【正文】 面窗口找到“MCS_MILL”圖標(biāo)并雙擊，在出現(xiàn)的“MILL_ORINET”對話框下，單擊“MCS”選項(xiàng)下的“原點(diǎn)”圖標(biāo)，進(jìn)入“點(diǎn)構(gòu)造器”對話框，創(chuàng)建加工作坐標(biāo)系到毛坯頂端的左下角頂點(diǎn)位置，檢查XC、YX、ZC的坐標(biāo)值均為0即可，單擊“確定”，返回到“MILL_ORINET”對話框，并調(diào)整工件坐標(biāo)系到該頂點(diǎn)位置在，視圖窗口可以發(fā)現(xiàn)動態(tài)加工坐標(biāo)系和工作坐標(biāo)系重合了，再次單擊“確定”，保證加工坐標(biāo)系原點(diǎn)在毛坯頂端的左下角頂點(diǎn)位置上，和工件安裝在工作臺上的對刀點(diǎn)一致。④ 在“創(chuàng)建刀具”對話框中，把“類型”切換到“drill”圖標(biāo)，在其“子類型”區(qū)域中選擇“SPOTDRILL_TOOL”圖標(biāo)，在“位置”下拉列表中默認(rèn)選擇“GENERIC_MACHINE”，在“名稱”文本框中輸入創(chuàng)建第一把中心鉆名稱，命名為“SDRILLT5D10”，單擊“應(yīng)用”按鈕。（1）單擊“操作導(dǎo)航器”工具欄中的“程序順序視圖”，切換至程序視圖。3 在上視基準(zhǔn)面上繪制零件的各個孔系列。⑤ 計(jì)算基本時間：按《工藝手冊》表832，l=12 mm，=2 mm，=0 mmt== min 5 軸承座CAM編程UG軟件在現(xiàn)代制造業(yè)中的流程為：三維造型（CAD）虛擬裝配（Assembly）分析（CAE）工程圖（Drafting）加工（CAM）。35內(nèi)圓面（1）粗車216。d. 確定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命，當(dāng)d，壽命T=35mine. 確定切削速度，HBS=200，加工屬性四類，f==V=14m/min切削速度的修正系數(shù)為K= K= K=V= V 只有基本工時不同：① 選擇機(jī)床：由于采用的是對稱銑，故選擇專用臥式機(jī)床X6132② 刀具：YG6硬質(zhì)合金 d=125mm。④ 計(jì)算機(jī)工時（4）精銑兩直角邊① 刀具和機(jī)床不變。但采用的不對稱銑，f=，ap =2mm。工序12去毛刺；工序13檢查；、工序尺寸及公差的確定軸承座零件材料為HT200鋼，硬度為HBS 230250，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。工序4以已加工底面定位基準(zhǔn)，在軸承孔處壓緊，銑軸承座兩上表面，銑42mm兩側(cè)面；選用X6132萬能臥式銑床。工序3夾軸承孔Φ30兩側(cè)毛坯，銑軸承底面，銑82mm兩側(cè)面，照顧尺寸30mm和表面粗糙度，以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準(zhǔn)；工序4以已加工底面定位基準(zhǔn)，在軸承孔處壓緊，銑軸承座兩上表面，銑42mm兩側(cè)面；工序5銑Φ30端面；工序6掉頭銑Φ30端面；工序7鉆φ9孔和φ13孔，保證φ13孔深，和8+ 0mm；工序8以上下兩平面為基準(zhǔn)，夾緊前后兩端面，鉆φ6孔，并保證中心線到前端面的距離為13mm；工序9以后端面為基準(zhǔn)，夾緊兩側(cè)面，鉆φ4孔，并保證中心線到地面的距離為7mm；工序10以底平面和前端面為基準(zhǔn)，夾緊兩側(cè)面，車φ30和φ35兩孔，并保證孔中心線到底平面的距離為30mm，間接保證上底面到φ30孔中心線的距離及其公差值15+ 0mm；工序11車145倒角；工序12去毛刺；工序13檢查；（3）兩個個工藝方案的比較與分析以上方案大致看上去都是合理的，但仔細(xì)考慮零件的要求及可能采取的加工手段分析可知方案一:在工序3先以軸承座底面（Φ13孔外端面）為定位粗基準(zhǔn)銑Φ30端面,不符合粗基準(zhǔn)選擇的原則，即不了保證加工面與不加工面的位置要求時，應(yīng)選擇不加工面為粗基準(zhǔn)。該表面位置要求較高，要求加工余量分布盡可能均勻。軸承孔兩側(cè)面的加工余量及工序尺寸見表35所示。88177。兩上底面的加工余量及工序尺寸見表32所示。 軸承座底平面的加工余量② 根據(jù)工序尺寸和公差等級，查《平面加工方案》【1】得出粗銑、精銑底面的工序偏差，按入體原則標(biāo)注，考慮到高度方向上以下底面為尺寸基準(zhǔn)，并要保證中心線到地面的高度為30mm。由于零件的材料為HT200，零件的形狀規(guī)則，同時由于零件屬于中批生產(chǎn)，零件的輪廓尺寸不大，為了便于生產(chǎn)故選用模鍛毛坯。