【正文】 可執(zhí)行性 。 其余的計算過 程類似 MPS的計算過程 。 物料在展開計算時如果設置 了物料的損耗率 、 成品率 ， 那 么物料的需求量會自動加上損 耗量 。 A物料 的 MRP計算真正是從 x產(chǎn)品的第 2層才開始的 。 如果用同一產(chǎn)品的 MRP展開 ， 就更加清楚了 ， 如圖 。 2． 作用 ：可用的庫存量優(yōu)先分配給了處于最低層的物料 ， 保證了時間上最先需求的物料先得到庫存分配 ， 避免了晚需求的物品提前下達計劃并占用庫存 。 圖 6． 11是 MPS的兩個產(chǎn)品的產(chǎn)品結構樹 。 第六章 生產(chǎn)、制造和計劃 (MRP)(42) 圖 6． 9 時間坐標上的物料清單 (見右圖 ) 圖 6． 10計算 MRP的流程圖 (見下圖 ) 第六章 生產(chǎn)、制造和計劃 (MRP)(51) MRP的計算模型 一 ． MRP的計算模型 MRP解決的是相關需求 ， 不是獨立需求 ， 其中一些關字段的計算關系與MPS的計算類似 。 依據(jù)物料庫存信息確定各個物料的需求量 。 如圖 6． 9所示 (見下一屏 )。 ２ .物料清單 (BOM)。 二 ． 計算 MRP的關鍵輸入信息 ： １ .主生產(chǎn)計劃 (MPS)。 ? 另一個是 獨立需求數(shù)據(jù) 。 從 MPS中得到在何時 、 應產(chǎn)出何種產(chǎn)品及 數(shù)量是多少 。 ２ .根據(jù)物料的提前期確定投產(chǎn)或訂貨時間 。 此類一般適用于環(huán)境變化較大的企業(yè) ， 而且計算復雜 ， 生成的時間較長 。 二 ． 凈改變式 MRP( change MRP)。 此類 MRP的 生成一般是周期進行的 ， 如每周運行一次 MRP系統(tǒng) 。 第六章 生產(chǎn)、制造和計劃 (MRP)(3) MRP分類 MRP有兩種方式 ： 一 ． 再生式 MRP(regenerative MRP)。 物料需求計劃子系統(tǒng)是生產(chǎn)管理的核心 (也是生產(chǎn)計劃部分的核心 )， 它將把主生產(chǎn)計劃排產(chǎn)的產(chǎn)品分解成各自制零部件的生產(chǎn)計劃和采購件的采購計劃 。 MPS的對象是最終產(chǎn)品 ， 但產(chǎn)品的結構是多層次的 ， 一個產(chǎn)品可能會包含成百上千種需制造的零配件與外購材料 ，而且所有物料的提前期 (加工時間 、 準備時間 、 采購時間等 )各不相同 ， 各零配件的投產(chǎn)順序也有差別 ， 但是加工必須是均衡的 ， 才能滿足 MPS的需求 ， 這些就是 MRP要解決的問題 。 本節(jié)將對 MRP的計劃原理詳細闡述 。 (3)批準 MPS， 將正式的 MPS下達給有關部門 。 對 MPS的審核工作應由企業(yè)高層領導負責 ， 并組織市場銷售部門 、 工程技術部門 、 生產(chǎn)制造部門 、 財務部門和物料采購部門參加審核 。 MPS中產(chǎn)品大類的總數(shù)應約等于相應時期內(nèi)銷售計劃的數(shù)量 ， 若不一樣 ， 一般則需要改變 MPS， MPS和銷售計劃盡量保持一致 。 第六章 生產(chǎn)、制造和計劃 (MPS)(13) 表 第六章 生產(chǎn)、制造和計劃 (MPS)(14) (5)根據(jù)提前期及成 品率計算計劃投入量 和可供銷售量 如表 表 計劃投入量 MPS步驟如下： (1)提供對初步 MPS的分析 。 對第一個零或負計劃可用庫存量的時段計算出凈求 (考慮安全庫存量 )， 然后決定計劃產(chǎn)出量的大小 (考慮批量 )， 之后算本時段的計劃可用庫存量 。 表 計劃接收量 第六章 生產(chǎn)、制造和計劃 (MPS)(12) (3)計算預計可用庫存量 ， 如表 。 