【正文】 LL（型腔銑削）”操作對話框中，單擊“刀軌生成”按鈕，直接產(chǎn)生粗加工平面的刀軌，檢查無誤后，單擊“CAVITYMILL（型腔銑削）”操作對話框下面的“刀軌確認”按鈕，進入“可視化刀軌軌跡”對話框，選擇“2D動態(tài)”仿真對話框， 切削仿真模型圖（2）端面Φ4mm油孔的加工創(chuàng)建孔的加工一般由三部分組成：點鉆加工―鉆加工―鉸加工，在創(chuàng)建過程中，三部分的創(chuàng)建方法大致一樣，此處就詳細介紹“鉆加工”的創(chuàng)建操作點擊工具條快捷圖標“創(chuàng)建操作”，類型選擇“drill”，在“子類型”中選擇“DRILLING”圖標，各個選項的設(shè)置如下：① 程序。選擇指定其他參數(shù)主要設(shè)置如下：① “切削模式”選用“跟隨周邊（輪廓）”方式。以上選項全部設(shè)置完畢，單擊“應(yīng)用”，即可進入“CAVITYMILL”操作對話框。④ 方法。② 幾何體。加工類型操作與上基本一樣。在刀軌中重點檢查刀具開始切入工件材料的刀軌運動，一般情況下刀具從工件外側(cè)螺旋或者斜線切入比較安全，不能從材料中間垂直切入，否則刀具容易發(fā)生嘣刃。④ 單擊“切削層”圖標，進入“切削層對話框”發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)判斷從頂層測量，總切削為深度為37mm，而整個毛坯高度為52mm，但是希望粗加工能夠切削到工件模型的上座面，如圖43所示，用軸承座選中工件模型的上座面，該面高亮度顯示，系統(tǒng)自動判斷出“范圍深度”的文本框中已變成37mm，然后單擊“確定”。創(chuàng)建操作步驟如下：點擊工具條快捷圖標“創(chuàng)建操作”,在彈出的 “創(chuàng)建操作”對話框中，類型選擇“mill_contour”，在“子類型”中選擇“CAVITYMILL”圖標，點擊確定。④ 在視圖窗口中，選擇毛坯實模型，然后單擊“確定”按鈕，即可完成毛坯幾何體的指定，點擊“顯示”進行毛坯檢查，單擊“確定”按鈕，即完成了軸承座模型加工的幾何體創(chuàng)建過程。由于本零件需要加工多個平面，需要多個加工坐標系，方法相同，所以只詳細第一次的創(chuàng)建幾何父節(jié)點組，其它的類似（1）建立加工坐標系在操作導(dǎo)航器窗口中，單擊“幾何視圖”，在下面窗口找到“MCS_MILL”圖標并雙擊，在出現(xiàn)的“MILL_ORINET”對話框下，單擊“MCS”選項下的“原點”圖標，進入“點構(gòu)造器”對話框，創(chuàng)建加工作坐標系到毛坯頂端的左下角頂點位置，檢查XC、YX、ZC的坐標值均為0即可，單擊“確定”，返回到“MILL_ORINET”對話框，并調(diào)整工件坐標系到該頂點位置在，視圖窗口可以發(fā)現(xiàn)動態(tài)加工坐標系和工作坐標系重合了，再次單擊“確定”，保證加工坐標系原點在毛坯頂端的左下角頂點位置上，和工件安裝在工作臺上的對刀點一致。（刀具）視圖選項卡還可以在“創(chuàng)建刀具”對話框中，單擊“RetrieveTool”圖標，在出現(xiàn)的“庫類選擇”對話框中，依次從現(xiàn)有的刀具庫中選擇符合加工要求的刀具。④ 在“創(chuàng)建刀具”對話框中，把“類型”切換到“drill”圖標，在其“子類型”區(qū)域中選擇“SPOTDRILL_TOOL”圖標，在“位置”下拉列表中默認選擇“GENERIC_MACHINE”，在“名稱”文本框中輸入創(chuàng)建第一把中心鉆名稱，命名為“SDRILLT5D10”，單擊“應(yīng)用”按鈕。 創(chuàng)建刀具節(jié)點的步驟如下：① 在工具條快捷圖標中，單擊“創(chuàng)建刀具”圖標。（1）單擊“操作導(dǎo)航器”工具欄中的“程序順序視圖”，切換至程序視圖。 拉伸對話框 拉伸實體1零件的外部模型就建好了。3 在上視基準面上繪制零件的各個孔系列。UG CAM數(shù)據(jù)與模型一起直接保存在部件文件中，隨時可以修改CAM數(shù)據(jù)或根據(jù)主模型的變化隨時地更新CAM數(shù)據(jù)，實現(xiàn)協(xié)同工作功能。UG軟件所有模塊都可在實體模型上直接生成加工程序，并保持與實體模型全相關(guān)。