【正文】 零件設計圖開始，到最終加工程序的產生，可以用以下的框圖描述。2 依前視基準面為基礎，建立一個與之平行距離為10mm的基準面，以便繪制Φ35mm孔的模型。具體操作步驟如下：打開UG，單擊“新建”按鈕，單位：毫米，名稱：，保存目錄默認，單擊[確定]進入建模狀態(tài)。單擊“拉伸”按鈕，單擊【確定】。同理，至此，零件的整個建模過程就完成了，接下來應用CAM模塊對該零件進行的加工操作的創(chuàng)建。 （2）選擇加工環(huán)境 單擊mill planar進入加工環(huán)境。（2）單擊“加工創(chuàng)建”工具欄中的“創(chuàng)建程序”。 新建程序（4）單擊確定。② 打開“創(chuàng)建刀具”對話框中，在“子類型”區(qū)域中選擇“mill”圖標，在“位置下在位置下拉列表框中默認選擇“GENERIC_MACHINE”，在“名稱”文本框中輸入創(chuàng)建的第一把刀具命名為“T1D16”，單擊“應用”按鈕。 ③ 按照同樣的方法，創(chuàng)建其他3把立銑刀或者球頭銑刀。在出現的“鉆刀”對話框內，輸入直徑為10mm和其他相關尺寸參數、刀具補償號、刀具號等，單擊“確定”退出，創(chuàng)建了第一把鉆頭。創(chuàng)建好刀具后，可以切換到視圖窗口，在“機床（刀具）視圖”選項下，觀察和檢查創(chuàng)建好的各把刀具。如果在刀具庫中選擇不到相應的刀具規(guī)格，可以在刀具庫中添加自己。創(chuàng)建加工幾何體的操作有兩種途徑，一是從單擊工具條快捷圖標“創(chuàng)建幾何體”進入相應的操作；二是從導航器窗口進入，一般后一種的操作相對方便。 MCS 對話框 CSYS 對話框（2）分別指定工件幾何體和毛坯幾何體① 單擊“MCS_MILL”節(jié)點前的加號，展開“MCS_MILL”節(jié)點的子項，選擇節(jié)點“WORKPIECE”,雙擊“WORKPIECE”圖標，出現“MILL_GEOM”對話框。 部件幾何體的設定③ 再次在“MCS_MILL”對話框，在“幾何體”選項中單擊“隱藏（毛坯）”幾何圖標然后單擊“選擇按鈕”，打開“毛坯幾何體”對話框。 毛坯幾何體的設定 （1） 單擊“加工方法視圖”圖標，在該對話框中的“METHOD”下拉子項中選中“MILLROUGH”彈出對話框。 粗加工余量設定 精加工余量設定（1） 軸承座上底面和側面的粗加工由于工件加工余量大，型面復雜，第一步是選用一種型腔加工類型，第二步是根據本工件型面的機會特點，可以選用型腔銑中的子類型“（CAVITYMILL）”作為加工模板較為合適。 參數設置 型腔銑對話框由于幾何體選項全部創(chuàng)建好了，其他操作參數設置的步驟如下：① “切削模式”選用“跟隨部件”，即系統默認方式。③ “每一刀的全局深度”輸入為2。⑤ 在“進給和速度”選項中依次設置好主軸轉速和刀具各個運動的進給速度。單擊“型腔銑”操作對話框下面的“生成刀軌”按鈕，會出現“顯示參數”對話框，利用該對話框，可以觀察一層一層的刀軌的生成過程，還可以去掉該對話框中3個選項前面的勾，讓全部加工的刀軌全部生成，由于不同顏色的線條代表不同運動形式的刀具運動，這樣可以判斷各個運動情況，當然線條比較多，可以通過局部刀軌放大等顯示方式來觀察。一旦發(fā)現這樣的刀軌類型，一定要手工指定刀具進刀和切入工件的位置。 精加工刀軌圖 精加工切削仿真模型圖（3）軸承座外圓表面的精加工此處加工選擇直徑為8mm的球頭刀為加工刀具。 外球面切削仿真模型圖（1）端面Φ30mm孔的加工由于加工面的改變，所以該加工面的加工幾何體和加工坐標系也隨之改變。選擇前面創(chuàng)建好的程序節(jié)點名稱，即“ZHOUCHENGZUO”。選擇前面創(chuàng)建好的幾何體節(jié)點，即“WORKPIECE1”。選擇前面創(chuàng)建的立銑刀，即“T3D10”。