【正文】 產量） 分包成本（分包數量 50元） 18100 5250 0 20200 63750 84400 191700 正常人工成本（可用生產時間 4 元） 5760 6400 7040 6720 6400 7040 39360 總成本 231060 注 1：表中“可用生產時間”計算公式中“人數”的計算方法為（最小生產需求量每周工作天數）247。每月工作天數之和 8 小時 /天） =（ 5800 5）247。 1 月 2 月 3 月 4 月 5 月 6 月 總計 生產需求量（根據表 34所得數據） 650 425 350 740 1595 2040 所需生產時間（生產需求量 5 小時 /臺） 3250 2125 1750 3700 7975 10200 每月工作天數 18 20 22 21 20 22 每人每月工時（工作天數 8小時 /天） 144 160 176 168 160 176 所需人數（所需生產時間247。確定最小月生產需求量和當月所需工人人數，計算出固定工人人數 方案 4 在正常的工作時間內用固定人數的工人進行生產，滿足所有預測需求量（除前兩個月外），加班完成其余生產需求量。 1 個工人在計劃期內總的工作時間。 每臺空調的材料成本定為 500 元，因為每件產品都要花費這 500 元，我們僅需考慮邊際成本 即可。 （ 2） 制訂總生產計劃 總生產計劃的制訂方法有試算法、線性規(guī)劃法和運輸表法等，企業(yè)一般使用簡單的試算法制訂總生產計劃。各項指標的計算公式如下： ① 設備生產能力 =設備年有效工作小時數247。 外部能力 （如分包商） 競爭者行為 現有原材料 市場需求量 經濟狀況 當前生產能力 現有勞動力 庫存量 生產中的活動 生產計劃 核算現有生產能力與預測的生產能力需求之間的差距 預測未來一定時間內市場對企業(yè)產品或服務的需求量 制訂生產能力計劃方案 生產能力計劃的實施與評價 根據預測結果計算未來所需的生產能力 圖 33 制定生產能力計劃的步驟 （ 2） 核算生產動作能力方法 對于制造企業(yè)來說運作能力是指生產系統(tǒng)在一定時間內可以實現的最大產量，一般使用代表產品法和假定產品法來確定具體的年產量。 生產計劃分類 生產能力規(guī)劃 生產能力規(guī)劃 生產計劃層次 生產作業(yè)計劃 主生產計劃 物料需求計劃 周勞動力與顧客計劃 日勞動力與 顧客計劃 長期計劃 中期計劃 短期計劃 圖 31生產計劃的層次與分類 1． 生產計劃所處的環(huán)境 企業(yè)的生產計劃都是在一定的外部環(huán)境和內部環(huán)境中生成的，生產計劃所處環(huán)境如圖 32所示。 圖 32 生產計劃所處環(huán)境 說明：圖中虛框列出的環(huán)境因素為企業(yè)外部 的環(huán)境因素，實框列出的環(huán)境因素為企業(yè)內部因素。 ① 代表產品法適用于產量大和工藝上有代表性的產品，代表產品法的步驟詳見表 34。單位產品臺時定額； ② 設備年有效工作小時數 =全年工作天數每天工作小時數 (1設備停修率 )； ③ 設備生產任務 =∑ nt(1+ri)，其中， ri為 i種產品補廢臺時損失系數，由企業(yè)確定； t為臺時定額， n 為設備數量。試算法通過計算不同生產計劃方案的成本，從中選出最佳方案。分包費用為每臺 1000 元，但我們因此節(jié)約了原材料，所以分包的真正費用僅有 500 元。允許庫存積累 ,缺貨通過延期交貨由下月生產補足。該計劃中工人人數難以確定，但其目標是使 6月份的期末庫存與安全庫存盡可能接近。