【正文】 削所需工時工序80：粗銑在精銑輸出軸和輸入軸Φ100端面 查參考文獻(xiàn)[14]刀具：硬質(zhì)合金銑刀（面銑刀），材料：，D=68mm ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。 =4mm?！? t=i 。現(xiàn)選取=1000r/min。2. 決定銑削用量1) 決定銑削深度 因?yàn)榇旨庸ぜ庸ね戤吅蠹庸び嗔坎淮?，一次加工完?）決定每次進(jìn)給量及切削速度根據(jù)X51型銑床說明書，中等系統(tǒng)剛度。 2. 決定銑削用量 決定銑削深度 因?yàn)榧庸び嗔看?，分粗精兩次加工完成決定每次進(jìn)給量及切削速度根據(jù)X51型銑床說明書，中等系統(tǒng)剛度。 2. 決定銑削用量 1) 決定銑削深度此次是精加工，一次銑完，則 2) 決定每次進(jìn)給量及切削速度根據(jù)X51型銑床說明書，中等系統(tǒng)剛度。 2. 決定銑削用量 1) 決定銑削深度 因?yàn)榧庸び嗔看?，故分兩次走刀?nèi)銑完，則 2) 決定每次進(jìn)給量及切削速度根據(jù)X51型銑床說明書，中等系統(tǒng)剛度。2. 決定銑削用量 1) 決定銑削深度 因?yàn)榧庸び嗔坎淮?，一次加工完? 2) 決定每次進(jìn)給量及切削速度根據(jù)X51型銑床說明書，中等系統(tǒng)剛度。查參考文獻(xiàn)[2]P221表47，根據(jù)最大加工孔徑及工作臺寬度，選擇T616臥式鏜床；查參考文獻(xiàn)[4]，根據(jù)加工孔的大小情況頂選取硬質(zhì)合金鏜刀，B=12，H=12,d=12；查參考文獻(xiàn)[2]P287表67，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標(biāo)卡尺，；采用專用夾具夾緊加工。查參考文獻(xiàn)[2]P214表48，根據(jù)最大加工孔徑及工作臺寬度，選擇C4163車床；；查參考文獻(xiàn)[4]，根據(jù)加工孔的大小情況頂選取硬質(zhì)合金鉆頭；查參考文獻(xiàn)[2]P287表67，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標(biāo)卡尺，；采用專用夾具夾緊加工。查參考文獻(xiàn)[2]P221表47，選擇X52K臥式銑床；查參考文獻(xiàn)[4]，根據(jù)加工孔的大小情況頂選取硬質(zhì)合金鏜刀，B=12，H=12,d=12；查參考文獻(xiàn)[2]P287表67，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標(biāo)卡尺，；采用專用夾具夾緊加工。查參考文獻(xiàn)[2]P221表47，根據(jù)平旋盤最大加工外端面為400mm選擇T616立式鏜床；查參考文獻(xiàn)[4]，根據(jù)加工表面的情況頂選取硬質(zhì)合金鏜刀，B=12，H=12,d=12；查參考文獻(xiàn)[2]P287表67，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標(biāo)卡尺，；采用專用夾具夾緊加工。查參考文獻(xiàn)[2]P224表416，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇X52K立式銑床；查參考文獻(xiàn)[2]P271表544，根據(jù)加工表面為頂面選取套式面銑刀，D=80mm,d=27mm,L=36mm；查參考文獻(xiàn)[2]P287表67，根據(jù)加工面為平面先選取量具為多用游標(biāo)卡尺，；采用專用夾具夾緊加工。查參考文獻(xiàn)[2]P224表416，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面選擇臥式車床；查參考文獻(xiàn)[2]P271表544，根據(jù)加工要求選擇，D=12mm,d=10mm,L=63mm鉆頭；查參考文獻(xiàn)[2]P287表67，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標(biāo)卡尺，；采用專用夾具夾緊加工。