（3）Φ9mm孔的外端面，即為軸承座的上下平面。6）未注明倒角145176。它的主要任務(wù)是將主電機(jī)傳來的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動經(jīng)過一系列的變速機(jī)構(gòu)使主軸得到所需的正反兩種轉(zhuǎn)向的不同轉(zhuǎn)速，同時軸承座分出部分動力將運(yùn)動傳給箱體。UG/Postprocessing包括一個通用的后置處理器(GPM),使用戶能夠方便地建立用戶定制的后置處理。刀具軌跡編輯器主要特點(diǎn)：顯示對生成刀具軌跡的修改或修正；可進(jìn)行對整個刀具軌跡或部分刀具軌跡的刀軌動畫；可控制刀具軌跡動畫速度和方向；允許選擇的刀具軌跡在線性或圓形方向延伸；能夠通過已定義的邊界來修剪刀具軌跡；提供運(yùn)動范圍，并執(zhí)行在曲面輪廓銑削加工中的過切檢查。其中銑削主要有以下功能:① Point to Point：完成各種孔加工；(1) 交互工藝參數(shù)輸入模塊隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，機(jī)械產(chǎn)品的形狀和結(jié)構(gòu)不斷改進(jìn)，對零件加工質(zhì)量的要求也越來越高。 1前言在當(dāng)代信息化技術(shù)的推動和催化下，傳統(tǒng)的制造業(yè)和制造技術(shù)也通過應(yīng)用信息技術(shù)正向高效率，高精度，高自動化方向發(fā)展，數(shù)控機(jī)床，加工中心和柔性制造單元以及集成制造系統(tǒng)等得到了廣泛應(yīng)用。因此，用UG作為CAD/CAM軟件平臺，進(jìn)行的產(chǎn)品創(chuàng)新設(shè)計(jì)，不僅可以運(yùn)用機(jī)械方面的知識進(jìn)行產(chǎn)品開發(fā)，也可以培養(yǎng)對本軟件的操作能力。包括車削、銑削、線切割等完善的加工方法?？蓪螐埱婊蚨鄰埱孢B續(xù)加工；(5) 后置處理模塊UG/Postprocessing2 軸承座的工藝性分析設(shè)計(jì)題目給出的零件是軸承座，它的主要的作用是用來支承、固定的。5）鑄造后毛坯要進(jìn)行時效處理。這組加工表面包括：Φ6mm油孔，兩個Φ13mm沉孔，兩個Φ9mm通孔，兩個Φ8mm配作孔，以及與Φ30mm軸線之間尺寸為mm的Φ6mm孔的外端面。水淬時有形成裂紋的傾向，形狀復(fù)雜的零件應(yīng)在熱水或油水中淬火。（1）確定軸承座底平面的加工余量及工序尺寸① 。方便銑削，并要間接保證尺寸15+，以及平面度，側(cè)以下底面為精基準(zhǔn)加工兩底面。表33軸承座左右兩側(cè)平面的工序尺寸表工序基本尺寸/mm工序單邊余量/mm公差等級偏差/mm尺寸及公差/mm表面粗糙度/μm毛坯883IT14177。25粗銑402IT12精銑381IT8（5）確定軸承座軸承孔兩側(cè)面的加工余量及工序尺寸① ② 根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表14《平面加工方案》得出粗、精銑上表面的工序偏差，為方便裝夾。結(jié)合本零件的加工情況，選取Φ9mm孔的外端面為粗基準(zhǔn)。工序2 檢驗(yàn)。工序3夾軸承孔Φ30兩側(cè)毛坯，銑軸承底面，銑82mm兩側(cè)面，照顧尺寸30mm和表面粗糙度，以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準(zhǔn)，選用X6132萬能臥式銑床。工序11車145倒角；選用CA6140車床。④ 確定每齒進(jìn)給量，由《切削加工簡明實(shí)用手冊》，YG6硬質(zhì)合金端銑刀所允許的進(jìn)給量為f=。③ 決定切削速度Vc和進(jìn)給量f由《切削簡明手冊》=125mm，z=12，ap ，fz，Vt=97m/min，nt =248r/min，Vft=333mm/min各修正系數(shù)為：Kmv=Kmn=Kmv=Ksv=Ksn=Ksv=1故：Vc=Vt1= n=nt1= Vf=Vft1=由機(jī)床X6132機(jī)床可得：n=255r/min，Vf=300mm/min則實(shí)際切削速度和進(jìn)給量為：由《切削簡明手冊》HBS207，ae≦42mm，ap≦ d=125mm，z=12，Vf=300mm/min 切削功率為P=其所消耗量功率遠(yuǎn)小于機(jī)床功率，故可用。e. 確定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命，當(dāng)d，壽命T=35minf. 