每 23 13 10 22 50 58 人每月工時） 新增工人人數（假定期初人數等于 1 月份的 23 人） 0 0 0 12 28 8 招聘費（新增工人人數 500元 0 0 0 6000 14000 4000 24000 解聘人數 0 10 3 0 0 0 解聘費（解聘人數 500 元） 0 5000 1500 0 0 0 6500 正常人工成本（所需生產時間 4 元） 13000 8500 7000 14800 31900 40800 116000 總成本 146500 生產計劃 2：固定工人人數；變動的庫存與缺貨，計算過程詳見表 37。（ 123 8） =29。（ 22 8） =10。 四個計劃方案的比較詳見表 310。 1 月 2 月 3 月 4 月 5 月 6 月 總計 期初庫存 200 250 200 300 450 500 每月工作天數 18 20 22 21 20 22 可用生產時間（每月工作天數 8 小時 10 人） 1440 1600 1760 實固定生產量（可用生產時間247。實際的 MPS 的制訂過程是一個反復試行的過程。 仍以空調生產企業(yè) AS 公司為例，該公司生產三種不同規(guī)格的空調，現在制訂1 月份、 2 月份的主生產計劃 MPS， MPS 以周為單位來制訂，以便更好地控制零件、產品生產進度。 （ 2）決定 MPS 的生產量和生產時間 在本步驟中，所制定的 MPS 的生產量和生產時間應保證 POH 是非負的。下次缺貨的發(fā)生仍是一個要求生產的信號，這一過程反復進行，直至該計劃期內各期的需求都不得得到滿足。 表 315MPS 量的計算 單位：臺 期初庫存 600 生產批量 300 1月 2月 周次 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 需求預計 200 200 200 200 150 150 150 150 訂貨量 100 180 160 100 0 0 80 100 現有庫存量 400 200 300 400 250 400 250 100 MPS量 0 0 300 300 0 300 0 0 （ 3）計算待分配庫存 計算待分配庫存（ AvailableToPromise Inventrory,ATP） ,是指企業(yè)企業(yè)營銷部門可用來確認在確切時間內供貨的產品數量。在以 后的各周，只在有 MPS 量時才計算。該判斷主要是根據這些訂單所要求的發(fā)貨日期來決定的，為此還需要更新 MPS 的記錄。第 3 周、第 4 周的 ATP 一共為 140+200=340，可以滿足訂單 2，但床單滿足不了。 圖 36 物料需求計劃的輸入輸出圖 1． 物料需求計劃的制訂過程 制訂物料需求計劃的基本步驟如圖 37 所示。 A的提前期為 1周， B的提前期為 2周， C 的提前期訪問團 3 周， D 的提前期為 2周， E 的提前期為 1 周， F 的提前期為 3 周，則物料清單圖如圖 38 所示。 計算過程是自上往下的過程， A 產品在第 6 周計劃發(fā)出訂貨量為 20，第 9 周為 30，由物料清單圖可知 1 臺 A 產品包含 2 臺 B 產品，所以 B 產品的總需求量第 6 周為 40，第 9 周為60，經過計算，第 7 周需要發(fā)出 28 臺 B 產品，由物料清單圖可知 1 臺 A 產品包含臺 C 產品，按 A產品的計劃發(fā)出訂貨量可計算出 C 產品第 6 周的總需求為 80，第 9周的總需求量為 120。 當加工時間為主要因素時，利用 L=k計算提前期，其中， T 為工件的總加工時間， k 為系數，可取 生產作業(yè)計劃咨詢工具 編制生產作業(yè)計劃 主要是解決任務分配和排序兩個問題。 Si—— 排第 i位加工的零件。 