同工序Ⅰ一樣查參考文獻(xiàn)[2]P224表416，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇X53K立式銑床；查參考文獻(xiàn)[2]P270表542，根據(jù)加工表面為小面積平面選擇套式面銑刀D=40mm,d=20mm,Z=8；查參考文獻(xiàn)[2]P287表67，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標(biāo)卡尺，；采用專用夾具夾緊加工。查參考文獻(xiàn)[2]P224表416，根據(jù)桿直刀徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇X53K立式銑床；查參考文獻(xiàn)[2]P270表542，根據(jù)加工表面為大面積平面選擇套式面銑刀D=160mm,d=50mm,Z=16；查參考文獻(xiàn)[2]P287表67，根據(jù)工加面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標(biāo)卡尺，；使用專用夾具夾緊加工。 設(shè)備和工藝裝備的選擇在設(shè)計工序時，需要具體選定所用的機(jī)床、夾具、切削工具和量具。5190177。174177。170177。 輸出軸軸承端面加工：。190177。174177。170177。輸入軸軸承端面加工：，兩相對端面同時加工。φ95177。 軸承支撐孔φ100 鏜削。180177。175177。以機(jī)座結(jié)合面毛坯為基準(zhǔn)。177。毛 胚5177。粗 銑IT13177。表21粗精銑毛胚工序名稱加工余量（mm）經(jīng)濟(jì)精度工序尺寸公 差（um）精 銑1IT8177。機(jī)座結(jié)合面：，毛坯加工余量為5。主要孔：主軸承支撐孔φ100 。 查參考文獻(xiàn)[3]P78表31，為砂型機(jī)械造型選取鑄件加工余量等級為F；查參考文獻(xiàn)[3]表33，P80根據(jù)毛坯加工面的基本尺寸選取鑄件機(jī)械加工余量； 查參考文獻(xiàn)[3]表36，P84根據(jù)鑄件的基本尺寸選取鑄件尺寸公差值[3]。先確定工藝路線如下：工藝方案一工序Ⅰ 鑄造工序Ⅱ 去應(yīng)力退火工序Ⅲ 粗銑對合面工序Ⅳ 粗精銑側(cè)面工序Ⅴ 鉆孔并攻絲注油孔M12.工序Ⅵ 粗精銑下底面和精銑對合面工序Ⅶ 加工結(jié)合面處兩銷錐孔Φ10和底座四個定位孔Φ22以及輸出軸旁四個連接孔Φ17工序Ⅷ 粗精銑輸出和輸入軸端面工序Ⅸ 鉆孔和攻絲輸出軸和輸入軸端面孔M8工序Ⅹ 精加工輸出入軸承孔φ100工序Ⅺ 精加工輸入軸承孔φ80 工序Ⅻ 檢查方案二工序Ⅰ 鑄造 工序Ⅱ 去應(yīng)力退火 工序Ⅲ 粗精銑對合面 工序Ⅳ 粗精銑側(cè)面和下底面工序Ⅴ 粗精銑輸出軸和輸入軸端面工序Ⅵ 攻絲注油孔. 工序VII 加工結(jié)合面處面?zhèn)€銷錐孔和底座四個定位孔及輸出軸旁四個連接孔 工序Ⅷ 精加工輸出入軸軸承孔 工序Ⅸ 檢查 工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點(diǎn)在于：方案二以端面為基面加工其它面，面和孔加工順序比較混亂；方案一則與二有所不同，兩端面分開加工，先加工面再以面為基準(zhǔn)加工孔；兩者比較可以看出，第一方案比第二方案合理，位置精度也較易保證，定位及夾緊等都比較方便；所以采用方案一：工序I 鑄造工序II 去應(yīng)力退火工序III 粗銑對合面工序IV 粗精銑側(cè)面工序V 鉆孔并攻絲注油孔M12 ，吊耳孔M12，孔端面螺孔M8工序VI 粗精銑下底面和精銑對合面工序VII 加工結(jié)合面處兩銷錐孔φ10和底面四個定位孔φ22以及輸出軸旁四個連接孔φ17工序VIII 粗精銑輸出軸和輸入軸φ140端面工序X 鉆孔和攻絲輸出軸和輸入軸端面孔M10工序XI 精加工輸出入軸承孔Φ160工序XII 檢查3 工序設(shè)計 工序尺寸與毛坯尺寸加工余量的確定 “減速器箱體”零件材料HT200，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，查參考文獻(xiàn)[1]P498表668，因?yàn)橄潴w有腔孔等、形狀復(fù)雜所以采用砂型鑄造毛坯；查參考文獻(xiàn)[1]P516表690，根據(jù)為砂型機(jī)械造型材料為灰鑄鐵選取鑄造公差等級為CT8，；查參考文獻(xiàn)[1]P510常用斜度值砂型一般選為鑄造斜度為3176。