【正文】 18 的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)來確定動(dòng)模友承板的厚度。 動(dòng)模支承板厚度的計(jì)算 動(dòng)模支承板兩端由模腳支撐著，動(dòng)模支承板在成型壓力作用下發(fā)生變形時(shí)，導(dǎo)致塑件高度方向尺寸超差，或在分型面發(fā)生溢料現(xiàn)象。 H 為型腔側(cè)壁總高度 (mm)； [σ] 為模具材料的許用應(yīng)力 (MPa)； 取 p=35MPa、Ｈ １ =、Ｈ =30mm、 s=(35**)1/2 = 考慮模具結(jié)構(gòu)和導(dǎo)柱孔的位置，參考文獻(xiàn) [1]表 517 矩形型腔壁厚尺寸： (mm) 矩形型腔內(nèi) 壁短邊 b 整體式型腔側(cè)壁厚 s 鑲拼式型腔 凹模壁厚 模套壁厚 80~90 48~55 13~14 40~45 取總的側(cè)壁厚度為 s=。 p 為型腔內(nèi)熔體的壓力（ MPa），一般為 25~45MPa； Ｈ １ 為承受熔體壓力的側(cè)壁高度（ mm） 。 因該模具型腔為小尺寸的型腔，其長(zhǎng)邊尺寸 l=，短邊尺寸為 b=,故在此按強(qiáng)度條件計(jì)算。但對(duì)于一些主要成型零件應(yīng)按其受力情況作必要的計(jì)算，以使型腔在成型壓力下 不至于變形。 δ z10=1/4*=。 δ z8=1/4*=。 δ z6=1/4*=。 δ z4=1/4*=。 δ z2=1/4*=。 則 δ z1=1/3*= δ z2=1/3*= 修正系數(shù) x 取 x= 則 =[(1+%)*+*] = =[(1+%)*+*] = 中心距尺寸的計(jì)算 C=(1+S)*Cs?? δ z/2 式中： C 為模具上成型零件中心距的基本尺寸 Cs 為塑件中心距的基本尺寸 其它符號(hào)意義同前。 則 = [(1+%)**]0+ =+ =[(1+%)**] 0+ =+ =[(1+%)**] 0+ =+ ② 型芯高度尺寸 h0δ z=[(1+S)*hs+x*Δ ] 0δ z 式中： h 為模具型芯高度尺寸 hs 為塑件深度基本尺寸 13 其它符號(hào)意義同前。 查參考文獻(xiàn) [1]表 38 得 基本尺寸 Hs= Δ = Hs= Δ = Hs= Δ = δ z取塑件公差的 1/3。 ls= 的公差Δ = ； ls= 的公差 Δ =； ls= 的公差Δ=； δ z 取塑件公差的 1/3 則 δ z1=1/3*= δ z2=1/3*= δ z3=1/3*= δ z4=1/3*= δ z5=1/3*= 12 尺寸 、 、 mm 、 的修正系數(shù) x取 ；尺寸 x 取 。 δ z1=1/3*= δ z2=1/3*= 這里 x都取 則 =[(1+%)**]0+ =+ =[(1+%)**]0+ = ② 型芯徑向尺寸 l0δ z=[(1+S)*ls+x*Δ ] 0δ z 式中 : l:為型芯的基本尺寸 ls :為塑件孔的徑向基本尺寸 其它符號(hào)的意義同前。Ls= 的公差 Δ =。當(dāng)塑料制件尺寸較小 ,精度級(jí)別較高時(shí) ,取 x= 。 二、成型零件工作尺寸的計(jì)算 型腔和型芯工作尺寸的計(jì)算 以下計(jì)算公式都是由參考文獻(xiàn) [1]第五章第三節(jié)查得。多個(gè)互相靠近的不型芯，用凸肩固定時(shí)，如果凸肩發(fā)生重迭干涉，可將凸肩相碰的一面磨去，將型芯固定板的臺(tái)階孔加工成大圓臺(tái)階孔或長(zhǎng)腰圓形臺(tái)階孔，然后再將型芯鑲?cè)?。如下圖： 小型芯也單獨(dú)制造，再嵌入模板中。采用通孔凸肩式，凸模用臺(tái)肩和模板連接，再用墊板螺釘緊固，連接牢固。 方案一：采用整體式主型芯，結(jié)構(gòu)牢固，但不便加工，消耗的模具鋼多，主要用于工藝試驗(yàn)?zāi)；蛐⌒湍＞呱系男螤詈?jiǎn)單的型芯。凸模一般是指成型塑件中較大的、主要內(nèi)形的零件又稱主型芯；型芯一般是指成型塑件上較小孔槽的零件。 因此采用方案二，把凹模做成底部鑲拼式凹模。 方案二：底部鑲拼式凹模，為了便于機(jī)械加工、研磨拋光和熱處理，形狀復(fù)雜的型腔底部設(shè)計(jì)成鑲拼式。 