選擇本次加工為粗加工方法，即“MILL_ROUGH”。選用系統自動創(chuàng)建的操作名稱，即“CAVITYMILL”。單擊選擇“非切削移動”圖標，進入“非切削移動”參數設置對話框，選中“開始/鉆點”選項，進行預鉆孔設定，選擇Φ30mm孔的中心為預鉆孔點。② “全局切削深度”選項中輸入2mm。其他參數按照系統默認值設置。選擇前面創(chuàng)建好的程序節(jié)點名稱，即“ZHOUCHENGZUO”。選擇前面創(chuàng)建好的幾何體節(jié)點，即“WORKPIECE1”。選擇前面創(chuàng)建的鉆刀，即“T11D4”。選擇本次加工方法，即“DRILLMETHOD”⑤ 名稱。以上選項全部設置完畢，“創(chuàng)建操作”對話框單擊“應用”，即可進入“DRILLING(鉆)”操作對話框。 指定參數組系統彈出“Cycle 參數”對話框， Cycle參數設置單擊“Depth模型深度”按鈕，系統彈出“Cycle 深度”對話框，單擊“穿過底面”按鈕，單擊確定。 Cycle Dwell單擊“秒”，系統彈出的對話框中設置停留時間為3秒。系統返回“DRILLING(鉆)”對話框。然后單擊確定按鈕，完成鉆孔操作。此處不重復介紹。在創(chuàng)建鉸孔加工過程中與鉆孔加工部同的兩點是，在“創(chuàng)建操作”對話框中，類型選擇“drill”,子類型選擇“REAMING(鉸孔)”圖標，參數設定完成后，單擊確定按鈕，進入“REAMING(鉸孔)”對話框，鉸孔加工與鉆孔加工第二點不同之處在于“循環(huán)”處選擇“標準鏜”，其它參數設置都和鉆孔加工中的操作設置一樣。故此處就不作介紹。（1）后置處理利用后置處理功能，根據加工的實際需要，既可以對整個加工過程中某個操作的刀軌轉化成NC程序，也可以對所有操作的刀軌轉化成NC程序。此處以軸承座的上底面和側面加工為例，進行后置處理操作如下：① 在操作導航器窗口，選擇前面成功生成刀軌的所有操作，在工具條中單擊“后處理”圖標，出現“后處理”對話框，在“可用機床”的列表中選擇前面制作好的后處理文件“MILL_3_AXIS”。③ 在單位中選擇“公制/部件”選項，以方便其后進行的在宇龍數控加工仿真系統中仿真，使得兩者的單位統一。（2）程序檢查和添加注釋信息對于生成的NC程序進行檢查時，一般主要兩個方面。② 一般需要對程序名稱、關鍵程序段、使用的刀具補充做好相應的信息說明，根據規(guī)定和編程習慣而定，沒有統一的格式，目的是確保程序的正確性，增加可讀性。為確保數控程序的正確性，防止加工過程中干涉和碰撞的發(fā)生，在實際生產中，常采用試切的方法進行檢驗。為此，人們一直在研究能逐步代替試切的計算機仿真方法，并在試切環(huán)境的模型化、仿真計算和圖形顯示等方面取得了重要的進展，目前正向提高模型的精確度、仿真計算實時化和改善圖形顯示的真實感等方向發(fā)展。在此，對本文的零件進行數控加工仿真選用宇龍數控加工仿真軟件系統進行分解和操作。 選擇機床的設置單擊確定后，進入了該機床的操作界面，宇龍數控加工仿真系統的數控機床操作面板由LCD/MDI面板和機床操作面板兩部分組成。 FANUC 0i標準銑床系統面板 （2) 定義毛坯的外形、材料和尺寸。 選擇夾具的設置（3）然后進行刀具設置，單擊“選擇刀具”，在其對話框中選擇刀具、刀柄的形狀以及刀尖半徑和刀具長度； 選擇刀具的設置（4）放置零件：單擊工具欄中“放置零件”圖標，系統彈出選擇選擇零件對話框，選擇前面建好的毛坯1，單擊確定，放置零件完成，系統就顯示到機床的操作界面中。進入本仿真加工系統后，就如同面對實際機床，準備開機的狀態(tài)。 機床回零（3）對刀數控程序一般按工件坐標系編程，對刀的過程就是建立工件加工坐標系與機床坐標系之間關系的過程。（4）設置工件加工坐標系通過對刀得到的坐標值（X、Y、Z）即為工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。