表 323 加工時間矩陣 i 2 3 3 4 5 6 Pi1 5 6 2 3 1 4 Pi2 2 6 3 7 2 5 Pi3 3 8 6 1 5 3 Pi4 5 2 7 3 3 2 當按順序Ｓ＝（５、２、３、６、４）加工時，由于假設所有零件到達時間為零，所以最長流程時間Ｆ max等于排除萬難在末尾加工的零件的停留時間。 （ 2）兩臺機器排序最優(yōu)算法 對于 n 個零件經過兩臺機器加工要使加工周期最短的流水作業(yè)排序問題，即 n/2/F/Fmax問題，利用著名的 Johnson 算法可求出最優(yōu)排序。 每個零件都按 M1→ M2 的路線加工。 表 326 加工時間矩陣 i 1 2 3 4 5 6 ai 6 3 7 5 2 1 bi 5 8 4 2 3 6 計算過程及說明詳見表 327。按λ i不增的順序排列零件 關鍵零件法 １．計算每個零件的總加工時間 ，找出加工時間最長的零件Ｃ，將其作為關鍵零件 ２．對于余下的零件，若 Pi1≤ Pim則按 Pi1 不減 的順序排成一個序 列 Sa，如果 Pi1＞ Pim，則按 Pim 不增的順序 排列成一個序列 Sb ３．順序（ Sa，Ｃ， Sb）即為所求順序 CDS 法 對加工時間 和 ， l＝１， ２．．．， m－１，用 Johnson算法求（ m－１）次加工順序，取其中最好的結果 （１）單件車間作業(yè)計劃包括問題和任務分配問題，具體詳見表３－２９。 表 330 作業(yè)排序的 10 個優(yōu)先規(guī)則 序號 優(yōu)先規(guī)則 內容 特點 １ 先到先服務 (FCFS) 按訂單送到的先后順序進行加工 對工件較公平 ２ 最短作業(yè)時間 (SOT) 所需加工時間最短的作業(yè)首先進行 ,然后是加工時間第二短的 可以使工件的等待時間均值和完成時間均值最小 ３ 最早交貨最早加工 (EDD) 將交貨期最早的作業(yè)放在第一個進行 使工件最大延誤時間最小 ４ 開始日期 交貨期減去正常的提前期 使在制品庫存最小 ５ 剩余松馳時間 (STR) STR 是交貨期前所剩余時間減去剩余的加工時間所重的差值 使作業(yè)在工序中耗費的時間最短 ６ 最短任務／最先進行 (STR／ OP) STR／ OP 最短的任務最先進行 , STR／OP=(交貨期前所剩時間 剩余的加 工時使工作量小的工作盡快完成 間 )247。物料分類的常用方法是ABC 分類法，通常依據各物資占用資金的多少將物資分為 ABC 三類， A類物資占用了 70%— 80%的資金，品種占 10%— 20%； B類物資占用了 15%— 20%的資金，品種占了 30%— 40%；C 類物資占用了 5%— 10%的資金，品種戰(zhàn)占 40%— 50%，如圖 39 所示。 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 100 100 9 8 7 6 5 4 3 2 1 庫存總金額比例 (%) 庫存物資總比例 (%) A B C 圖３－１０定量訂貨與定期訂貨庫系統(tǒng)比較 ３．定量訂貨模 型 （１）最佳訂貨量的確定 最佳訂貨量的確定需要在特定庫存量系統(tǒng)的特征基礎上進行分析，這里分別介紹三種庫存模型中最佳訂貨量的確定方法，模型Ⅰ — 基本經濟訂貨量，模型Ⅱ — 生產年終獎的經濟訂貨量，模型Ⅲ — 存在數量折扣情況下的經濟訂貨量。暗含假設：未使用安全庫存；訂貨能同進收到；物料管好同一比率使用；當收到下一批訂貨 時，物料全部用盡。２）Ｃ 年訂購成本＝每年訂購次數訂購成本（Ｄ247。２）Ｃ＋（Ｄ247。 Q2) ３．令ＴＳＣ的導數為零并解Ｑ： C247。２＝（Ｑ＝０）247。 ○ 2 模型Ⅱ — 生產年終獎的經濟訂貨量詳見表 332。 ４．不存在數量折扣。２（最大庫存水平＋最小庫存水平）＝１247。 P］ 年庫存持有成本＝平均庫存水平庫存持有成本＝ （Ｑ247。２）（Ｑ2