【正文】 bF Lts= 式（ ） 將 mm= ，厚度 mm= ，以及 65nM 材料的抗抗剪強度 600b MPat = 代入上式，得 1 81. 2 600 316 68bF KL t Nt== 創(chuàng) ? 其沖孔力公式也是公式（ ），將數(shù)值代入，得 2 600 191 1bF K L t Nt== 創(chuàng) ? 12 33579F F F N= + = 當沖裁結(jié)束時，由于材料的彈性回復及摩擦的存在，從板料上沖裁下的部分會梗塞在凹?？卓趦?nèi)，而沖裁剩下的材料則會緊箍在凸模上。 對于同一種材料，其抗拉強度與抗剪強度的關系為 187。 系數(shù) K 是考慮到實際生產(chǎn)中，模具間隙值的波動和不均勻、刃口的磨損、板料力學性能和厚度波動等因素的影響而給出的修正系數(shù)。通常說的沖裁力是指沖裁力的最大 值，它是選用壓力機和設計模具的重要依據(jù)之一。 徐州工程學院畢業(yè)設計 (論文 ) 8 圖 21 排樣圖 徐州工程學院畢業(yè)設計 (論文 ) 9 3 計算各工序沖壓力和選擇沖壓設備 落料、沖壓級進模的沖壓力計算和設備選擇 沖壓力的計算 在沖裁過程中，沖壓力是指沖裁力、卸料力、推件力和頂件力的總稱。 具體工位為： 、沖孔 —— —— —— —— —— 6.空位 —— —— —— 。 8. 輪廓周界較大的沖切工藝，盡量安排在中間工位，以使壓力中心與模具幾何中心重合。 6. 孔精度有要求并與輪廓靠近，沖外輪廓時孔可能會變形，應先沖外形后沖孔。 4. 尺寸與形狀要求高的輪廓應布置在較后的工位上沖切。所有的孔不應在同一工位上沖切，最好分開。 2. 復雜型孔可分解為若干簡單型孔，分步進行沖裁。排樣圖的好壞對模具設計的影響很大，需要設計出多種方案 加以分析、比較、綜合與歸納，以確定一個經(jīng)濟、技術(shù)效果相對較合理的方案，衡量排樣設計的好壞主要是看其工序安排是否合理，能否保證沖件的質(zhì)量并使沖壓過程正常、穩(wěn)定的進行，模具結(jié)構(gòu)是否簡單、制造維修是否方便，能否得到較高的材料利用率，是否符合制造和使用單位的習慣和實際條件等等。排樣的要求是切除廢料，將零件留在條料上，以分步完成各個工序，最后根據(jù)需要將零件從條料上分離下來。 確定排樣圖 排樣圖的設計與計算 設計級進模首先要設計排樣圖。否則會產(chǎn)生一個附加力矩，使模具產(chǎn)生偏斜，間隙不均勻，并使壓力機和模具的導向機構(gòu)產(chǎn)生不均勻磨損，刃口迅速變鈍。 最終該零件具體加工方案為：沖孔 — 空工位 — 沖孔 — 空工位 — 切槽 — 空工位 — 彎曲— 空工位 — 落料，級進模生產(chǎn)。故此方 案最為適合。采用復合模沖壓，除解決了操作安全和生產(chǎn)率等問題外，又會有新的難題出現(xiàn)，因此，使用價值不高，也不宜采用。復合 模主要用于生產(chǎn)批量大、精度要求高的沖裁件。 方案（ 3）復合模的特點是生產(chǎn)率高，沖裁件的內(nèi)孔與外緣的相對位置精度高，沖模的輪廓尺寸較小。 （ 4）沖孔 — 彎曲 — 落料，級進模生產(chǎn)。 （ 2）落料 — 彎曲 — 沖孔，單工序沖壓。 ? 整形或較平工序，應在沖壓件基本成型后進行 。 ? 兩孔靠近或者孔距邊緣很小時，如果模具強度足夠，最好同時沖出，否則應先沖大孔和一般情況孔，后沖小孔和高精度孔，或者先落料后沖孔，力求把可能產(chǎn)生的畸變限制在最小范圍內(nèi)。 加工順序決定的的毛坯原則 ? 有的孔，只要其形狀和尺寸不受后續(xù)工序的影響，都應該在平板毛坯上沖出，因徐州工程學院畢業(yè)設計 (論文 ) 6 為在成型后沖孔模具結(jié)構(gòu)復雜， 定位困難，操作也不便，沖出的孔有時不能作為后續(xù)工序的定位孔使用。彎曲工序安排是否合理對零件質(zhì)量、難易程度有較大影響。 材料力學性能： 抗拉強度 ： ( ) 980 (100 )b M Pa? ? 屈服強度 ： ( ) 784 (80)s M Pa? ? 伸長率 ： 10(%) 8? ? 斷面收縮率 ： (%) 30?? 硬度 ：熱軋 , 302HB? 。 徐州工程學院畢業(yè)設計 (論文 ) 5 沖壓工藝分析 沖壓件的工藝分析 零件名稱：簧片零件，如圖 21所示 圖 簧片零件圖 圖 21 工件圖 彈簧片零件，材料 65Mn 料厚 ，大批量生產(chǎn)，尺寸精度要求不高。 ? 繪制模具裝配圖及主要零件圖，總量不少于三張 A0 圖紙。 ? 查閱相關外文文獻，進行外文翻譯，約為 4000 字。但精度高的零件，并非全部輪廓的所有內(nèi)、外形相對位置要求都高，可以在沖內(nèi)形的同一工位上，把相對位置要求高的這部分輪廓同時沖出， 從而保證零件的精度要求。 級進模的缺點是結(jié)構(gòu)復雜，制造精度高，周期長，成本高。 3. 級進模易于自動化，即容易實現(xiàn)自動送料，自動出件，自動疊片； 4. 級進?？梢圆捎酶咚賶毫C生產(chǎn)，因為工件和廢料可以直接往下漏； 5. 使用級進?？梢詼p少壓力機，減少半成品的運輸。不必集中在一個工位，不存在復合模中“最小壁厚”問題。 級進模的特點 級進沖裁模是在壓力機滑塊的一次行程、在模具的不同工位分別進行工件的內(nèi)形和外形沖裁，而在最后工位才制成工件。