【正文】 型選擇“mill_contour”，在“子類型”中選擇“CAVITYMILL”圖標(biāo)，各個選項(xiàng)的設(shè)置如下：① 程序。加工類型操作與上基本一樣。，檢查無誤后，單擊“型腔銑”操作對話框下面的“刀軌確認(rèn)”按鈕，進(jìn)入“可視化刀軌軌跡”對話框，選擇“2D動態(tài)”仿真對話框， 粗加工刀軌圖 粗加工切削仿真模型圖（2）軸承座上底面和側(cè)面精加工精加工上底平面和側(cè)面的加工類型、切削參數(shù)和操作過程與精加工頂蓋平面一樣。在刀軌中重點(diǎn)檢查刀具開始切入工件材料的刀軌運(yùn)動，一般情況下刀具從工件外側(cè)螺旋或者斜線切入比較安全，不能從材料中間垂直切入，否則刀具容易發(fā)生嘣刃。其他切削參數(shù)均按照系統(tǒng)默認(rèn)值，在此不再做修改和調(diào)整。④ 單擊“切削層”圖標(biāo)，進(jìn)入“切削層對話框”發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)判斷從頂層測量，總切削為深度為37mm，而整個毛坯高度為52mm，但是希望粗加工能夠切削到工件模型的上座面，如圖43所示，用軸承座選中工件模型的上座面，該面高亮度顯示，系統(tǒng)自動判斷出“范圍深度”的文本框中已變成37mm，然后單擊“確定”。② “步進(jìn)”設(shè)置為刀具直徑的50%。創(chuàng)建操作步驟如下：點(diǎn)擊工具條快捷圖標(biāo)“創(chuàng)建操作”,在彈出的 “創(chuàng)建操作”對話框中，類型選擇“mill_contour”，在“子類型”中選擇“CAVITYMILL”圖標(biāo)，點(diǎn)擊確定。 創(chuàng)建方法對話框（2）同理，“METHOD” 下拉子項(xiàng)中選中“MILLFINISH”彈出對話框。④ 在視圖窗口中，選擇毛坯實(shí)模型，然后單擊“確定”按鈕，即可完成毛坯幾何體的指定，點(diǎn)擊“顯示”進(jìn)行毛坯檢查，單擊“確定”按鈕，即完成了軸承座模型加工的幾何體創(chuàng)建過程。 MILL_GEOM對話框② 在對話框的“銑削幾何體”選項(xiàng)中單擊“指定部件”幾何圖標(biāo)，然后單擊“確定”按鈕，打開“工件幾何體”對話框，在視圖窗口中選中工件主模型，然后單擊“確定”按鈕，即可完成工件幾何體的指定。由于本零件需要加工多個平面，需要多個加工坐標(biāo)系，方法相同，所以只詳細(xì)第一次的創(chuàng)建幾何父節(jié)點(diǎn)組，其它的類似（1）建立加工坐標(biāo)系在操作導(dǎo)航器窗口中，單擊“幾何視圖”，在下面窗口找到“MCS_MILL”圖標(biāo)并雙擊，在出現(xiàn)的“MILL_ORINET”對話框下，單擊“MCS”選項(xiàng)下的“原點(diǎn)”圖標(biāo)，進(jìn)入“點(diǎn)構(gòu)造器”對話框，創(chuàng)建加工作坐標(biāo)系到毛坯頂端的左下角頂點(diǎn)位置，檢查XC、YX、ZC的坐標(biāo)值均為0即可，單擊“確定”，返回到“MILL_ORINET”對話框，并調(diào)整工件坐標(biāo)系到該頂點(diǎn)位置在，視圖窗口可以發(fā)現(xiàn)動態(tài)加工坐標(biāo)系和工作坐標(biāo)系重合了，再次單擊“確定”，保證加工坐標(biāo)系原點(diǎn)在毛坯頂端的左下角頂點(diǎn)位置上，和工件安裝在工作臺上的對刀點(diǎn)一致。完成刀具的創(chuàng)建后，下一步就是加工幾何體的創(chuàng)建，加工幾何體的創(chuàng)建在整個加工創(chuàng)建操作過程中，是一個非常重要的環(huán)節(jié)，不同的加工部位，所創(chuàng)建的加工幾何體是各不相同，下面重點(diǎn)介紹加工幾何體的創(chuàng)建過程。（刀具）視圖選項(xiàng)卡還可以在“創(chuàng)建刀具”對話框中，單擊“RetrieveTool”圖標(biāo)，在出現(xiàn)的“庫類選擇”對話框中，依次從現(xiàn)有的刀具庫中選擇符合加工要求的刀具。 創(chuàng)建刀具對話框2⑤ 按照同樣的方法，創(chuàng)建其他2把麻花鉆或者锪孔鉆。④ 在“創(chuàng)建刀具”對話框中，把“類型”切換到“drill”圖標(biāo)，在其“子類型”區(qū)域中選擇“SPOTDRILL_TOOL”圖標(biāo)，在“位置”下拉列表中默認(rèn)選擇“GENERIC_MACHINE”，在“名稱”文本框中輸入創(chuàng)建第一把中心鉆名稱，命名為“SDRILLT5D10”，單擊“應(yīng)用”按鈕。在出現(xiàn)的“MillingTool5Parameters”對話框內(nèi)，輸入直徑為16mm平底立銑刀的相關(guān)尺寸參數(shù)、刀具補(bǔ)償號、刀具號等，單擊“確定”退出，創(chuàng)建了第一把刀具。 