確定切削速度，HBS=200，加工屬性四類，f=V=19m/min切削速度的修正系數(shù)為 根據(jù)機(jī)床取Nc=630r/min③ 基本工時計(jì)算（2）锪Ф13孔 保證孔的深度為8刀具的選擇：硬質(zhì)合金帶導(dǎo)柱直柄平底锪鉆 d=由于刀具材料和機(jī)床與鉆孔時完全一樣，則切削速度和進(jìn)給量與鉆孔一致。故f=。30，216。35內(nèi)圓面① 確定被吃刀量：ap= mm②確定進(jìn)給量：根據(jù)《工藝手冊》表85確定，選用f=~，所以選用f=③ 計(jì)算切削速度：根據(jù)《工藝手冊》表86，選用v=~,所以選用 v=2m/s=120m/min④ 確定主軸主軸轉(zhuǎn)速：n=1117r/min根據(jù)《工藝手冊》表107與1117r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為1000r/min與2000 r/min，現(xiàn)選1000r/min，實(shí)際切削速度v=107 m/min。把UG擴(kuò)展的客戶化定制的能力和過程捕捉的能力相結(jié)合，您就可以一次性地得到正確的加工方案。2 依前視基準(zhǔn)面為基礎(chǔ)，建立一個與之平行距離為10mm的基準(zhǔn)面，以便繪制Φ35mm孔的模型。 （2）選擇加工環(huán)境 單擊mill planar進(jìn)入加工環(huán)境。 ③ 按照同樣的方法，創(chuàng)建其他3把立銑刀或者球頭銑刀。創(chuàng)建加工幾何體的操作有兩種途徑，一是從單擊工具條快捷圖標(biāo)“創(chuàng)建幾何體”進(jìn)入相應(yīng)的操作；二是從導(dǎo)航器窗口進(jìn)入，一般后一種的操作相對方便。 粗加工余量設(shè)定 精加工余量設(shè)定（1） 軸承座上底面和側(cè)面的粗加工由于工件加工余量大，型面復(fù)雜，第一步是選用一種型腔加工類型，第二步是根據(jù)本工件型面的機(jī)會特點(diǎn)，可以選用型腔銑中的子類型“（CAVITYMILL）”作為加工模板較為合適。單擊“型腔銑”操作對話框下面的“生成刀軌”按鈕，會出現(xiàn)“顯示參數(shù)”對話框，利用該對話框，可以觀察一層一層的刀軌的生成過程，還可以去掉該對話框中3個選項(xiàng)前面的勾，讓全部加工的刀軌全部生成，由于不同顏色的線條代表不同運(yùn)動形式的刀具運(yùn)動，這樣可以判斷各個運(yùn)動情況，當(dāng)然線條比較多，可以通過局部刀軌放大等顯示方式來觀察。選擇前面創(chuàng)建好的程序節(jié)點(diǎn)名稱，即“ZHOUCHENGZUO”。選用系統(tǒng)自動創(chuàng)建的操作名稱，即“CAVITYMILL”。其他參數(shù)按照系統(tǒng)默認(rèn)值設(shè)置。選擇本次加工方法，即“DRILLMETHOD”⑤ 名稱。系統(tǒng)返回“DRILLING(鉆)”對話框。故此處就不作介紹。（2）程序檢查和添加注釋信息對于生成的NC程序進(jìn)行檢查時，一般主要兩個方面。在此，對本文的零件進(jìn)行數(shù)控加工仿真選用宇龍數(shù)控加工仿真軟件系統(tǒng)進(jìn)行分解和操作。進(jìn)入本仿真加工系統(tǒng)后，就如同面對實(shí)際機(jī)床，準(zhǔn)備開機(jī)的狀態(tài)。這里以對刀獲得的數(shù)據(jù)來說明設(shè)置的過程。機(jī)床夾具按在不同生產(chǎn)類型中的通用性，可以分為通用夾具. 專用夾具. 可調(diào)夾具. 組合夾具等。（5）經(jīng)濟(jì)性好除考慮專用夾具本身結(jié)構(gòu)簡單、標(biāo)準(zhǔn)化程度高、成本低廉外。方案比較：方案一：是按照基準(zhǔn)統(tǒng)一及基準(zhǔn)重合原則確定的，有利于夾具的設(shè)計(jì)制造，加緊力方向指向定位元件剛性較大的方向，定位相對簡單。所以夾緊元件由一個V型塊給軸承座頂端一個向下的力來使工件加緊，而后的螺桿是為了在裝卸工件方便所做的設(shè)計(jì)。30時的各切削力Fc1= Fp2= Ff3= 切削216。30時的各切削力Fc1= Fp2= Ff3= 切削216。采用數(shù)控加工技術(shù)通過數(shù)控機(jī)床加工零件不需要手工直接操作，而是靠輸入一系列的加工指令，經(jīng)數(shù)控系統(tǒng)處理后，使機(jī)床自動完成零件加工，因此實(shí)現(xiàn)數(shù)控加工的關(guān)鍵是數(shù)控加工編程。9總結(jié)與體會我在本次畢業(yè)設(shè)計(jì)過程中，學(xué)到了許多未能掌握的東西，對過去沒有掌握的知識得到了更進(jìn)一步的鞏固,使我們基本掌握了零件的加工過程分析，工藝文件的編制的方法和步驟以及選擇使用工藝裝備等等。還結(jié)合了我們生產(chǎn)實(shí)習(xí)中所看到的實(shí)際情況來選擇設(shè)備，填寫了工藝