方案一：整體式凹模的特點(diǎn)是由整塊材料加工而成，牢固，使用中不易發(fā)生變形，不會(huì)使塑件產(chǎn)生拼接線痕跡。 五、排溢系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 分析塑件的結(jié)構(gòu)，模具的結(jié)構(gòu)，可利用推桿、活動(dòng)型芯以及雙支點(diǎn)的固定型芯端部與模板的配合間隙進(jìn)行排氣，其間隙為~。 冷料穴設(shè)計(jì)在主流道對(duì)面的動(dòng)模板上，其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或稍大一些，深度約為直徑的 1~ 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。 根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)，模具的結(jié)構(gòu)，對(duì)上述澆口的相互比較，綜合考慮，選擇搭接式側(cè)澆口。 用側(cè)澆口，側(cè)澆口的截面形狀多為矩形狹縫（也有半圓形的注入口），調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時(shí)的剪切速率及澆口封閉時(shí)間。 用點(diǎn)澆口，雖然成型塑件，去除澆口后殘余痕跡小，易取得澆注系統(tǒng)的平衡，也利于自動(dòng)化操作，但壓力損失過大，收縮大，塑件易變形，同時(shí)在定模部分需另加一個(gè)分型面，以便燒口 凝料脫模。 三、澆口的設(shè)計(jì) 澆口是連接分流道與型腔的通道。 8 （ 3）、分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部分的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較為理想，因而分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra 不要求很高，一般取 Ra= 即可。 （ 2）、分流道的長(zhǎng)度 分流道要盡可能地短，且少折彎，便于注射成型過程中最經(jīng)濟(jì)地使用原料和注射機(jī)的能耗，減少壓力的損失和熱量損失。但若截面過小，會(huì)降低單位時(shí)間內(nèi)輸送的塑料熔體流量，使填充時(shí)間延長(zhǎng)，導(dǎo)致塑件常出現(xiàn)缺料，波紋等缺陷。因 ABS 的流動(dòng)性為中等，故分流道的直徑一般取中間值。 （ 1）、分流道的形狀及尺寸 考慮塑料制件的結(jié)構(gòu)，所用塑料的工藝特性、成型工藝條件及分流道的長(zhǎng)度等因素，采用半圓形截面的分流道。 Ｌ 主流道長(zhǎng)度 盡量≤ 60 D 主流道大端直徑 d+2Ltg α/2 (2)、主流道襯套的型式 采用主流道襯套與定位圈設(shè)計(jì)成整體式。 7 （ 1）、主流道的尺寸如下表： 符號(hào) 名稱 尺寸（ mm） d 主流道小端直徑 注射機(jī)噴嘴徑 +( ～1) SR 主流道球面半徑 噴嘴球面半徑 +(1～ 2) H 球面配合高度 3 ～５ α 主流道錐角 ２186。表面粗糙度Ra。錐角為 2176。 一、主流道的設(shè)計(jì) 主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機(jī)噴嘴與模具相接觸的部位開始到分流道為止的塑料熔體的流動(dòng)通道。 （ 5）、易于加工制造，易于排氣等。 （ 3）、保證塑件的精度要求。 （ 2）、確定有效的留模方式，便于塑件順利脫模。 （ 4）、制造成本低，制造周期短。 6 （ 2）、工藝參數(shù)易于控制。 第四章 模具各部分的設(shè)計(jì) 第一節(jié) 型腔數(shù)量及排 列方式 考慮到塑料制件的生產(chǎn)批量不大，交貨期長(zhǎng)，成型品種的工藝特性，塑件的形狀及尺寸，塑料制件的成本等因素，初步確定采用單型腔模具結(jié)構(gòu)。,型芯選 3039。~4039。3039。