創(chuàng)建刀具節(jié)點(diǎn)的步驟如下：① 在工具條快捷圖標(biāo)中，單擊“創(chuàng)建刀具”圖標(biāo)。 程序順序圖 創(chuàng)建程序（3） 在該 “創(chuàng)建程序”對話框中，默認(rèn)“父本組”的下拉列表框“NC_PROGRAM”，默認(rèn)程序名稱為“PROGRAM_01”，現(xiàn)在改寫為“zhouchengzuo”，單擊“確定”按鈕，即完成本工件加工程序節(jié)點(diǎn)的創(chuàng)建,。（1）單擊“操作導(dǎo)航器”工具欄中的“程序順序視圖”，切換至程序視圖。（1） 加工模塊 單擊，選擇加工命令。 拉伸對話框 拉伸實(shí)體1零件的外部模型就建好了。單擊“草圖”按鈕，進(jìn)入草圖狀態(tài)，單擊“完成草圖”回到建模狀態(tài)。3 在上視基準(zhǔn)面上繪制零件的各個孔系列。零件方案圖、概念圖利用UG Modeling建立主模型工藝路線、走刀路線分析機(jī)床、刀具、工藝參數(shù)確定UG CAM環(huán)境初始化創(chuàng)建刀具創(chuàng)建幾何組創(chuàng)建加工方法創(chuàng)建程序組組組創(chuàng)建具體工序操作，輸入工藝操作參數(shù)自動產(chǎn)生刀具加工軌跡刀軌檢查、切削動態(tài)模擬仿真后置處理生成NC程序由通訊口輸入數(shù)控機(jī)床生成車間工藝文件 UG CAM自動編程的流程圖本設(shè)計(jì)零件的建模步驟如下：1 在前視基準(zhǔn)面上草繪出零件的外部尺寸，然后拉伸出實(shí)體模型。UG CAM數(shù)據(jù)與模型一起直接保存在部件文件中，隨時可以修改CAM數(shù)據(jù)或根據(jù)主模型的變化隨時地更新CAM數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)協(xié)同工作功能。首先，在產(chǎn)品主模型建立后，可以實(shí)現(xiàn)UG的并行工作方式，使編程工作與工程圖、有限元分析、優(yōu)化設(shè)計(jì)等工作由不同的專業(yè)人員分別同時進(jìn)行，互不干擾，其優(yōu)勢是及其顯著的。在加工過程中的模型、加工工藝、優(yōu)化和刀具管理上，都可以與主模型設(shè)計(jì)相聯(lián)接，始終保持最高的生產(chǎn)效率。UG軟件所有模塊都可在實(shí)體模型上直接生成加工程序，并保持與實(shí)體模型全相關(guān)。該模塊同時提供通用的點(diǎn)位加工編程功能，可用于鉆孔、攻絲和鏜孔等加工編程。⑤ 計(jì)算基本時間：按《工藝手冊》表832，l=12 mm，=2 mm，=0 mmt== min 5 軸承座CAM編程UG軟件在現(xiàn)代制造業(yè)中的流程為：三維造型（CAD）虛擬裝配（Assembly）分析（CAE）工程圖（Drafting）加工（CAM）。⑤ 計(jì)算基本時間：按《工藝手冊》表832，l=12 mm，=2 mm，=0 mmt== min（4）精車216。⑤ 計(jì)算基本時間：按《工藝手冊》表832，l=12 mm，=2 mm，=0 mmt== min（3）精車216。⑤ 計(jì)算基本時間：按《工藝手冊》表832，l=12 mm，=2 mm，=0 mmt== min（2）半精車216。35內(nèi)圓面（1）粗車216。K== 根據(jù)機(jī)床取Nc=500r/min⑥ 基本工時計(jì)算（2）鉆Ф4油孔至尺寸① 確定進(jìn)給量刀具選擇硬質(zhì)合金鉸刀，d=4：a=～ f=～ V=8～12m/min 切削液：無 f=② 確定主軸轉(zhuǎn)速：C= Z=, X=0, Y= T=45 d=4 a=利用公式V= m/min K= 選取Nc=500r/min③ 計(jì)算基本工時T= =、精車216。故f=。 ② 確定加工余量刀具采用高速鋼麻花鉆（硬質(zhì)合金），麻花鉆規(guī)格為d=6mm 查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》（以下簡稱《簡明手冊》），精加工（鉸）的加工余量為0mm。d. 確定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命，當(dāng)d，壽命T=35mine. 確定切削速度，HBS=200，加工屬性四類，f==V=14m/min切削速度的修正系數(shù)為K= K= K=V= V ② 確定進(jìn)給量a. 按加工要求決定進(jìn)給量根據(jù)《切削用量簡明手冊》，知當(dāng)加工要求為HT12精度等級，材料為HT200、d0==由于l/d=15/= 故f=b. 按鉆頭強(qiáng)度決定進(jìn)給量，當(dāng)材料為HT200，d0=，f=c. 