但總體情況還滿足不了模具工業(yè)發(fā)展的要求，主要體現(xiàn)在標準化程度還不高（一般在 40%以下），標準件的品種和規(guī)格較少，大多數(shù)標準件廠家未形成規(guī)模化生產(chǎn)，標準件質(zhì)量也還存在較多問題。模具制造廠專業(yè)化程度越不定期越高，分工越來越細，如目前有模架廠、頂桿廠、熱處理廠等，甚至某些模具廠僅專業(yè)化制造某類產(chǎn)品的沖裁模或彎曲模，這樣更有利于制造水平的提高和制造周期的縮短。因此，只有實現(xiàn)了沖模的標準化，才能使沖模和沖模零件的生產(chǎn)實現(xiàn)專業(yè)化、商品化，從而降低模具的成本，提高模具的質(zhì)量和縮短制造周期。 (4)沖壓標準化及專業(yè)化生產(chǎn)方面 模具的標準化及專業(yè)化生產(chǎn)，已得到模具行業(yè)和廣泛重視。 FMS 系統(tǒng)以數(shù)控沖壓設備為主體，包括板料、模具、沖壓件分類存放系統(tǒng)、自動上料與下料系統(tǒng)，生產(chǎn)過程完全由計算機控制，車間實現(xiàn) 24 小 時無人控制生產(chǎn)。其中，無需設計專用模具、性能先進的轉(zhuǎn)塔數(shù)控多工位壓力機、激光切割和成形機、 CNC 萬能折彎機等新設備已投入使用。 近年來，為了適應市 場的激烈競爭，對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高，且其更新?lián)Q代的周期大為縮短。如在數(shù)控四邊折彎機中送入板料毛坯后，在計算機程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和生產(chǎn)率；在高速自動壓力機上沖壓電機定轉(zhuǎn)子沖片時，一分鐘可沖幾百片，并能自動疊成定、轉(zhuǎn)子鐵芯，生產(chǎn)效率比普通壓力機 提高幾十倍，材料利用率高達 97% ；公稱壓力為 250KN 的高速壓力機的滑塊行程次數(shù)已達 2021 次 /min 以上。 (3) 沖壓設備和沖壓生產(chǎn)自動化方面 性能良好的沖壓設備是提高沖壓生產(chǎn)技術(shù) 水平的基本條件，高精度、高壽命、高效率的沖模需要高精度、高自動化的沖壓設備相匹配。如清華大學開發(fā)研制的“ M RPMS??Ⅱ 型多功能快速原型制造系統(tǒng)”是我國自主知 識產(chǎn)權(quán)的世界惟一擁有兩種快速成形工藝（分層實體制造 SSM 和熔融擠壓成形MEM ）的系統(tǒng)，它基于“模塊化技術(shù)集成”之概念而設計和制造，具有較好的價格性能比。此外，激光快速成形技術(shù)（ RPM）與樹脂澆注技術(shù)在快速經(jīng)濟制模技術(shù)中得到了成功的應用。精度磨削及拋光已開始使用數(shù)控成形磨床、數(shù)控光學曲線磨床、數(shù)控連續(xù)軌跡坐標磨床及自動拋 光等先進設備和技術(shù) 。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面質(zhì)量（主軸轉(zhuǎn)速一般為 15000~40000r/min） ,加工精度一般可達 10 微米，最好的表面粗糙度 Ra≤ 1 微米），而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫升低（工件只升高 3 攝氏度）、切削力小，因而可加工熱敏材料和剛性差的零件，合理選擇刀具和切削用量還可實現(xiàn)硬材料（ 60HRC）加工；電火花銑削加工（又稱電火花創(chuàng)成加工）是以高速旋轉(zhuǎn)的簡單管狀電極作三維或二維輪廓加工（像數(shù)控銑一樣），因此不再需要制造昂貴的成形電極，如日本三菱公司生產(chǎn)的 EDSCAN8E 電火花銑削加工機床，配置有電極損耗自動補償系統(tǒng)、 /CAD CAM 集成系統(tǒng)、在線自動測量系統(tǒng)和動態(tài)仿真系統(tǒng)，體現(xiàn)了當今電火花加工機床的技術(shù)水平；慢走絲線切割技術(shù)的發(fā)展水平已相當高，功能也相當完善，自動化程度已達到無人看管運行的程度，目前切割速度已達到 300mm2 /min,加工精度可達177。計算機技術(shù)、信息技術(shù)、自動化技術(shù)等先進技術(shù)正在不斷向傳統(tǒng)制造技術(shù)滲透、交叉、融合形成了現(xiàn)代模具制造技術(shù)。我國主要汽車模具企業(yè)，已能生產(chǎn)成套轎車覆蓋件模具，在設計制造方法、手段方面已基本達到了國際水平，但在制造方法手段方面已基本達到了國際水平，模具結(jié)構(gòu)、功能方面也接近國際水平，但在制造質(zhì)量、精度、制造周期和成本方面與國外相比還存在一定差距。目前， 50 個工位以上的級進模進距精度可達到 2 微米，多功能級進模不僅可以完成沖壓全過程，還可完成焊接、裝配等工序。 (2) 沖模是實現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件 . 