1， 2， 3時段處于時區(qū) 1， 毛需求量等于訂單數(shù)量； 4， 5，6， 7時段處于時區(qū) 2， 毛需求量等于訂單量與預測量的最大值； 8， 9， 10時段處于時區(qū) 3， 毛需求量等于預測量 (假定系統(tǒng)按該值計算 ， 實際中視系統(tǒng)設置而定 )， 如表 。 表 3． MPS計算流程 主生產(chǎn)計劃的計算 流程圖 ,如圖 。 計算公式如下：可供銷售量 == 某時段的計劃產(chǎn)出量 (包括計劃接收量 )一該時段的訂單 (合同 )量總和 (11)裝配提前期 主生產(chǎn)計劃的提前期是產(chǎn)品的裝配提前期 (配件已經(jīng)齊備 )，它小于時區(qū) 1的時間跨度 。 (9)計劃投入量 (planned order releases) 根據(jù)計劃產(chǎn)出量 、 物品的提前期及物品的合格率等計算出的投入數(shù)量稱為計劃投入量 。 計算公式如下：凈需求 == 本時段毛需求一前一時段末的可用庫存量一本時段計劃接收量 +安全庫存量 (8)計劃產(chǎn)出量 (planned order receipts) 當需求不能滿足時 ， 系統(tǒng)根據(jù)設置的批量規(guī)則計算得到的供應數(shù)量稱為計劃產(chǎn)出量 。 (6)預計可用庫存量 (projected available balance— PAB) 預計可用庫存量指某個時段的期末庫存量 ， 要扣除用于需求的數(shù)量 ， 平衡庫存與計劃 。 (4)毛需求量 (gross requirement) 指初步的需求數(shù)量 ， 其確定的依據(jù)可參考表 5． 9， 系統(tǒng)會根據(jù)計劃參數(shù)的設置值進行計算 。 (3)批量 (或批量增量 ) 批量物品按批量訂貨時的數(shù)量 ， 系統(tǒng)在做計劃生成時 ， 可根據(jù)批量規(guī)則和批量自動計算訂貨的數(shù)量 。 ? 倍數(shù)批量：指如果需求量小于批量 ， 則按批量計算；如果需求量大于批量 ， 則按批量的倍數(shù)計算 。 ? 固定周期批量：固定周期批量指每次訂貨 (或加工 )的間隔周期相同 ， 但批量數(shù)不一定會相同 ， 只是按定義的批量周期合并凈需求 ， 作為計劃下達量 。 ? 固定批量：每次訂貨計劃數(shù)量按一個固定值下達 。 ? 最大批量：當計劃下達數(shù)量大于此批量時 ， 系統(tǒng)取此批量作為計劃下達量 。 (1)改變負荷 (2)改變能力： 第六章 生產(chǎn)、制造和計劃 (MPS) (7) 四 ． 主生產(chǎn)計劃制定流程 主生產(chǎn)計劃 (MPS)來源于銷售計劃 ， 它的制定過程是個不斷反復修改的 過程 ， 制定中不斷平衡關鍵能力 ， 即進行粗能力計劃的計算 ， 最后審 批確認 . 主生產(chǎn)計劃制定流程 ,如圖 圖 第六章 生產(chǎn)、制造和計劃 (MPS)(8) 五 ． MPS計劃模型 1． 相關術語 (1)批量規(guī)則 (lotsizing rules) 批量規(guī)則 表示做 MPS或 MRP計劃時 ， 計算物品的計劃下達數(shù)量所使用的規(guī)則 ，不同的批量規(guī)則表示計劃下達量的取值方法 ， 系統(tǒng)可依據(jù)批量規(guī)則計算需求量 。 某工作中心時段能力計劃如表 所示 . 表 對主生產(chǎn)計劃和關鍵資源的能力之間的矛盾進行協(xié)調和平衡 。 因而根據(jù)工藝路線 計算時 ， 要確定子件使用關鍵工作 中心的時間與最終裝配物品 (MPS對 象 )完工時間的時間差 ， 這個時間差 就是偏置時間 (偏置天數(shù) )或提前期偏置 。 表 第六章 生產(chǎn)、制造和計劃 (MPS) (4) 2． 尋找超負荷時段 進一步確定某工作中心的各具體 時段的負荷與能力 ， 找出超負荷時 段 。 ? 