本文采用G54工件坐標系。這里以對刀獲得的數據來說明設置的過程。 對刀參數設置 工件坐標系的設置 NG程序的導入和加工在本文的仿真加工中，以軸承座的上底面和側面的加工為例進行演示操作。由于程序很長不易在MDI面板上逐行手工輸入，可以在數控仿真操作系統下直接導入由UG CAM后處理生成NC程序。程序導入后要對程序進行認真的檢查，確認無誤后，在“自動方式”。機床夾具按在不同生產類型中的通用性，可以分為通用夾具. 專用夾具. 可調夾具. 組合夾具等。（1）保證工件的加工精度專用夾具應有合理的定位方案，標注合適的尺寸、公差和技術要求，并進行必要的精度分析，確保夾具能滿足工件的加工精度要求。（3）工藝性好專用夾具的結構應簡單、合理，便于加工、裝配、檢驗和維修。當最終精度由調整或修配保證時，夾具上應設置調整或修配結構，如設置適當的調整間隙，采用可修磨的墊片等。（5）經濟性好除考慮專用夾具本身結構簡單、標準化程度高、成本低廉外。(1) 定位基準的選擇據《夾具手冊》知定位基準應盡可能與工序基準重合，在同一工件的各道工序中，應盡量采用同一定位基準進行加工。2面是軸承座的地面定位限制三個自由度3面是側面定位限制一個自由度。2面是側面限制一個自由度。方案比較：方案一：是按照基準統一及基準重合原則確定的，有利于夾具的設計制造，加緊力方向指向定位元件剛性較大的方向，定位相對簡單。本工序車216。35內圓弧面，加工的切削力主要是刀頭進給時的軸向力和鉆削扭矩，樣工件軸向幾乎沒有切削力，所需要的加緊力不是很大。（2）定位元件的設計通過方案一來選擇設計定位元件 定位元件1限制 定位元件2（3）夾緊元件的設計根據夾緊力的方向應朝向主要限位面和作用點應落在定位元件的支承范圍內的原則，夾具體壓板應具有可調節(jié)性，壓板面應當與V形塊的側面平行。所以夾緊元件由一個V型塊給軸承座頂端一個向下的力來使工件加緊，而后的螺桿是為了在裝卸工件方便所做的設計。30mm) 4mm(216。30 mm) (216。30 mm) 40(216。30時的各切削力Fc1= Fp2= Ff3= 切削216。30) (216。30) (216。30) 20(216。30時的各切削力Fc1= Fp2= Ff3= 切削216。（3）定位誤差的分析定位元件尺寸及公差的確定?！鱕===在整個過程中，首先將定位元件及加緊元件固定在夾具體上面，然后只需擰松螺桿將V型塊退回即可將元件按照定位基準放置好，最后擰緊螺桿將元件加緊。8 結論數控機床作為一種高度自動化的機床，是在普通機床的基礎上發(fā)展演變而來的。采用數控加工技術通過數控機床加工零件不需要手工直接操作，而是靠輸入一系列的加工指令，經數控系統處理后，使機床自動完成零件加工，因此實現數控加工的關鍵是數控加工編程。本設計是基于UG CAM進行軸承座造型及數控模擬加工。再利用CAD功能對工件進行建模，對機床、刀具、工藝參數進行確定。生成的NC程序由通訊口輸入數控機床。9總結與體會我在本次畢業(yè)設計過程中，學到了許多未能掌握的東西，對過去沒有掌握的知識得到了更進一步的鞏固,使我們基本掌握了零件的加工過程分析，工藝文件的編制的方法和步驟以及選擇使用工藝裝備等等。第一階段是對零件的分析及機械加工工藝規(guī)程設計，第二階段是三維軟件的使用，即零件的建模，加工操作的創(chuàng)建以及數控仿真的實現。第一階段中認真復習了有關書本知識學會了如何分析零件的工藝性，學會了查各類工藝手冊。又根據毛胚圖和零件圖構想出了兩種工藝方案，比較其中較合理的方案來編制工藝。還結合了我們生產實習中所看到的實際情況來選擇設備，填寫了工藝文件。夾具設計階段，運用工件定位，夾緊及零件結構設計等方面的知識。10致謝詞在封老師的細心指導下，我的畢業(yè)設計得以順利完成。也感謝學校和學院各位領導的關心和