方改注射模畢業(yè)設計-文庫吧資料
2025-05-22 01:06本頁面
【正文】 H凹 =+ 0 凹邊的高度尺寸計算 圖 凹邊 的高度尺寸計算 H凹 =（ hs＋ － X.△ s） +△m 0 H凹 —— 型腔凹邊深度尺寸（ mm） hs—— 塑件凸邊基本尺寸（ mm） h， δ1s2 → (h，s ＋ δ 1) 0(δ1δ2) △ s—— 塑件公差 QCP—— 塑件平均收縮率（ %），?。? X—— 綜合修正系數(shù)， X= △ m—— 模具成型尺寸設計公差，取△ m =△ s/3 1+ → (1＋ ) = H凹 =+ 0 14 型心的球面直徑計算 圖 型心尺寸計算圖 D=(ds＋ ＋ X.△ s) 0△m D—— 型心的高度 ds—— 塑件的高度 h， δ1s2 → (h，s ＋ δ 1) 0(δ1δ2) △ s—— 塑件公差 QCP—— 塑件平均收縮率（ %），?。? X—— 綜合修正系數(shù)， X= △ m—— 模具成型尺寸設計公差，取△ m =△ s/3 ?? →（ － ） ? = ? D=（ ＋ %－ ） 0 3/? D= 15 插針的外型尺寸計算 圖 插針的外型尺寸計算圖 D=（ ds內(nèi) ＋ ds內(nèi) .Qcp＋ X.△ s） 0△m D—— 插針的外徑 ds—— 小孔直徑 ds+ → (d,s＋ δ 2)+(δ1δ2) 0 =(ds)+△s 0 △ s—— 塑件公差 QCP—— 塑件平均收縮率（ %），?。? X—— 綜合修正系數(shù)， X= △ m—— 模具成型尺寸設計公差，取△ m =△ s/3 + → + 0 D= 確定排氣方式 此塑件利用分型面之間以及推件板與模板及插針與型心之間的配合進行排氣，間隙值取 合模導向機構的設計 導向機構的總體設計 (1) 導向零件合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位 ,其中心至模具邊緣應16 有足夠的距離 (2) 該模具采用四根導柱 ,等直徑均勻分布 (3) 該模具導柱安裝在支承板和模套上 , 導柱安裝在定模板上 (4) 導柱和導套在分型面處應留有承屑槽 (5) 在合模時 ,應保證導向零件首先接觸 (6) 動定模板采用合并加工時 ,可確保同軸度要求 導柱設計 (1) 該模具采用帶頭導柱 ,不加油槽 (2) 導柱長度必須比凸模端面高出 6 到 8mm (3) 為了使導直徑能順利進入導向孔 ,導向的端面做成圓錐型或球型先導部分 (4) 導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來確定 , 應保證具有良好的抗彎強度 (5) 導柱的固定部分與模板按 H7/k6 配合 , 導柱的滑動部分按 H7/f7 或 H8/f7 的間隙配合 (6) 導柱的工作部分的表面粗糙度為 (7) 導柱應保證具有堅硬而耐磨的表面 ,堅韌而不易折斷 導套的設計 導套與安裝在另一半模上的導柱相配合 ,用以確定 動、定模的相對位具運動 向的圓套形零件。再由于塑件采用推板推出，因此選擇模架為基本類型中的 A4標準模架，定模和動模均采用兩塊板，設置推件推出機構，它適合于薄板壁殼體型塑件，脫模力以塑件表面不允許留有頂出痕跡的注射成型模。 澆注系統(tǒng)的設計 澆口套的設計 采用分體式澆口套，用 45＃制造，表面淬火≥ 55HRC，為了便與凝料從主流道拔出，主流道設計成圓錐形，半錐角為 3度，內(nèi)壁光滑，表面粗糙度 Ra=。因此型腔的布置如下： 圖 型腔布置圖 型腔厚度的計算 對于小尺寸型腔，強度不是主要問題，應按強度條件計算。型腔的布置還要8 考慮與冷卻管道，推出機構的協(xié)調(diào)問題。 對于帶細長型芯的模具，宜采用中心部位進料方式，以避免型芯受沖擊變形 分型面的選擇應以模具結構簡單，分型容易，且不影響塑件的外觀和使用為原則，分型面應選擇在塑件外形最大處。 (9)塑料熔體流體特性。 (8)生產(chǎn)效率。避免熔體出現(xiàn)充填不足或塑件出現(xiàn)氣孔、縮孔、殘余應力、翹曲變形或尺寸偏差過大以及塑料流將嵌件沖壓位移或變形等各種成型不 良現(xiàn)象。 澆注系統(tǒng)應能順利地引導塑料熔體充滿型腔各個角落，使型腔的氣體能順利排出。澆注系統(tǒng)應能捕集溫度較低的“冷料”，防止其進入型腔，影響塑件的質(zhì)量。在滿足各型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量要小，以減少塑 料耗量。盡可能讓塑料溶體在同一時間內(nèi)進入各個型腔的深處及角落，即分流道盡可能采用平衡式布置。55mm 噴嘴球半徑： SR20mm 6 模具結構設計及尺寸計算 選擇分型面 分型面設計要點 : (1)熱量及壓力損失小。 由注射機的最大注射量公式得： K利 G公 ≥ nG件 ＋ G廢 G公 —— 注射機的公稱質(zhì)量注射量（ g） G廢 —— 澆注系統(tǒng)及飛邊等塑件質(zhì)量（ g） G件 —— 單個型腔中塑件的質(zhì)量（ g） K利 —— 注射機公稱注射量利用系數(shù)，一般取 ～ 。 ABS 注射的工藝參數(shù) (1) 注射機螺桿式 預熱和干燥的溫度 :80℃～ 85℃ 預熱和干燥的時間 :2～ 3h (2) 料筒的溫度 :后段 150℃～ 170℃ 中段 165℃～ 168℃ 前段 180℃～ 200℃ (3) 成型溫度 :260℃～ 290℃ (4) 噴嘴溫度 :170℃～
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