在工藝路線中維護 物品的占用資源和消 耗資源 ， 再根據(jù)工藝 路線生成 MPS對象物品 的資源清單 ， 同時根據(jù) 相關的變動情況加以維護 。 約束理論 (Theory of Constraints， 簡稱 TOC)認為產(chǎn)量和庫存量是由瓶頸資源決定的 ， 因此從這點上說 ， 粗能力計劃與約束理論的思想一致 ， 即關鍵資源和瓶頸資源決定了企業(yè)的產(chǎn)能 ， 下面描述 建立和運行粗能力計劃的步驟 : 1． 建立關鍵工作中心的資源清單 資源清單 主要包括各種計劃產(chǎn)品占用關鍵資源的負荷時間 (工時 、 臺時 )， 同時列出關鍵工作中心的能力清單進行對比 ， 對超負荷的工作中心可以用不同的顏色標識 (如紅色 )。 主生產(chǎn)計劃必須是可以實現(xiàn)的 ， 它應該符合企業(yè)的實際情況 ． 主生產(chǎn)計劃項目還應確定其在計劃期內(nèi)各時間段上的需求數(shù)量 。 ２ ． 主生產(chǎn)計劃 ３ ． 物料需求計劃 表 ,是全年性生產(chǎn)計劃 . 表 2023年度空調生產(chǎn)大綱 第六章 生產(chǎn)、制造和計劃 (MPS) (2) 二 ． 主生產(chǎn)計劃定義與作用 主生產(chǎn)計劃 (Master Production Schedule， 簡稱為 MPS)是確定每一個具體產(chǎn)品在每一個具體時間段的生產(chǎn)計劃 。 隨著時間的推移 ， A產(chǎn)品的所處的時區(qū)會從時區(qū) 3移至時區(qū) 2， 在時區(qū) 2完成采購任務 ， 最后到達時區(qū) l， 在時區(qū) 1完成生產(chǎn)加工與組裝 ，于時段 21完工入庫 。 假設當前時間 (電腦系統(tǒng)時間 )是時段 1， B產(chǎn)品的總裝配的提前期是 6個時段 ， 采購提前期為 7個時段 。 B產(chǎn)品單次生產(chǎn)計劃在時間上的時區(qū)分布關系 ， 見圖 。 ? 計劃確認時界 ： 計劃時界也稱為計劃確認時界 。 ? 需求時界 ： 時區(qū) 1與時區(qū) 2的分界點為需求時界 。 ? 時區(qū) 2：在產(chǎn)品累計提前期的時間跨度內(nèi) ， 超過時區(qū) 1以外的時間跨度 。 下面解釋各時區(qū)與時界的意義 。 第六章 生產(chǎn)、制造和計劃 相關概念 (91) 時段 ， 時區(qū) ， 時界 一 ． 時段 (Time Period) 時段就是時間段落 、 間隔 、 時間跨度 ， 劃分時段只是為了說明在各個時間跨度內(nèi)的計劃量 、 產(chǎn)出量和需求量 ， 以固定時間段的間隔匯總計劃量 、 產(chǎn)出量和需求量 ， 便于對比計劃 ， 從而可以區(qū)分出計劃需求的優(yōu)先級別 。 不同的分廠 、 車間和工作中心因為生產(chǎn)任務不同 、 加工工藝不同而受不同的條件約束 ， 因而可能會設置不同的工作日歷 ， ERP系統(tǒng)最好可以靈活處理工作中心的日歷 ， 當然這會增加系統(tǒng)的計算量 。 相關需求物料包括半成品 、零部件和原材料 ， 這些物料的需求量可以從獨立需求物料的需求量中計算出來 。 下達后也參與 MRP的運算 ， 通過 MRP運算后 ， 計算出的需求叫相關需求 ， 也稱非獨立需求 。 通常根據(jù)預測或企業(yè)客戶的獨立需求而下達 。 第六章 生產(chǎn)、制造和計劃 相關概念 (7) 獨立需求與相關需求 主生產(chǎn)計劃 是根據(jù)生產(chǎn)規(guī)劃 、 銷售訂單與銷售預測的數(shù)據(jù)得到的 。 (7)有時在加工中會出現(xiàn)兩種以上物品放在一起加工 ， 如機械加工中兩個半圓合并起來進行車削加工 ， 稱為 “ 配作 ” 。 (5)因為 ERP系統(tǒng)的工藝路線是管理文件 ， 因而還要考慮非生產(chǎn)加工工序 。 (3)每道工序對應一個工作中心 ， 當然可多道工序對應同一個工作中