根據(jù)減速箱體零件為大批生廠，所以采用通用機(jī)床，并配以專用的夾具、刀具，并考慮工序集中，以提高生產(chǎn)率，減少機(jī)床數(shù)量，降低生產(chǎn)成本。 工藝規(guī)程的設(shè)計 制定工藝路線零件機(jī)械加工工藝過程是工藝規(guī)程的中心問題，其內(nèi)容包括確定定位基準(zhǔn)、選擇各加工表面的加工方法、安排加工順序及組織整個加工工藝過程中各個工序的內(nèi)容、確定各個工序所采用機(jī)床設(shè)備和工藝裝備等[4]。以底座四孔為定位基準(zhǔn)，鉆孔和攻絲輸出軸兩端面和輸入軸端面。以底座四孔為定位基準(zhǔn)，夾具夾緊兩側(cè)，同時粗銑、精銑輸出端兩端面和一端輸入軸的端面。以下底面為定位基準(zhǔn)锪平底座6個孔，再鉆孔。下箱體以結(jié)合面為粗基準(zhǔn)加工（粗、精銑）下底面，再以下底面為精基準(zhǔn)加工結(jié)合面，夾具夾緊兩側(cè)，作為第二類定位基準(zhǔn)。以結(jié)合面為精基準(zhǔn)，以兩側(cè)和一端不加工的側(cè)端為粗基準(zhǔn)，為第二類定位基準(zhǔn)，加工窺視孔端面，粗銑，再精銑。以結(jié)合面為定位基準(zhǔn)，箱體兩側(cè)通過支承點(diǎn)作為第二類定位基準(zhǔn)，以一側(cè)不加工端為粗基準(zhǔn)。 加工順序的安排先粗后精 先粗加工后精加工有利于加工誤差和表面缺陷層的逐步消除，重而逐步提高零件的加工精度和表面質(zhì)量；先主后次 零件的主要表面（設(shè)計基準(zhǔn)面、工作面）應(yīng)先加工，次要面（鍵槽、螺孔）可在主要表面加工到一定精度后、最終加工前加工。當(dāng)兩個加工表面相互位置精度要求較高時，以兩個需加工表面相互作為基準(zhǔn)反復(fù)加工以獲得均勻的加工余量和較高的位置精度。3）:“自為基準(zhǔn)”原則，當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量盡量小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)遵循以下原則：1）：“基準(zhǔn)重合”原則，用設(shè)計基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)，以便消除基準(zhǔn)不重合誤差。根據(jù)有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則（當(dāng)零件有不加相對位置精度較高的不加工表面做為粗基準(zhǔn)。4）粗基準(zhǔn)一般只能使用一次。2）以工件上要求余量均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。 ①粗基準(zhǔn)的選擇。在最初加工工序中，只能用毛坯上未經(jīng)加工的表面為定位基準(zhǔn)（粗基準(zhǔn)），在后續(xù)加工工序中，用也加工表面作為定位基準(zhǔn)（精基準(zhǔn)）。 基準(zhǔn)的選擇 正確選擇定位基準(zhǔn)是設(shè)計工藝過程的一項重要內(nèi)容，也是保證零件加工精度的關(guān)鍵。查參考文獻(xiàn)[1]P498表668，考慮到零件形狀復(fù)雜、有腔形、制造精度、機(jī)械性能、壽命及批量 ；可選擇砂型鑄造以提高毛坯精度、減少加工余量[1]。 毛坯的選擇與設(shè)計及基準(zhǔn)的確定 確定毛坯制造形式工件生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。～177。對這些主要加工面加工的主要技術(shù)要求有：a. 底座的底面與結(jié)合面必須平行，；b. ，；c. 軸承支承孔的軸線必須在結(jié)合面上，其誤差不超過177。(1）首先檢查圖紙，檢查公差制定、形位公差、表面粗糙度是否合理。圓柱齒輪減速器是在平行方向上傳遞運(yùn)動，對齒輪的潤滑要求很高，而且運(yùn)動的傳遞的精確度很高。其中結(jié)合面的尺寸精度要求高，軸承孔的尺寸精度和相互位置精度要求高，這些孔和面的加工精度直接影響機(jī)器的裝配精度、使用性能和使用壽命。 箱蓋零件 單級減速機(jī)箱體和箱蓋工藝工裝設(shè)計箱座零件圖如圖22所示： 零件的工藝分析該減速器箱體，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壁薄，設(shè)有加強(qiáng)筋、凸臺、凸邊、內(nèi)腔。