 取粗銑時 Vc =150m/min 精銑時 Vc =200m/min 代入式 41 中 n = n =粗 ?精 ? = 進給速度的確定進給速度（F ）是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低如表 41 所示主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具的耐用度等因素。 精加工時應(yīng)根據(jù)加工后的余量確定背吃刀量；根據(jù)已加工表面粗造度要求，選取最小的進給量；最后保證刀具耐用度的前提下盡可能選用較高的切削速度所以本設(shè)計的切削用量等設(shè)計全部都根據(jù)公式計算，選用最佳的參數(shù)進行加工。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度； 充分發(fā)揮刀具切削性能；保證合理的刀具耐用度，并充分了、發(fā)揮機床的性能最大限度地提高生產(chǎn)率降低成本。4 工藝參數(shù)選擇編程時我們必須首先確定每道工序的切削用量，然后根據(jù)公式計算出各個參數(shù)，并把這些數(shù)值以指令的形式寫入程序中。切削有色金屬和銅、鋁合金時，為了得到較高的表面質(zhì)量和精度，可采用10%～ 20%的乳化液、煤油或煤油與礦物油的混合物。純礦物油不能在摩擦界面形成堅固的潤滑膜，潤滑效果較差。（3）切削油。乳化液是將乳化油（由礦物油和表面活性劑配成）用 95%～98%水稀釋而成，呈乳白色或半透明狀的液體，它具有良好的冷卻作用，但潤滑、防腐性能較差。所以常在水溶液中加入一定量的添加劑，如活性物質(zhì)和油性添加劑等，使其既具有良好的防腐性能和潤滑性能。它的導(dǎo)熱性好，冷卻效果好。切削液具有冷卻、潤滑、清潔和防銹的作用，常用的切削液分為水溶液、乳化液和切削油三種。 量具的使用表表 32 量具表規(guī)格名稱量程(mm) 分度值（mm）用途游標卡尺 0150 主要用于測量內(nèi)、外尺寸和深度等千分尺02575100 用于長工具度測量直尺 0100 1 用于測量工具的長度 冷卻液的選擇切削液是為提高切削加工效率而使用的液體。隨著制造技術(shù)的發(fā)展，開發(fā)大量新的工刀具材料對提高切削加工的效率起著決定性的作用。在數(shù)控機床所使用的刀具就具有以下特點:（1）刀具有很高的切削性能；（2）數(shù)控刀具有很高的精度盒重復(fù)定位精度；（3）要求刀具有很高的可靠性和耐用度；（4）實現(xiàn)刀具尺寸的預(yù)調(diào)和快速換刀；（5）具有一個比較完善的工藝系統(tǒng)；（6）建立刀具管理系統(tǒng)；（7）應(yīng)有刀具在線監(jiān)控及尺寸補償系統(tǒng)。 刀具材料的選擇對于數(shù)控加工，刀具材料也是很重要的一個方面，刀具材料可以決定一個零件加工的質(zhì)量、精度和加工效率，加工工序相對集中及零件裝夾次數(shù)少等要求數(shù)控機床對所用的刀具有許多性能上的要求。所以，以底面和兩個側(cè)面作為定位基準，一般可用平口虎鉗和一些輔助裝夾的墊塊墊片從工件側(cè)面夾緊,便可加工。表 31 機床主要參數(shù)表工作臺面尺寸（長寬）4051307(mm)主軸錐孔/刀柄形式24ISO40 / BT40（ MAS403）工作臺最大縱向行程 650(mm) 主配控制系統(tǒng) FANUC 0iMateMC工作臺最大橫向行程 450(mm) 換刀時間 (s)主軸箱垂向行程 500(mm) 主軸轉(zhuǎn)速范圍 60—6000( r/min)工作臺 T 型槽（槽數(shù)寬度間距） 51660(mm) 快速移動速度 10000（ mm/min）主電動機功率 (kw) 進給速度 5—800（ mm/min）脈沖當(dāng)量 (mm/脈沖 ) 工作臺最大承載 700(kg)機床外形尺寸(長寬高)2540mm2520mm2710mm 機床重量 4000(kg) 夾具的選擇加工中心夾具的確定因素有以下幾點：（1）夾緊機構(gòu)或其它元件不得影響進給加工部位要敞開；（2）為保持零件安裝方位與機床坐標系及編程坐標系各方向的一致性，夾具應(yīng)能保證在機床上實現(xiàn)定向安裝；（3）夾具的剛性和穩(wěn)定性要好；（4）裝夾方便,輔助時應(yīng)盡量短；（5）夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單；（6）見效更換夾具的準備、結(jié)束時間；（7）減小夾具在機床上的使用誤差。 數(shù)控機床的選擇我們學(xué)院數(shù)控加工室現(xiàn)有二種數(shù)控銑床，即 FANUC—0i、華中。綜上所述，先加工作用定位基準的外部輪廓尺寸，及四周相鄰的邊作為定位基準。（4）減少裝夾次數(shù)。（2）先面后孔，先簡單后復(fù)雜。加工順序的安排應(yīng)遵循一些原則：（1）基準先行。 工序的劃分工序的劃分有很多種常見的劃分方法有：（1）刀具集中分序法；（2）以粗、精加工劃分工序；（3）按加工部位劃分工序；按照一般的加工工序，我制定先面后孔，先簡單再復(fù)雜的加工工序。在具有良好冷卻系統(tǒng)的加工中心上，對于毛坯質(zhì)量高、加工余量較小、加工精度要求不高或新產(chǎn)品試制等單件的零件，也可把粗、精加工合并進行，可在加工中心上一次或兩次裝夾完成全部粗、精加工工序。由于零件比較薄，在夾緊時不宜過緊，以免發(fā)生變形。采用直徑銑刀加工減小切削變形，再以適合直徑銑刀精加工表面。其主要工作是選擇各加工表面的加工方法，確定工序數(shù)目和內(nèi)容，選擇加工方案、定位和夾緊方法等。 方型腔件定位基準的選擇在加工零件時，先以毛坯的兩個側(cè)面為粗基準來夾持工件，銑削一個 3mm 的夾持面；再以夾持面為精基準銑削加工零件，零件加工完成后，再調(diào)頭裝夾以60mm60mm 方型腔體凸臺為精基準銑削加工零件。因此，定位基準的選擇是一個很重要的問題。 分析毛坯的裝夾 主要考慮毛坯在加工時定位和夾緊的可靠性與方便性，以便在一次安裝中完成所以的加工表面。零件在進行數(shù)控銑削加工時，由于加工過程的自動化，使用余量的大小，如何安裝、裝夾等問題在選用毛坯時就要仔細考慮好，否則，如果毛坯不適合數(shù)控銑削加工，加工時將很難進行下