【正文】 — 生產(chǎn)年終獎的經(jīng)濟(jì)訂貨量，模型Ⅲ — 存在數(shù)量折扣情況下的經(jīng)濟(jì)訂貨量。一般來說，對 A類物料的分析應(yīng)多一些，而對 C 類物料的分析應(yīng)少一些。物料分類的常用方法是ABC 分類法，通常依據(jù)各物資占用資金的多少將物資分為 ABC 三類， A類物資占用了 70%— 80%的資金，品種占 10%— 20%； B類物資占用了 15%— 20%的資金，品種占了 30%— 40%；C 類物資占用了 5%— 10%的資金，品種戰(zhàn)占 40%— 50%，如圖 39 所示。剩余的工作日數(shù) 保證工件延誤最少 ８ 排隊(duì)比率 (QR) 排隊(duì)比率 =計(jì)劃中剩余的松馳時間247。 表 330 作業(yè)排序的 10 個優(yōu)先規(guī)則 序號 優(yōu)先規(guī)則 內(nèi)容 特點(diǎn) １ 先到先服務(wù) (FCFS) 按訂單送到的先后順序進(jìn)行加工 對工件較公平 ２ 最短作業(yè)時間 (SOT) 所需加工時間最短的作業(yè)首先進(jìn)行 ,然后是加工時間第二短的 可以使工件的等待時間均值和完成時間均值最小 ３ 最早交貨最早加工 (EDD) 將交貨期最早的作業(yè)放在第一個進(jìn)行 使工件最大延誤時間最小 ４ 開始日期 交貨期減去正常的提前期 使在制品庫存最小 ５ 剩余松馳時間 (STR) STR 是交貨期前所剩余時間減去剩余的加工時間所重的差值 使作業(yè)在工序中耗費(fèi)的時間最短 ６ 最短任務(wù)／最先進(jìn)行 (STR／ OP) STR／ OP 最短的任務(wù)最先進(jìn)行 , STR／OP=(交貨期前所剩時間 剩余的加 工時使工作量小的工作盡快完成 間 )247。主要有１０個，詳見表３－３０。按λ i不增的順序排列零件 關(guān)鍵零件法 １．計(jì)算每個零件的總加工時間 ，找出加工時間最長的零件Ｃ，將其作為關(guān)鍵零件 ２．對于余下的零件，若 Pi1≤ Pim則按 Pi1 不減 的順序排成一個序 列 Sa，如果 Pi1＞ Pim，則按 Pim 不增的順序 排列成一個序列 Sb ３．順序（ Sa，Ｃ， Sb）即為所求順序 CDS 法 對加工時間 和 ， l＝１， ２．．．， m－１，用 Johnson算法求（ m－１）次加工順序，取其中最好的結(jié)果 （１）單件車間作業(yè)計(jì)劃包括問題和任務(wù)分配問題，具體詳見表３－２９。 （ 3）一般 n/m/P/Fmax問題的啟發(fā)式算法 啟發(fā)式算法以最小的計(jì)算量得到足夠好的結(jié)果，具體共有三種算法，詳見表 328。 表 326 加工時間矩陣 i 1 2 3 4 5 6 ai 6 3 7 5 2 1 bi 5 8 4 2 3 6 計(jì)算過程及說明詳見表 327。若最短加工時間出現(xiàn)在機(jī)器 M2 上，則對應(yīng)的零件盡可能往后排； ○ 3 從加工時間矩陣中劃去已排序零件的加工時間，若最短加工時間有多個，則任挑一個； ○ 4 若所有零件都已排序則停止，否則，轉(zhuǎn)步驟 ○ 1 。 每個零件都按 M1→ M2 的路線加工。其中， ai—— 零件 Ji在機(jī)器 M1 上的加工時間。 （ 2）兩臺機(jī)器排序最優(yōu)算法 對于 n 個零件經(jīng)過兩臺機(jī)器加工要使加工周期最短的流水作業(yè)排序問題，即 n/2/F/Fmax問題，利用著名的 Johnson 算法可求出最優(yōu)排序。 表３－２４順序Ｓ下的加工時間矩陣 i 5 2 3 6 4 1 Pi1 11 67 29 413 316 521 Pi2 23 613 316 521 728 230 Pi3 58 821 627 330 131 334 Pi4 311 223 730 232 335 540 遞推過程詳見表 325。 表 323 加工時間矩陣 i 2 3 3 4 5 6 Pi1 5 6 2 3 1 4 Pi2 2 6 3 7 2 5 Pi3 3 8 6 1 5 3 Pi4 5 2 7 3 3 2 當(dāng)按順序Ｓ＝（５、２、３、６、４）加工時，由于假設(shè)所有零件到達(dá)時間為零，所以最長流程時間Ｆ max等于排除萬難在末尾加工的零件的停留時間。 P sik— 零件 Si在機(jī)器 Mk 上的加工時間。 Si—— 排第 i位加工的零件。設(shè) n 個零件的加工順序?yàn)?S=（ S1，S2， … .,Sn）， C1si =C 1si1 +Psi1 C ksi = max｛ C (k1)si , C ksi1 ｝ +P sik k= 2… ..m， i= 2… ..n 其中， Fmax—— 加工周期247。 