【正文】 N330 G99 G81 X0 。 N310 G00 G43 H03 M08。 N290 M05。 N270 G80 G00 X0 Y0 M09。 N250 G00 X0 Y0 。 N230 G00 G43 X0 Y0 H2 M08。 N210 M05。 N190 G00 X0 Y0 。 N170 G01 。 N150 M03 S800。 N130 M00。 N110 G40 M09。 N90 G17 G03 Y0 。 N70 G01 F80。 N50 G17 G03 Y0 F100。 N30 G00 G42 Y0 Z0 D01 08。 1800 900 每張件數(shù) 351 個 消耗定額 ㎏ 零件送來部門 備料工段 工種 沖 鉗 總計 零件送往部門 裝配工段 工時 每產(chǎn)品零件數(shù) 2 模具 工具量具 每小時生產(chǎn)量 單件定額 /㎜ 工人數(shù)量 備 注 名稱圖號 名稱編號 落料拉深復(fù)合模 拉深模 拉深模 沖孔模 翻邊模 沖孔模 切邊模 校對： 審核： 批準： 表 1 落料凹模加工工藝卡片 (表 2) 單 位 名 稱 江西科 技師范學(xué)院 產(chǎn)品名稱或代號 凹模 數(shù)控銑前工藝分析 工序號 O0001 夾具名稱 平口虎鉗和一面子兩銷自制 工序號 工步內(nèi)容 尺寸式要求 刀具塊規(guī) １ 下料 Φ 60 88 ２ 鍛造 135 135 60 ３ 熱處理 退火 (消除鍛后殘余應(yīng)力 )降低硬度 ４ 包鐵 131 131 54 磨削單邊余量 ５ 平磨 留精磨余量 ６ 熱處理 淬火回火達硬度 60～ 64HRC ７ 退磁 ８ 銑臺階面及輪廓 Φ 110～130 Φ 120 800 100 自動 ９ 鏜孔 Φ Φ 64 800 80 自動 10 倒角 400 40 自動 11 鏜孔 Φ 73 Φ 73 800 80 自動 12 鉆孔 Φ 10 Φ 10 800 80 自動 13 鉆孔 Φ 6 Φ 6 800 80 自動 14 攻螺紋 Φ 10 M10 100 80 自動 15 鉗工 編制： 審核： 日期： 凹模編程 : O0001 N10 G54 X0 Y0 。 編寫沖壓工藝過程卡 該外殼零件的沖壓工藝過程卡見表 1； 凸、凹模的加工工藝卡片見表 表 3 附加數(shù)控編程 。 6） 沖三個Φ 工序 P 沖 = NNdt b 1 4 4 7 ???????? ?? 選 250KN 壓力機。 5） 翻邊兼整形工序 翻邊力選擇式（ 410）進行計算： P 翻 = ? ? ? ? NNddt 1 4 5 1 011184 0 01 ????????? 整形力 P 整 =F 3） 第三次拉深兼整形工序 P 拉 = NNKtd b 2 3 3 1 0 ???????? 其整形力按式（ 718）進行計算： P 整 = Fq = ? ? ? ?? ? NN 2 0 7 5 0 01 0 222 ??????? 對于這種復(fù)合工序，由于整形力是在最后且為臨近下死點位置時發(fā)生，符合壓力機的工作負荷曲線，故可按整形 力大小選擇壓機，即可選 250KN 壓力機（工廠實際上安排在 630KN壓機上）。（ 工廠實際選用 350KN壓機。經(jīng)查，該復(fù)合工序的工藝力在 160KN壓力機上的到。也不能僅按落料力或拉 深力（再乘個系數(shù)）作為設(shè)備噸位。 4） 其余各中間工序均按零件要求而定，詳見圖 110。 d3 = ㎜ = ㎜ 取 rd3=rp3= ㎜ ,達到零件 要求，因該道工序兼有整形作用，故這樣設(shè)計是合理的。而生產(chǎn)實際中取為 h2=㎜ ,參見圖 19。 mmmmd RdDh df 222201 ?? ???????? 2)二次拉深 d2=m2由于增加了一次拉深工序，使各次拉深工序的變形程度有所減小，故允許選用較更小的圓角半徑，這里取 rd1=5 ㎜ ，而沖頭圓角半徑 r1p = rd1=4 ㎜ 。 G0= kgggtBA 0 5 5 1 8 0 0109 0 03 5 1 111 ???????????? ???? （ 2） 確定各中間工序尺寸 1） 首次拉深 首次拉深直徑 d1=m1 t于是有： 進距 h = D + a1 = ( 65 + ) ㎜ = ㎜ 條料寬度 b = D + 2a = ( 65 + 2 2) ㎜ = 69 ㎜ 板料規(guī)格擬選用 900 1800 （鋼板）（可查表 1116） 若用縱 裁 ： 裁 板條數(shù) n1 = bB = 69900 = 13 條余 3 ㎜ 每條個數(shù) n2 = haA 1? = ? =27 個余 3 ㎜ 每板總個數(shù) n 總 = n1 n2 = 13 27 = 351 個 材料利用率 η 總 = ? ? ? ? %%1 0 01 8 0 09 0 0 116543 5 1%1 0 04 2222 ??? ????? ? ??? BA dD總 若橫 裁 ：條數(shù) n1 = bA = 691800 = 26 條余 6 ㎜ 每條個數(shù) n2 = haB 1? = ? = 13 個余 34 ㎜ 每板總個數(shù) n 總 = n1 n2 = 26 13 = 338 個 材料利用率 η 總 = ? ? ? ? %%1 0 01 8 0 09 0 0 116543 3 8%1 0 04 2222 ??? ????? ? ??? BA dD總 由此可見，縱 裁 有較高的材料利用率，且該零件沒有纖維方向性的考慮，故決定采用縱 裁 。 主要工藝參數(shù)的計算 （ 1） 確定排樣、 裁 板方案 這里毛坯直徑φ 65不算太小，考慮到操作方便，排樣采用單排。 方案一 沒有上述的缺點，但其工序復(fù)合程度 較底，生產(chǎn)率較底，對中小批量生產(chǎn)是合理的，因此決定采用 第一方案。 特別是沖底孔后再經(jīng)二次和三次拉深， 孔徑一旦變化，將會影響到翻邊的高度尺寸和翻邊口緣質(zhì)量。 方案三 雖然解決了上述 模壁太薄的矛盾，但沖 φ 11 底孔與沖φ，它們的刃 口都不在同一平面上，而且磨損快慢也 不一樣，這會給修 磨帶來不便，修磨后要保持相對位置也有困難。 分析比較上述五種工藝案，可以看到： 方案二 沖φ 11 孔與翻邊復(fù)合，由于模壁厚度較小（ a= 2 ? ㎜= ㎜ ），小于式（ 1220）中要求的最小壁厚（ 3 ㎜ ），模具容易損壞 。 方案四 落料、首次拉深與沖φ 11 底孔復(fù)合（見圖 17） ,其 余按基本工序順序。 方案二 落料與首次拉深復(fù)合（見圖 14a