按機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度決定進(jìn)給量，當(dāng)HBS=200，d=，F(xiàn)=78488330得機(jī)床進(jìn)給量f==、d=3000N，=2550N根據(jù)Z3025鉆床機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度允許的最大軸向力F=7848N。(1) 鉆Ф8銷孔① 確定加工余量刀具采用直柄麻花鉆（硬質(zhì)合金），麻花鉆規(guī)格為d= L=109 l=69。故基本工時計(jì)算為：銑軸承孔兩側(cè)的邊：銑軸承孔前后的邊：（鉸）Ф8銷孔銷孔加工由鉆和鉸兩次加工完成，機(jī)床為搖臂鉆床，型號:Z3025。只有基本工時不同：① 選擇機(jī)床：由于采用的是對稱銑，故選擇專用臥式機(jī)床X6132② 刀具：YG6硬質(zhì)合金 d=125mm。故f=。 （1）鉆Ф9孔① 確定加工余量刀具采用直柄麻花鉆（硬質(zhì)合金），麻花鉆規(guī)格為d=9mm 查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》（以下簡稱《簡明手冊》），精加工（鉸）。刀具壽命T=180min由于所選擇的刀具、機(jī)床與銑兩直角邊的刀具、機(jī)床完全相同，所以該工序中的參數(shù)大部分完全相同，只有最后的基本工時不相同。④ 計(jì)算機(jī)工時（4）精銑兩直角邊① 刀具和機(jī)床不變。：刀具壽命T=180min。⑥ 計(jì)算基本工時（2）精銑底平面① 刀具和機(jī)床不變 ② 由《切削加工簡明實(shí)用手冊》，f=，ap =1mm③ 決定切削速度和進(jìn)給量由《切削加工簡明實(shí)用手冊》，當(dāng)d=125mm時，Z=12, ap ,f，Vt=124m/min，nt =316r/min，Vft=304mm/min。各修正系數(shù)為：Kmv=Kmn=Kmv= Ksv=Ksn=Ksv=1故：Vc=Vt1= n=nt1= Vf=Vft1=由機(jī)床可得：n=235r/min Vf=375mm/min則 實(shí)際切削速度和進(jìn)給量為： 校核該機(jī)床功率（只需校核粗加工即可）。但采用的不對稱銑，f=，ap =2mm。確定加工余量由毛坯圖可知：總加工余量為3mm，《工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》。由金屬切削原理與刀具可取γ＝５ λ＝10 K=60 =10。根據(jù)原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的工序尺寸、機(jī)械加工余量如下：、側(cè)面及端面（1）粗銑底平面① 底面由粗銑和精銑兩次加工完成，采用三面刃圓盤銑刀（高速鋼），銑刀的規(guī)格為Ф120x12，機(jī)床的型號：X6132萬能臥式銑床② 刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀。工序12去毛刺；工序13檢查；、工序尺寸及公差的確定軸承座零件材料為HT200鋼，硬度為HBS 230250，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。工序10以底平面和前端面為基準(zhǔn)，夾緊兩側(cè)面，車φ30和φ35兩孔，并保證孔中心線到底平面的距離為30mm，間接保證上底面到φ30孔中心線的距離及其公差值15+ 0mm；選用CA6140車床。工序8以上下兩平面為基準(zhǔn)，夾緊前后兩端面，鉆φ6孔；選用Z3025鉆床。工序6掉頭銑Φ30端面；選用X6132萬能臥式銑床。工序4以已加工底面定位基準(zhǔn)，在軸承孔處壓緊，銑軸承座兩上表面，銑42mm兩側(cè)面；選用X6132萬能臥式銑床。最后根據(jù)工序方案二制定出詳細(xì)的工序劃分如下所示： 工序1 鑄造毛坯；工序2 檢查；毛坯為精鑄件，清理后，退火處理，以消除鑄件的內(nèi)應(yīng)力及改善機(jī)械加工性能，在毛坯車間銑削去澆冒口，達(dá)到毛坯的技術(shù)要求，然后送到機(jī)械加工車間來加工。方案二相對來說，裝夾次數(shù)少，可減少機(jī)床數(shù)量、操作人員數(shù)量和生產(chǎn)面積還可減少生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)組織工作并能生產(chǎn)率高。如果在工序7車孔ΦΦ35及端面，然后再銑其端面，這樣可以保證其端面與孔Φ30軸線的位置要求。工序3夾軸承孔Φ30兩側(cè)毛坯，銑軸承底面，銑82mm兩側(cè)面，照顧尺寸30mm和表面粗糙度，以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準(zhǔn)；工序4以已加工底面定位基準(zhǔn)，在軸承孔處壓緊，銑軸承座兩上表面，銑42mm兩側(cè)面；工序5銑Φ30端面；工序6掉頭銑Φ30端面；工序7鉆φ9孔和φ13孔，保證φ13孔深，和8+ 0mm；工