當(dāng)加工時間為主要因素時，利用 L=k計(jì)算提前期，其中， T 為工件的總加工時間， k 為系數(shù)，可取 生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃咨詢工具 編制生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃 主要是解決任務(wù)分配和排序兩個問題。 表 322 應(yīng)用物料需求計(jì)劃系統(tǒng)需要考慮的問題 問題 處理方法 批量的確定 為了簡化物料需求計(jì)劃的批量問題，一般都把提前期當(dāng)做已知的確定量來處理，而且僅在最低層元件訂貨時考慮批量。 計(jì)算過程是自上往下的過程， A 產(chǎn)品在第 6 周計(jì)劃發(fā)出訂貨量為 20，第 9 周為 30，由物料清單圖可知 1 臺 A 產(chǎn)品包含 2 臺 B 產(chǎn)品，所以 B 產(chǎn)品的總需求量第 6 周為 40，第 9 周為60，經(jīng)過計(jì)算，第 7 周需要發(fā)出 28 臺 B 產(chǎn)品，由物料清單圖可知 1 臺 A 產(chǎn)品包含臺 C 產(chǎn)品，按 A產(chǎn)品的計(jì)劃發(fā)出訂貨量可計(jì)算出 C 產(chǎn)品第 6 周的總需求為 80，第 9周的總需求量為 120。 表 319 主生產(chǎn)計(jì)劃 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 產(chǎn)品 A（臺） 10 20 產(chǎn)品 B（臺） 12 15 產(chǎn)品 C（件） 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 產(chǎn)品 D（件） 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 產(chǎn)品 E（件） 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 產(chǎn)品 F（件） 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 表 320 為 C 產(chǎn)品的庫存記錄文件。 A的提前期為 1周， B的提前期為 2周， C 的提前期訪問團(tuán) 3 周， D 的提前期為 2周， E 的提前期為 1 周， F 的提前期為 3 周，則物料清單圖如圖 38 所示。 參數(shù) 計(jì)算方法 總需求量 總需求量由上層元件的計(jì)劃發(fā)出訂貨量決定 凈需求量 凈需求量 =總需求量 預(yù)計(jì)需求量 +安全庫存 計(jì)劃發(fā)出訂貨量 利用批量規(guī)則確定 計(jì)劃發(fā)出訂貨日期 利用提前期確定 進(jìn)行 MRP 處理的關(guān)鍵是找出上層元件和下層元件之間的聯(lián)系，這種聯(lián)系就是：按上一層的計(jì)劃發(fā)出訂貨量來計(jì)算下一層的總需求量，并保持時間一致。 圖 36 物料需求計(jì)劃的輸入輸出圖 1． 物料需求計(jì)劃的制訂過程 制訂物料需求計(jì)劃的基本步驟如圖 37 所示。 表 317ATP 的計(jì)算 單位：臺 期 初 庫 存600 生 產(chǎn) 批 量300 1月 2月 周次 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 需求預(yù)計(jì) 200 200 200 200 150 150 150 150 訂貨量 100 180 160 100 0 0 80 100 現(xiàn)有庫存量 400 200 300 400 250 400 250 100 MPS 量 0 0 300 300 0 300 0 0 ATP 量 0 140 200 300 200 上述五個訂單，除了訂單 1 之外都可以滿足。第 3 周、第 4 周的 ATP 一共為 140+200=340，可以滿足訂單 2，但床單滿足不了。如表 317所示，第一周的 ATP 量為 600+0（ 400+200）=0，即直至下一期的 MPS 量（第三周），現(xiàn)有庫存量（ POH）不能滿足已經(jīng)接受的訂單， 即訂單 1 不能接受。該判斷主要是根據(jù)這些訂單所要求的發(fā)貨日期來決定的，為此還需要更新 MPS 的記錄。以后各周的 ATP 計(jì)算中之所以不考慮現(xiàn)有庫存量（ POH），是因?yàn)橐呀?jīng)在第一周的計(jì)算中使用過了。在以 后的各周，只在有 MPS 量時才計(jì)算。 