【正文】 析案例：某企業(yè)優(yōu)化后的生產計劃流程 ? 《 21世紀生產計劃流程》 ? 業(yè)務工作流程圖的作用和意義？ ? 如何繪制業(yè)務工作流程圖？ 72 如何實現精益生產 ? 物流路線圖的作用 ? （如何進行物流路線圖的分析？）案例介紹 ? 有效進行廠內物流優(yōu)化的方法和步驟 ? （物流優(yōu)化案例） ? 新力裁剪平面圖 73 設備布置的三不政策 ? 豐田生產方式強調的是要能對應多批少量的市場需求 ,并能以最低的成本及時生產來滿足客戶的需要 ,因此對設備的布置要以有彈性、柔軟化的形態(tài)來對應市場上的變化 . ? 要將設備的布置變成很有彈性的做法 ,基本上要把握設備的三不政策 : ? (一 )不落地生根 。 ? 標上現有的設備、消防器材（包括移動的和固定的） ? 必須標上設備名稱 ? 各種區(qū)域劃分清楚；比如放原料的區(qū)域。 ? 調整表格的行高和列寬 70 平面圖制作第二步 ? 畫出平面圖的大概輪廓。 ? 車間以外的區(qū)域也要畫，包括放在外面的設備； ? 一個大車間里有小區(qū)域、小車間也要標示清楚； ? 必須標上設備名稱。 ? 3. 克服舊的管理習慣。 66 流程圖的管理與實施 ? 一個企業(yè)的所有流程圖均繪制完畢后，應裝訂成冊，并發(fā)給公司各個部門遵照執(zhí)行。 65 ? 流程圖的繪制越簡潔明了，操作起來越方便，企業(yè)也容易接受和落實；符號越多，會使流程圖復雜，企業(yè)越不容易接受。 ? 5. 信息來源，用倒梯形來表示。 ? 3. 需要決策的事項，用菱形來表示。 63 ? 流程圖有很多類型，我們向企業(yè)推薦的是“矩陣式流程圖”，美國國家標準學會（ ANSI）規(guī)定了以下管理流程設計標準符號： ? 1. 流程的開始或結束，用橢圓表示。 ? 二級流程圖即部門級的流程圖，如技術開發(fā)的流程圖、人力資源管理的流程圖、市場營銷的流程圖等。 62 流程圖的繪制方法 ? 一般來說，流程圖分為一、二、三級。 61 流程圖繪制的原則－ 3 ? ? 流程是需要團隊來完成的，所以在流程再造中，要貫徹以人為本的團隊式管理精神，注重團隊的整體作用和配合，使團隊的每一個人都知道自己該做什么。企業(yè)管理的重點不是任務而是流程。因此，以顧客為導向就成為流程再造要遵循的最基本的原則。越是有競爭力的企業(yè)必然是能充分滿足顧客需求的企業(yè)。而左上角的五角星重要性低，而績效分數卻高，目前不急于馬上進行流程設計。 ? 如何尋找到自己的“關鍵流程”？介紹以下幾種方法： 55 ? 1. 需求程度和準備程度分析圖 1 2 3 4 5 2 3 4 5 需求程度 準備程度 56 ? 如上圖所示，位于上角的五角星由于需求程度和準備程度都很高，應該考慮先進行流程設計，而位于下角的五角星由于其需求程度和準備程度都很低，應該說目前進行流程設計時機還不很成熟。 ? 選擇的原因之三 落實的可行性。 ? 在選擇“關鍵流程”時，主要從以下三個方面著手： 54 ? 選擇的原則之一 績效的低下型。 49 價值流就像企業(yè)管理的地圖，讀懂了價值流，就讀懂了企業(yè)的今天與明天 ? 學會觀察 ? 