⑤ 計算基本時間：按《工藝手冊》表832，l=12 mm，=2 mm，=0 mmt== min 5 軸承座CAM編程UG軟件在現(xiàn)代制造業(yè)中的流程為：三維造型（CAD）虛擬裝配（Assembly）分析（CAE）工程圖（Drafting）加工（CAM）。⑤ 計算基本時間：按《工藝手冊》表832，l=12 mm，=2 mm，=0 mmt== min（3）精車216。35內(nèi)圓面（1）粗車216。故f=。d. 確定鉆頭磨鈍標準及壽命，當d，壽命T=35mine. 確定切削速度，HBS=200，加工屬性四類，f==V=14m/min切削速度的修正系數(shù)為K= K= K=V= V (1) 鉆Ф8銷孔① 確定加工余量刀具采用直柄麻花鉆（硬質(zhì)合金），麻花鉆規(guī)格為d= L=109 l=69。只有基本工時不同：① 選擇機床：由于采用的是對稱銑，故選擇專用臥式機床X6132② 刀具：YG6硬質(zhì)合金 d=125mm。 （1）鉆Ф9孔① 確定加工余量刀具采用直柄麻花鉆（硬質(zhì)合金），麻花鉆規(guī)格為d=9mm 查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》（以下簡稱《簡明手冊》），精加工（鉸）。④ 計算機工時（4）精銑兩直角邊① 刀具和機床不變。⑥ 計算基本工時（2）精銑底平面① 刀具和機床不變 ② 由《切削加工簡明實用手冊》，f=，ap =1mm③ 決定切削速度和進給量由《切削加工簡明實用手冊》，當d=125mm時，Z=12, ap ,f，Vt=124m/min，nt =316r/min，Vft=304mm/min。但采用的不對稱銑，f=，ap =2mm。由金屬切削原理與刀具可取γ＝５ λ＝10 K=60 =10。工序12去毛刺；工序13檢查；、工序尺寸及公差的確定軸承座零件材料為HT200鋼，硬度為HBS 230250，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。工序8以上下兩平面為基準，夾緊前后兩端面，鉆φ6孔；選用Z3025鉆床。工序4以已加工底面定位基準，在軸承孔處壓緊，銑軸承座兩上表面，銑42mm兩側(cè)面；選用X6132萬能臥式銑床。方案二相對來說，裝夾次數(shù)少，可減少機床數(shù)量、操作人員數(shù)量和生產(chǎn)面積還可減少生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作并能生產(chǎn)率高。工序3夾軸承孔Φ30兩側(cè)毛坯，銑軸承底面，銑82mm兩側(cè)面，照顧尺寸30mm和表面粗糙度，以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準；工序4以已加工底面定位基準，在軸承孔處壓緊，銑軸承座兩上表面，銑42mm兩側(cè)面；工序5銑Φ30端面；工序6掉頭銑Φ30端面；工序7鉆φ9孔和φ13孔，保證φ13孔深，和8+ 0mm；工序8以上下兩平面為基準，夾緊前后兩端面，鉆φ6孔，并保證中心線到前端面的距離為13mm；工序9以后端面為基準，夾緊兩側(cè)面，鉆φ4孔，并保證中心線到地面的距離為7mm；工序10以底平面和前端面為基準，夾緊兩側(cè)面，車φ30和φ35兩孔，并保證孔中心線到底平面的距離為30mm，間接保證上底面到φ30孔中心線的距離及其公差值15+ 0mm；工序11車145倒角；工序12去毛刺；工序13檢查；（3）兩個個工藝方案的比較與分析以上方案大致看上去都是合理的，但仔細考慮零件的要求及可能采取的加工手段分析可知方案一:在工序3先以軸承座底面（Φ13孔外端面）為定位粗基準銑Φ30端面,不符合粗基準選擇的原則，即不了保證加工面與不加工面的位置要求時，應(yīng)選擇不加工面為粗基準。（1）工藝路線方案一工序1 鑄造毛坯。該表面位置要求較高，要求加工余量分布盡可能均勻。② 對一些重要表面和內(nèi)表面，應(yīng)盡量使加工余量分布均勻。軸承孔兩側(cè)面的加工余量及工序尺寸見表35所示。下底面為兩端面的加工余量及工序尺寸見表34所示。88177。② 根據(jù)工序尺寸和公差等級，查《平面加工方案》得出粗銑、精銑兩側(cè)面的工序偏差。兩上底面的加工余量及工序尺寸見表32所示。177。 軸承座底平面的加工余量② 根據(jù)工序尺寸和公差等級，查《平面加工方案》【1】得出粗銑、精銑底面的工序偏差，按入體原則標注，考慮到高度方向上以下底面為尺寸基準，并要保證中心線到地面的高度為30mm。