ATP 的計(jì)算在第一周與以后各周略有不同。 表 315MPS 量的計(jì)算 單位：臺 期初庫存 600 生產(chǎn)批量 300 1月 2月 周次 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 需求預(yù)計(jì) 200 200 200 200 150 150 150 150 訂貨量 100 180 160 100 0 0 80 100 現(xiàn)有庫存量 400 200 300 400 250 400 250 100 MPS量 0 0 300 300 0 300 0 0 （ 3）計(jì)算待分配庫存 計(jì)算待分配庫存（ AvailableToPromise Inventrory,ATP） ,是指企業(yè)企業(yè)營銷部門可用來確認(rèn)在確切時間內(nèi)供貨的產(chǎn)品數(shù)量。 現(xiàn)假設(shè)該項(xiàng)企業(yè)空調(diào)的生產(chǎn)批量為 300 臺，在 1 月、 2 月兩個月 8 周內(nèi)各周的期初庫存（即上周庫存）、期末庫存（本周庫存）以及 MPS 量的計(jì)算詳見表 314。下次缺貨的發(fā)生仍是一個要求生產(chǎn)的信號，這一過程反復(fù)進(jìn)行，直至該計(jì)劃期內(nèi)各期的需求都不得得到滿足。現(xiàn)在仍通過上例說明如何通過確定 MPS 的生產(chǎn)量和生產(chǎn)時間。 （ 2）決定 MPS 的生產(chǎn)量和生產(chǎn)時間 在本步驟中，所制定的 MPS 的生產(chǎn)量和生產(chǎn)時間應(yīng)保證 POH 是非負(fù)的。 表 313現(xiàn)有庫存量（ POH）計(jì)算表 單位：臺 期初庫存 600 生產(chǎn)批量 300 1月 2月 周次 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 需求預(yù)計(jì) 200 200 200 200 150 150 150 150 訂貨量 100 180 160 100 0 0 80 100 現(xiàn)有庫存量 400 200 0 200 MPS量 上表中，計(jì)算第 1 周末的 It 為： It=600+0200=400，其他計(jì)算以此類推。 仍以空調(diào)生產(chǎn)企業(yè) AS 公司為例，該公司生產(chǎn)三種不同規(guī)格的空調(diào)，現(xiàn)在制訂1 月份、 2 月份的主生產(chǎn)計(jì)劃 MPS， MPS 以周為單位來制訂，以便更好地控制零件、產(chǎn)品生產(chǎn)進(jìn)度。可用公式表示如下： It=Tt1+Ptmax(Fi,Cot) 式中字母代表意義詳見表 312。實(shí)際的 MPS 的制訂過程是一個反復(fù)試行的過程。每人每月工時） 23 13 10 22 50 58 新增工人人數(shù)（假定期初人數(shù)等于 1 月份的 23 人） 0 0 0 12 28 8 招聘費(fèi)（新增工人人數(shù) 500元） 0 0 0 6000 14000 4000 24000 正常人工成本（可用生產(chǎn)時間 4 元） 14800 31900 40800 87500 成本小計(jì) 11500 成本總計(jì) 142900 與表 312 相比較，混合策略的成本最低。 1 月 2 月 3 月 4 月 5 月 6 月 總計(jì) 期初庫存 200 250 200 300 450 500 每月工作天數(shù) 18 20 22 21 20 22 可用生產(chǎn)時間（每月工作天數(shù) 8 小時 10 人） 1440 1600 1760 實(shí)固定生產(chǎn)量（可用生產(chǎn)時間247。 每個計(jì)劃都著重考慮一種成本，前三種為單一策略在實(shí)際應(yīng)用中，還有其他可行的方 案如可以使用變動工人人數(shù)、加班和分包策略的組合。 四個計(jì)劃方案的比較詳見表 310。 1 月 2 月 3 月 4 月 5 月 6 月 總計(jì) 期初庫存 200 250 200 300 450 500 每月工作天數(shù) 18 20 22 21 20 22 可用生產(chǎn)時間（每月工作天數(shù) 8 小時 /天 11 人） 1584 1760 1936 1848 1760 1936 實(shí)固定生產(chǎn)量（可用生產(chǎn)時間247。（ 22 8） =10。 1 月 2 月 3 月 4 月 5 月 6 月 總計(jì) 生產(chǎn)需求量 （根據(jù)表 34） 650 425 350