如果您選擇一件從某家供應商送過來的零部件 仔細跟蹤一下它的行蹤 他究竟需要經歷多長時間才能走出工廠，到達客戶手中呢 結果不難發(fā)現 大量的時間在等待、運輸、擺放、檢驗、裝備中消耗掉了 有價值的時間只占整個制造周期的一小部分 這就是企業(yè)的價值流 —— 為客戶實現價值的流動方式 只要有一個為顧客生產的產品 就有一個價值流 挑戰(zhàn)在于發(fā)現它 50 識別價值流 確定創(chuàng)造價值的活動 識別不創(chuàng)造價值，現階段必要的活動 識別不創(chuàng)造價值，也沒必要的活動 增值角度看價值流 工作 干活 浪費 形象提法 51 繪制價值流圖的步驟（現狀圖） ? 對流程本身進行界定 ? 明確主要的的流程 ? 填充數據流筐 ? 繪制時間線 ? 建立信息流 52 未來圖繪制的要點 ? 思考生產系統(tǒng)采用哪種生產方式？（預測型？準備型？訂單型？） ? 確定生產系統(tǒng)的節(jié)拍？ ? 一個流的可能性？流水線的可能性？ ? 工廠的瓶頸在哪里？根據現狀圖 ? 拉動點的計劃的平衡方式 ? 哪些大型機械需要快速換模？ 53 流程圖繪制的準備 ? 企業(yè)在進行流程設計之前，首先要對企業(yè)目前存在的問題進行診斷與分析，找出企業(yè)問題的關鍵所在。改善無止境，人力有盡時。 可以由幾個方面： ? 第一，物流系統(tǒng)，即所謂的看板系統(tǒng)，拉式生產 ? 第二，全面產能維護，這是針對設備的 ? 第三，計劃保養(yǎng)改進，計劃的編排，快速高效的實施 ? 第四，快速換型 ? 第五，防錯法的應用 ? 第六，生產計劃平衡（ leveling) ? 第七，生產線人員調節(jié) ? 第八，生產布局設計 ? 這一輪改善大約要半年到一年的時間。有些則是企業(yè)運作必須的，比如產品換型，設備維護等等。 47 ? 有了這些數據，我們就能分析出“鏈子中最薄弱的一環(huán)”了，也就是所謂的瓶頸。 ? 基本上，對生產來說，最困難的就是解決半成品積壓的問題。 ? 第三，特別注意半成品 (WIP)積壓數量 ? 第四，一定要有所分析產品的產能（一般以天為單位） ? 第五，庫存積壓要轉化為時間 ? 第六，要包括產品換型 /設備停機和維護的次數和時間 43 實現精益生產 首先應該做價值流診斷 它可以明確地告訴我們企業(yè)的現狀及目標 避免陷入精益方法的泥潭里 44 一、定義價值 了解什么是客戶真正需要的，并重新定義價值的內涵 二、現狀調查 用現場觀察和部門訪談的方式，收集和整理企業(yè)現狀信息 三、繪制現狀圖 采用價值流圖工具繪制企業(yè)現狀，展現企業(yè)作業(yè)流、物流、信息流 四、分析現狀圖 根據現狀圖，集中團隊的智慧，分析現狀圖中瓶頸和變異所在 找出爆炸點 五、設計未來圖 以消除爆炸點為主線，系統(tǒng)規(guī)劃企業(yè)未來的作業(yè)流、物流、信息流 六、實施未來圖 根據未來圖制定行動計劃，分階段、分步驟實現未來圖 45 發(fā)現 7種浪費的基本工具和方法： ? 價值流分析：國際通用的價值流圖： 46 ? 通常的情況下，我們所定義的制造周期從原材料到生產區(qū)域起至成品運出生產區(qū)為止。 ? 生產流程設計 ? 生產流程分析方法 ? 生產流程分類 ? 流程時間分析（時間流） ? 21世紀生產流程 ? 開拓業(yè)務流程 ? 開拓工作流程 41 ? 提高公司的競爭力 . ? 改善工作環(huán)境 . ? 提高管理者和作業(yè)者之間的信賴度 . ? 滿足顧客 . 理解價值流分析的益處 42 價值流程圖與精益生產實施 ? 價值流程評估是系統(tǒng)實施精益生產的重要第一步，通過價值流程圖，展現出工廠當前整個物流，設備，操作等狀況的一個快照，得出過程中的增值和不增值的步驟。 33 庫存的浪費 ? 商品新定義：馬克思：用于交換的產品