從零件材料及力學(xué)性能要求，零件的結(jié)構(gòu)形狀與大小，生產(chǎn)類型，現(xiàn)有生產(chǎn)條件，充分利用新工藝、新材料等多方面綜合考慮選擇模鍛加工工藝中的錘上模鍛。由于零件的材料為HT200，零件的形狀規(guī)則，同時由于零件屬于中批生產(chǎn)，零件的輪廓尺寸不大，為了便于生產(chǎn)故選用模鍛毛坯。（4）俯視圖兩側(cè)面平行度及主視圖上平面平面度的檢查，可將工件放在平臺上，用百分表測出。（3）Φ9mm孔的外端面，即為軸承座的上下平面。這組加工表面包括：Φ30mm孔和Φ35孔及倒角以及尺寸為38mm與Φ30mm孔軸線垂直的兩個端面。6）未注明倒角145176。2）俯視圖上、。它的主要任務(wù)是將主電機傳來的旋轉(zhuǎn)運動經(jīng)過一系列的變速機構(gòu)使主軸得到所需的正反兩種轉(zhuǎn)向的不同轉(zhuǎn)速，同時軸承座分出部分動力將運動傳給箱體。此次設(shè)計的主要內(nèi)容是設(shè)計軸承座零件加工工藝及仿真加工。UG/Postprocessing包括一個通用的后置處理器(GPM),使用戶能夠方便地建立用戶定制的后置處理。UG/Verify使用UG/CAM定義的BLANK作為初始的毛坯形狀，顯示NC刀軌的材料移去過程，檢驗包括錯誤如刀具和零件碰撞曲面切削或過切和過多材料。刀具軌跡編輯器主要特點：顯示對生成刀具軌跡的修改或修正；可進行對整個刀具軌跡或部分刀具軌跡的刀軌動畫；可控制刀具軌跡動畫速度和方向；允許選擇的刀具軌跡在線性或圓形方向延伸；能夠通過已定義的邊界來修剪刀具軌跡；提供運動范圍，并執(zhí)行在曲面輪廓銑削加工中的過切檢查。因此，當要求對生成的刀具軌跡進行修改，或當要求顯示刀具軌跡和使用動畫功能顯示時，都需要刀具軌跡編輯器。特別適用于凸模和凹模的粗加工；用投影方法控制刀具在單張曲面上或多張曲面上的移動，控制刀具移動的可以是已生成的刀具軌跡，一系列點或一組曲線；其中銑削主要有以下功能:① Point to Point：完成各種孔加工；UG/Toolpath(1) 交互工藝參數(shù)輸入模塊其中UG CAM即加工制造模塊，是UG的重要模塊之一，具有舉足輕重的地位。隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，機械產(chǎn)品的形狀和結(jié)構(gòu)不斷改進，對零件加工質(zhì)量的要求也越來越高。UG是Unigraphics的縮寫，是Siemens PLM Software公司出品的一個產(chǎn)品工程解決方案，它為用戶的產(chǎn)品設(shè)計及加工過程提供了數(shù)字化造型和驗證手段。 1前言在當代信息化技術(shù)的推動和催化下，傳統(tǒng)的制造業(yè)和制造技術(shù)也通過應(yīng)用信息技術(shù)正向高效率，高精度，高自動化方向發(fā)展，數(shù)控機床，加工中心和柔性制造單元以及集成制造系統(tǒng)等得到了廣泛應(yīng)用。無論是手工編程或計算機輔助編程，在編制加工程序時，選擇合理的工藝參數(shù)，是編制高質(zhì)量加工程序的前提。因此，用UG作為CAD/CAM軟件平臺，進行的產(chǎn)品創(chuàng)新設(shè)計，不僅可以運用機械方面的知識進行產(chǎn)品開發(fā)，也可以培養(yǎng)對本軟件的操作能力。一般認為UG NX是業(yè)界中比較有代表性的數(shù)控軟件。(2) 刀具軌跡生成模塊包括車削、銑削、線切割等完善的加工方法。③ Fixed Contour：固定多軸投影加工?？蓪螐埱婊蚨鄰埱孢B續(xù)加工；⑦ Cavity Mill：多級深度型腔加工。同時，能夠通過控制圖形的和文本的信息去編輯刀軌。UG/Verify交互地仿真檢驗和顯示NC刀具軌跡，它是一個無需利用機床，成本低，高效率的測試NC加工應(yīng)用的方法。(5) 后置處理模塊UG/Postprocessing后置處理器的執(zhí)行可以直接通過Unigraphics或通過操作系統(tǒng)來完成。2 軸承座的工藝性分析設(shè)計題目給出的零件是軸承座，它的主要的作用是用來支承、固定的。 軸承座零件圖1）側(cè)視圖右側(cè)面對基準C（φ30mm軸線）。5）鑄造后毛坯要進行時效處理。（1）以Φ30mm/Φ35mm孔為中心的加工表面。這組加工表面包括：Φ6mm油孔，兩個Φ13mm沉孔，兩個Φ9mm通孔，兩個Φ8mm配作孔，以及與Φ30mm軸線之間尺寸為mm的Φ6mm孔的外端面。（3