在沖模的設計制造上 ,目前正朝著以下兩方面發(fā)展 :一方面 ,為了適應高速、自動、精密、安全等大批量現(xiàn)代生產(chǎn)的需要，沖模正向高效率、高精度、高壽命及多工位、多功能方向發(fā)展，與此相比適應的新型模具材料及其熱處理技術(shù)，各種高效、精密、數(shù)控自動化 的模具加工機床和檢測設備以及模具 /CAD CAM 技術(shù)也在迅速發(fā)展；另一方面，為了適應產(chǎn)品更新?lián)Q代和試制或小批量生產(chǎn)的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠沖模、薄板沖模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術(shù)也得到了迅速發(fā)展。其中，精密沖裁是提高沖裁件質(zhì)量的有效方法，它擴大了沖壓加工范圍，目前精密沖裁加工零件的厚度可達 25mm，精度可達 IT16~17 級；用液體、橡膠、聚氨酯等作柔性凸?；虬?模的軟模成形工藝，能加工出用普通加工方法難以加工的材料和復雜形狀的零件，在特定生產(chǎn)條件徐州工程學院畢業(yè)設計 (論文 ) 2 下具有明顯的經(jīng)濟效果；采用爆炸等高能效成形方法對于加工各種尺寸在、形狀復雜、批量小、強度高和精度要求較高的板料零件，具有很重要的實用意義；利用金屬材料的超塑性進行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的沖壓成形工序，這對于加工形狀復雜和大型板料零件具有突出的優(yōu)越性；無模多點成形工序是用高度可調(diào)的凸模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進行板料曲面成形的一種先進技術(shù)，我國已自主設計制造了具有國際領先水平的無模多點成形設備，解決了多點壓機成形法，從 而可隨意改變變形路徑與受力狀態(tài)，提高了材料的成形極限，同時利用反復成形技術(shù)可消除材料內(nèi)殘余應力，實現(xiàn)無回彈成形。 研究推廣能提高生產(chǎn)率及產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本和擴大沖壓工藝應用范圍的各種壓新工藝，也是沖壓技術(shù)的發(fā)展方向之一。特別是隨著計算機技術(shù)的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善，近年來國內(nèi)外已開始應用塑性成形過程的計算機模擬技術(shù)，即利用有限元（ FEM ）等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，根據(jù)分析結(jié)果，設計人員可預測某一工藝方案成形的可行性及可能出現(xiàn) 的質(zhì)量問題，并通過在計算機上選擇修改相關參數(shù)，可實現(xiàn)工藝及模具的優(yōu)化設計。 (1).沖壓成形理論及沖壓工藝方面 沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術(shù)的基礎。 沖壓模具行業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀及趨勢 隨著科學技術(shù)的不斷進步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，許多新技術(shù)、新工藝、新設備、新材料不斷涌現(xiàn)，因而促進了沖壓技術(shù)的不斷革新和發(fā)展。為了適應我國制造業(yè)迅速發(fā)展的需要，必須發(fā)展先進的模具設計制造技術(shù)，提高從業(yè)人員的素質(zhì)和能力。在汽車、家電等行業(yè)，沖壓件所占的比重非常大。而且沖壓加工是一種商生產(chǎn)率、高材料利用率的加工方法。根據(jù)統(tǒng)計，沖壓件在各個行業(yè)中均占有相當大的比重，尤其在汽車、電機、儀表、軍工、家用電器等方面所占比重更大。需要其他設計題目直接聯(lián)系?。?！ Abstract Stamping is installed in the use of stamping equipment (mainly press) on the mold to exert pressure on the materials to produce plastic deformation or separation, to obtain the necessary ponents of a pressure processing methods. Sheet metal bending is, bar, pipebending and profiles some perspective and shape of the stamping process. This study is the reeds blanking bending of progressive die design. First analysis, determined the best technology processing technology, and for process calculation, according to the size of workpiece and structural relationship, for instance in bending tooling design process of the d